石蜡溶剂脱油装置加工混合蜡料探讨

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[摘 要]为配合炼油厂调整产品结构，增加重质油产量，石蜡溶剂脱油装置组织对增加减三线酮苯蜡料的生产。装置工艺参数随生产蜡料品种及时调整，进料温度、各点溶剂稀释比和冷洗比随之调整，保证石蜡产品达到质量要求。

[关键词]脱油 熔点 蜡料 收率 能耗

中图分类号：TE626.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）15-0234-01

1 前言

大庆石化公司炼油厂蜡脱油装置主要工艺原理是利用丁酮-甲苯二元混合溶剂溶解油而不溶解蜡的性质，在酮苯装置经过溶剂回收系统后的蜡膏（温度70-80℃）中加入一定量的溶剂，经过套管降温，使得蜡膏中的蜡结晶析出，再经过过滤，得到含油合格的蜡。

现加工原料为酮苯减二线和减三线蜡膏混合原料，大多数情况生产减二线蜡膏HVI200（占80%）减三线蜡膏HVI400（占20%），由于炼油厂优化产品结构，增加附加值较高的重质油产量，上游酮苯脱蜡轻油装置加工减三线HVI400量增大，导致生产的HVI400蜡料比例增加，最高达50%，如果装置继续加工原来的混合蜡料，会导致多余的HVI400蜡料无法加工，为保证石蜡产量，经过对工艺参数调整，石蜡产品质量合格，装置的能耗和收率达到最佳。

2 原料对比

酮苯脱蜡生产的HVI200-400混合蜡料，重料混对比不同则原料性质差异较大。HVI200-400（1：1）蜡料与HVI200-400（4：1）蜡料相比密度大，含油偏高，熔点高，黏度大，馏程温度高。两种料加工数据进行分析，表-1和表-2是两种不同原料分析数据，由表中可以看出HVI200-400（1：1）料比HVI200-400（4：1）料平均密度高4.2Kg/m3，含油高0.33%，凝点高1.4℃，黏度大0.603mm2/s，各点馏程温度提高5.5℃左右，原料馏程窄，分子结构以及性质比较相似，易于找到适宜的操作条件，有利于原料结晶，降低石蜡含油。

3 生产工艺参数调整

装置采用的是重结晶工艺脱油，即将酮苯脱蜡后的蜡料重新结晶过滤进行脱油，为降低溶剂比，结晶过程中加入的一次、二次、三次、四次稀释溶剂和一段冷洗溶剂使用一段洗液、二段滤液和二段洗液，一次浆化、二次浆化和二段冷洗使用新鲜溶剂。

HVI200-400（1：1）混合蜡料原料重，含油高，过滤蜡饼裂纹大真空度降低，为保证蜡含油合格，对结晶工艺参数进行较大调整。一次稀释溶剂温度由30℃提高到50℃，同时加大了各点的稀释溶剂比，一段冷洗改用新鲜溶剂，所以总新鲜溶剂比升高，装置能耗增加。

4 产品分析

表3和表4是加工两种混合料生产方案产品的分析和收率统计，对两个表格进行对比可以看出，由于加工HVI200-400（1：1）混合蜡料重，脱油后的石蜡熔点高，平均熔点达到61.03℃，较加工HVI200-400（4：1）混合蜡料的熔点提高了1.82℃。加工HVI200-400（1：1）混合蜡料时，溶剂比加大，致使溶解在溶剂中的低熔点蜡增加，降低了石蜡收率，石蜡收率由76.17%降到67.29%，降低了8.88%。加工蜡料越重生产出的石蜡颜色发深，色度降低，石蜡含油越高，装置能耗也会有所升高。因重料越多，为保证产品质量，所需要的溶剂相应提高，能耗随溶剂比的增加而加大，因为溶剂是在回收系统回收并循环利用，溶剂比越高回收系统消耗的蒸汽越多，因此能耗也越高。

5 结论

原料馏分越窄，蜡的性质越相近，蜡结晶越好，HVI200-400（4：1）混合蜡料较HVI200-400（1：1）混合蜡料，重料兑比低，原料性质差别不大，粘度较小，更易于操作控制，形成的结晶状态较一致，且蜡收率较高。装置加工HVI200-400（1：1）混合蜡料，石蜡含油达到质量要求，但由于原料较重，生产出的石蜡熔点高，这些高熔点石蜡可以和酮苯脱蜡重油装置加工出的56℃、58℃石蜡进行调和，加工各种标号的石蜡。装置工艺参数需大幅调整，石蜡收率降低，装置能耗升高。但对于炼油厂整体而言，产品结构做了大幅调整，价格较高的重质油产量大幅增加，提高了炼油的盈利水平。

参考文献

[1] 缪春祥.提高酮苯去蜡油收率的途径[J]，黑龙江石油化工，1997，（3）：27～30.

[2] 江泽政.油溶剂脱蜡，中国石化出版社出版发行，1994.6.