高速切削技术在机械加工中的应用
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[摘 要]本文主要探讨高速切削技术在机械精密零件加工中的应用情况，其中对高速切削技术的主要特点，及其在机械精密零件加工中的应用效果作了详细分析。
[关键词]高速切削技术 机械加工 应用
中图分类号：TG506.1 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）24-0123-01
引言
随着社会经济的迅猛发展，近年来我国社会各领域建设事业也取得了长足的进步，尤其是在作为我国重要经济支撑的工业机械加工领域，其更是取得了显著的成效，不仅在机械加工管理水平方面取得了极大的提升，在机械加工新设备及新技术的研发制造及应用方面，也取得了质的飞跃，这为提升机械加工领域的生产力及生产效率，促进机械加工领域的未来可持续发展等，发挥了举足轻重的作用。高速切削技术就是在这样一个机械加工大不断发展的大背景下应运而生的，相较于传统机械加工技术，高速切削技术具有更高的加工精度，以及更高的加工效率，同时该技术还能广泛应用到各种机械加工领域，极大的拓展了机械加工技术的适用范围，提升了机械加工领域的总体经济效益。
1.高速切削技术的主要特点
相较于以往的机械加工技术，高速切削技术，其具有更为优越的性能特点，能够极大的提升加工零件的切削的精度，同时提升其加工的效率。具体来说，其主要特点有：一是剪切角加大，而相应的剪切面却变小，这有效缓解了机械精密零件在加工时，出现的变形情况，有效的保障了机械加工的精度;二是切屑形成过程，相较于传统加工技术，发生了很多的改变。由于在高速切削技术中，其刀具的速率得到了极大的提升，相应的其与切屑，及工件等的摩擦力，也急剧提升，这样的结果就是工件表面温度的急剧提升，有时候该温度竟然可以超过加工零件的熔点，使其呈熔融状态，这样一来，反而起到了减小摩擦的效果，其对刀具的作用力也得到了极大的降低，而与以往加工技术相比，高速切削技术下，其热量更多是传递到了切屑上，而刀具上热量较少，如此的话，其零件加工精度就得到了有效的保障。下图一是刀具剪切角与工件塑性变形区变化对比图，由图可知，剪切角加大，将切面变小，其工件变形情况就会降低，从而提升工件加工精度。
2.1 优化加工工序，提升加工效率
在机械加工中，采用高速切削技术，能够有效的简化其加工工序，提升其加工效率。高速切削技术，并不单纯是在某一工序上节省加工时间，而是就整个加工过程来说，其有效的降低了其整体工艺时间。如在采用传统的重切削技术加工零件时，其所用时间，要比采用小切深所用时间要短，但是采用小切深技术的话，其会为后续的加工工序，节省更多的时间，如加快模具组装时间，及缩短抛光时间等，从零件加工的总体来说，高速切削技术的使用，能有效提升零件加工的效率，缩短加工时间。
2.2 加工薄壁件和微小电极
在传统加工技术中，很难对薄壁工件及微小电极等工件进行有效加工，即使能够加工，其也需要借助其他辅助工艺手段，从而极大的增加了加工的复杂性及难度，而采用高速切削技术则能有效的解决这一问题，因为在加工这类薄壁工件及微小电极时，可使用轻切削技术，其工件及铣刀间，其切削力较小，同时也不容易导致工件出现变形情况，高速切削技术可有效处理0. 1 m m 的薄壁或肋，因而该技术的应用极大的拓展了机械加工领域。此外，高速切削技术，还可以使用微小刀具，对部分精细花纹实施有效加工，其还能对带肋的电极，予以高效加工，这一功能是，使得其可以避免多次装夹后，误差的累积导致的位置出错，因而该技术的应用，还能有效的提升工件加工的质量及效率。图2是高速加工薄壁件图。
2.3 淬硬钢模具的直接加工
高速切削技术还可以有效地应用于淬硬钢模具的直接加工中，该技术有效的拓展了全硬化材料的加工领域，由于高速切削技术下，其所使用的铣刀，在切削硬度方面，能够达到 60H RC以上，同时由于在采用该技术时，当工件经过热处理及应力处理后，可以在同一机床上，一起完成其粗精两道工序，因而其对于硬度在50HRC以上的材料加工中，有着高效的应用。此外，由于高速切削技术的特点，其主要适用于金属去除量小的工件加工中，因而对于金属去除量较大的工件加工时，可先让其在传统铣床上予以粗加工，淬硬后，再采用高速切削技术予以精细加工。图3是高速加工淬硬钢模具图。
3.结语
由以上可以看出，高速切削技术在机械加工领域有着广泛的应用，其能有效的提升机械加工领域的加工效率及加工精度，因此加大对高速切削技术在机械加工中应用的相关研究，有着深远意义。