浅谈PLC型液下泵的振动原因及处理方法
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[摘 要]通过对我公司采用的plc型液下泵振动的原因进行了深入分析，结合设备维护实践，解决了PLC型液下泵振动频繁的问题，大大降低了PLC型液下泵的缺陷发生次数，实现了该设备的长周期安全运行。
[关键词]液下泵 振动 分析 原因
中图分类号：TH31 文献标识码：B 文章编号：1009-914X（2016）04-0053-01
PLC型液下泵为单级单吸悬臂式立式离心泵，它是根据多相流理论和实践经验而设计，因具有设计先进、整机可靠性强、维修方便等特点，在电力、化工、造纸、矿山等行业中有着广泛应用。但由于长周期运行及回装质量的影响，经常造成泵发生各种故障，尤以振动问题最为突出。泵在运行中发生振动的危害性极大，若振动严重超标，不仅噪音变大，最重要的是造成泵的各个零部件损坏，最终导致该设备停运，影响脱硫系统正常运行。
一、PLC型液下泵基本参数及结构图
1、泵组的技术参数如下
额定流量：100m3/h；
扬程：40m；
出口压力：0.32Mpa；
电机功率：11kw；
转速：1480r/min；
输送介质：含固介质。
2、PLC型液下泵的具体结构图如（图1）：
二、振动状况分析
由GBT 29531-2013《泵的振动测量与评价方法》可知，该液下泵的振动速度应为7.1mm/s以下，经现场实测两台振动值超标的泵，振动速度竟然达到了17.5mm/s和21.6mm/s，远远超出了规定范围。
鉴于该类型液下泵为长期定型产品，因此可以基本排除设计方面的原因。结合使用中的经验积累，该类型泵产生振动的原因主要有叶轮与轴运行中不平衡和安装质量两个方面。
1、叶轮与轴运行中不平衡
由于叶轮与轴运行中不平衡原因导致泵振动的现象比较常见，因此先从叶轮与轴运行中不平衡方面进行分析。
（1）叶轮严重腐蚀磨蚀。
原因分析：液下泵长周期运行，叶轮会被介质磨蚀腐蚀出大大小小的气孔和砂眼，造成叶轮运行轨迹与轴的运行轨迹不垂直，引起振动。
处理方法：当叶轮表面局部磨损量超过原厚度的三分之一时，应立即更换叶轮。
（2）轴头与叶轮结合面磨损。
原因分析：液下泵长周期运行，在检修时要特别注意轴头与叶轮结合面的磨损情况，若结合面磨损超标，同样能引起叶轮与轴运行中不平衡。
处理方法：视磨损程度而定，若轻微磨损，应对轴头与叶轮结合面进行外委喷涂；若磨损严重，应更换新轴。
2、安装质量
（1）轴承安装不到位。
原因分析：如果安装时轴承没有安装到位，轴承与轴肩接触将出现间隙，运行中轴承就会有很大的轴向窜动，造成泵运行过程中出现振动现象。
处理方法：先将轴承和轴顶肩用煤油或者汽油清洗干净，然后将轴承加热至100～120℃，装至与轴顶肩贴紧位置，而后将锁紧螺母打死，将轴承固定牢固。
（2）上轴承衬套与轴之间连接的键安装不到位。
原因分析：上轴承衬套与轴之间连接的键未装配到位或者忘记装配，泵体上部就会与下部产生运行不同步，从而造成泵体在运行过程中出现振动现象。
处理方法：解体检修泵体时候，应把该键收好，回装时候记得装上，保证装配到位。
（3）叶轮流道内存有夹杂物。
原因分析：吸入口吸入杂质，会堵塞一部分流道，叶轮与蜗壳的摩擦损失加大。在此情况下，电机输出扭矩增大，导致电机电流增大，从而使振动加剧。
处理方法：在泵吸入端或地坑入口增加滤网，防止杂物进入，并定期进行清理。
（4）液下泵安装时基础板未找平找正。
原因分析：如果安装时未进行基础的找平工作，安装板与基础接触将出现间隙，接触不到位，造成泵运行过程中出现振动现象。
处理方法：基础板找正找平，用垫铁选好着力点，设置于基础螺栓附近至少应有一组垫铁，但最好对称布置，在接缝处两侧也应各垫一组垫铁。
（5）回装时脂涂得过少。
原因分析：如果回装时脂涂得过少，影响轴承散热，泵运行不了多久就会出现明显的温升现象，最终导致轴承损坏，引起泵体振动。
处理方法：回装时将脂涂满轴承内部。
四、结语
从以上分析中，可看出：该类型泵产生振动的原因主要有叶轮与轴运行中不平衡和安装质量两个方面。通过以上分析与处理，两台液下泵振动问题得以解决，实现了公司脱硫系统液下泵的平稳、长周期运行。做为一种定型产品，液下泵的振动问题，最多的出现在安装质量上。建议大家，今后在把好备品源头质量关的同时，要做好设备解体过程中的每一步记录，找出问题根源，按照检修作业包要求，严格控制回装质量。相信，在大家的共同努力下，液下泵的振动一定会在我们控制范围内。
参考文献
[1] 泵与风机/杨诗成，王喜魁编.―北京：中国电力出版社，2007.1.
[2] GBT 29531-2013，泵的振动测量与评价方法[S].
[3] 泵与风机检修/柏学恭主编.―北京：中国电力出版社，2008.2.