浅谈直形挡墙的筒仓滑模施工技术
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摘要：带有直形挡墙的混凝土筒仓，是近年来水泥生产工业出现的一种设计优化类型，是将散料储存功能有机结合的一种结构形式，属大直径{型筒仓。该类筒仓仓底位置设计较高，筒仓直径较大，仓板以下设有直形挡墙与库壁共同承载仓体及储料荷载（见圆形筒仓剖面示意图）。因为增加了直形挡墙给筒仓滑模施工带来了很大难度，延长了工期，增加了施工成本。本技术采用库内直形挡墙先预留插筋滑升至库底板，再二次施工直形挡墙的工艺，较好地解决了该类工程施工工期、成本以及滑模体系造型的突出问题。
关键词：直形挡墙 筒仓滑模
1.工艺原理
先用已打好孔的木模板将直形挡墙的水平筋在库壁设计位置固定好（见预留插筋节点详图），再组装滑模模板体系，待库底板以下部位滑完后，边组装环梁模板边施工直形挡墙，既能保证滑模的施工质量又不影响施工工期，库底板以上部位采用适合单仓施工的库壁滑动模板技术体系，在模板构造方面，实现两种模板构造的兼容和相互转换，配合合理的施工工艺和作业方法，完成筒仓库壁和仓体结构的施工。
2.施工工艺流程：
筒仓滑模设计库壁与直形挡墙预留插筋绑扎库底板以下部位库壁滑模施工空滑作业环梁及直形挡墙施工库底板施工库壁筒体滑模施工
3.筒仓滑模体系设计
滑升模板体系设计原则：是保证施工各个阶段模板体系的整体性、稳定性、滑升同步性，保证模板施工的可控可调和滑模体系与预留插筋模板体系的无缝对接。
3.1滑模体系选型
3.1.1库壁在滑升过程中，因千斤顶本身性能存在偏差，易造成滑模体系整体性钢度在一定程度上减小，因此必须对滑模体系进行加强，滑模系统除正常的模板、围檩、提升架、操作平台等组成外，另需加设水平辐射拉杆（见水平辐射拉杆布置平面图）。
3.1.2直形挡墙滑模构造选型：为了便于直形挡墙的二次施工，直形挡墙与库壁相交处的模板要经过特殊处理，在直形挡墙与库壁滑模连接处增加具有竖向开槽的定型模板，以确保滑模体系与预留插筋模板相交处不漏浆不变形。
3.2滑模体系主要构件形式及构造关系
滑模系统由模板、围檩、提升架、提升系统、操作平台等组成。
a.模板：采用3mm厚、高度1200mm 、宽度250mm的钢模板。库壁与直形挡墙连接处模板采用定型模板。
b.围檩：上下围檩将提升架连成整体，其强度、刚度、截面尺寸应由根据计算确定。本工程采用[8槽钢制作，上下围檩间距800mm，内外各两道，围檩与模板连接采用8#铅丝绑扎牢固，围檩与门字架连接采用焊接。上围檩距模板上口距离不大于250mm。
c.提升架：根据筒仓墙壁厚度设计，采用[14槽钢制作，选用门字型。提升架的布置与千斤顶、支承杆的位置、数量相适应，且满足千斤顶、支承杆允许承载力和模板及围檩的刚度要求。
d.提升系统：
①千斤顶：千斤顶的布置以使千斤顶受力均衡为原则，经计算选用GYD-60型千斤滚珠式液压千斤顶。其实际布置数大于计算数量，沿筒壁、直形挡墙均匀间距布置。
②支承杆：采用Q235A级钢制作的φ48×3.5钢管，其质量符合《直缝电焊钢管》GB/T13793和《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3092中3号普通钢管规定。
首节支承杆长度为1.5m、3m、4.5m、6m四种交错布置，以使支承杆接头相互错开，其垂直度偏差应不大于1/1000，采用焊接方法接长。
③液压油路设置：
液压控制台：综合考虑千斤顶数量、油路长度、结合回油时间、公称流量等因素选定，本工程选用YHJ-56型液压控制柜。
千斤顶油路：千斤顶布置原则是使每个千斤顶到液压控制台的油路长度基本一致，油路长短相差不超过5%为宜，且每条油路供油的千斤顶数量基本相等。本工程采用三级并联油路，用一台YZKT-56型液压控制台控制，主油路3路，其中2路到筒仓壁，1路到直形挡墙，由分油器、支分油器再到千斤顶。主油管采用φ16高压胶管，支油路用φ8高压胶管。
e.操作平台
操作平台分内操作平台和外操作平台，内、外操作平台均采用挑三脚架式操作平台。采用N50×5角钢，满铺50mm厚的脚手板，其中内操作平台宽1200mm，外操作平台宽1500mm。直形挡墙处操作平台宽均为1200mm，与库壁内操作平台连接成整体。
f.拉杆：拉杆采用Φ14圆钢，两端采用4吨花蓝螺杆连接。
g.直形挡墙与库壁交接处节点及整体性措施：
直形挡墙与库壁交接处采用定型模板连接，使直形挡墙与库壁内围圈相互连接成一整体，保证了滑模系统的整体性。
3.3滑模系统设计和计算
滑模系统设计与验算执行应符合《滑动模板工程技术规范》GB50113的规定，采用以下计算方法：
根据仓体结构形式和工程施工图纸，编制详细的《施工组织设计》，按照工艺原理，设计液压提升和控制系统。通过荷载计算确定所需的千斤顶规格数量，根据千斤顶的数量选用合适的液压控制台，合理选择油路布置方案。
3.3.1仓体周圈墙壁，液压提升系统所需千斤顶和支承杆的最小数量确定：
nmin =N/P0
式中 N―总垂直荷载（kN），应取规范GB50113第5.1.3条中所有竖向荷载之和；
P0―千斤顶或支承杆的允许承载力（kN），支承杆的允许承载力应按GB50113附录B确定，千斤顶的允许承载力为千斤顶额定提升能力的1/2，两者中取其较小者。
3.3.2千斤顶间距计算
千斤顶的布置应使千斤顶受力均衡，布置方式应符合以下规定：①筒体结构沿筒壁均匀布置；②平台上设有固定的较大荷载时，应按实际荷载增加千斤顶数量。
4.库壁滑模体系组装
4.1滑模组装前做好各部件编号、操作平台标记，弹出组装线及各种控制线。
4.2安装提升架，提升架的横梁与立柱必须刚性连接，两者的轴线应在同一平面内，在使用荷载作用下立柱的侧向变形应不大于2mm，提升架横梁上皮至模板顶部的高差为530mm。
4.3安装内檩，调整其位置，使其满足模板截面尺寸要求，在每侧模板的背后，上下各设置一道闭合式围檩，其间距一般为800mm，围檩与门字架采用焊接方式连接。模板与模板之间用U形卡子连接，每侧不少于2个M12紧固螺栓。特别要注意直形挡墙与内模连接处的加固，保证其连接牢固。
4.4内操作平台通常由承重桁架与平台铺板、栏杆组成，承重桁架与提升架的立柱螺栓连接。外操作平台由支撑于提升架外立柱的三角挑架与平台铺板，平台外侧置防护栏杆，并在操作平台底部满挂安全网。安装完挑三角架后，在门式架上安装辐射状水平钢拉杆，钢拉杆与门式架用花篮螺杆连接，调整筒仓模板的椭圆变形。