浅谈透平机油循环施工

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【摘要】：汽轮发电机油系统中透平油的清洁度是保证设备安全运行的必要条件，油系统中固体杂质的危害是最大的。因此机组安装完后在机组整套系统启动前应进行油循环，保证油质合格。管道安装的工艺，酸洗的工艺和油循环的工艺都分别影响油循环达到合格油质的时间。本文通对以上工艺的叙述来浅谈油循环施工。

【关键词】：油循环；透平油；管理安装

中图分类号：TM311文献标识码： A

正文：

1.工艺流程

（不锈钢管道）

管道安装 临时短路油循环管道安装 体外循环

酸洗（碳钢管道）

恢复正式油管道体内循环 油循环合格

2.管道安装

2.1 施工前准备

2.1.1按图纸要求,布置现场工艺管道施工组对场地,现场临时仓库及材料堆场，所有计量器具应有计量标识经校验合格且在有效期内。

2.1.2做好三通一平的工作，为存放工程材料和机具做准备。

2.1.3 各专业施工人员对图纸进行会审，尽早发现设计中相冲突的部位，及时找设计单位解决，并对施工班组进行技术交底。

2.1.4 对所有管道、管配件、阀门、型钢进行检查，不合格不使用。

2.1.5 对土建基础进行验收，预留孔、管槽符合图纸设计要求。

2.1.6 管道与相关安装部位的设备均已安装就位合格，符合管道安装条件。

2.2 施工技术要求

2.2.1管道选材

2.2.1.1管道选材参考设计图纸和电力建设验收施工规范，主要考虑管道的材质、管径、壁厚。一般来说，保安油系统和调速油系统的管道材质主要用不锈钢，油系统和顶轴油可采用不锈钢和碳钢两种材质。不锈钢材质比碳钢，耐腐蚀、内外表面光洁。在油循环实际操作中，采用不锈钢管道的油系统，油循环合格周期要比采用碳钢管道的油系统要短。

2.2.2 进场管道、管件的验收

2.2.2.1所有管道、管件、型钢都必须有厂家的质量证明书，并符合图纸设计的要求，钢管的质量证明书上有合同号，供方的名称或印记、产品标准号、钢的牌号、批号、重量和件数、品种名称规格质量等级，技术临督部门的印记。

2.2.2.2全部管子,管件应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。

2.2.2.3各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度等，均应符合材料标准的规定。

2.2.2.4螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

2.2.2.5石棉橡胶垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。

2.2.2.6法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺。

2.2.2.7 法兰端面上连接螺栓的支承部位与法兰接合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。

2.2.2.8 全部阀门应做外观检查，检查项目包括：

⑴、阀门型号规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。

⑵、外部和可见的表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷。

⑶、该批阀门到现场后，应根据该批的同一制造厂、同一规格、同一型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。

⑷、安全阀按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3 次。

2.2.3管道预制

2.2.3.1 按设计图纸进行逐根经行测绘，标记出单根管道的走向、位置、标高、规格、长度、材质、角度、坡度。并增加油循环时用做短路的临时管道。

2.2.3.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

2.2.3.3管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原则来确定预制深度和活口位置。

2.2.3.4碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械（砂轮切割机）切割下料；不锈钢管采用等离子方法切割，修磨时用专用砂轮片。

2.2.3.5 切割后的坡口要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理。

2.2.3.6 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得小于3mm。

2.2.3.7对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量不得大于壁厚的20%且不大于2mm。

2.2.3.8管子、管件组对，应检查坡口的质量。坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷。检查有缝钢管管端焊缝，不得有裂纹、未焊透等缺陷，并应对坡口及其两侧10mm 范围内的油、漆、锈、毛刺等污物进行清理。

2.2.3.9 预制好后的管道，用酒精将管道内部清理干净，封闭管口，保持内部清洁。

2.2.4 管道焊接工艺

2.2.4.1 焊接人员必须持证上岗，焊接前施工员对其进行技术交底，焊接过程中严格按照焊接工艺施工。

2.2.4.2 所有油管道焊接采用氩弧焊，部分管壁较厚则采用氩弧焊打底，电焊盖面。

2.2.4.3管道焊缝焊接完成后，应及时清除药皮、熔渣、飞渣物等杂物，自检合格后，打上本焊工的钢印号。

2.2.4.4 检查焊缝不能表面夹渣、表面气孔、表面裂缝、融合性飞溅，咬边的深度小于0.5mm、长度小于焊缝长度的10%且小于100mm，接口坡口错位不得超过0.15mm。

2.2.4.5 油管道焊缝10%探伤检测焊缝质量。

3.酸洗工艺

3.1 碳钢管道内部清洁采用化学浸泡酸洗法来实施。

3.2 酸洗场地位于龙门吊下面，要求便于吊装，场地平整，道路通畅，排水通畅。

3.3 酸洗场地制作酸洗槽后，内部刷IPN8710耐酸涂料三遍，外涂防锈漆两遍。酸洗槽上端装一个补水阀，底部安装一个衬胶隔膜阀做排污用。

3.4 酸洗槽旁建一个石灰酸洗池，以便废液处理。

3.5在酸洗槽的一方用脚手架管搭设操作平台，在上面铺上厚的木板，并用铅丝绑扎牢固。

3.6 酸洗现场准备好自来水管、石灰水、毛巾、凡士林、硫酸钠、药棉耐酸手套、耐酸水靴等保护用品，以便参加酸洗的工作人员使用。

3.7 酸洗采用10%-15%的磷酸溶液进行浸泡，工序简单、操作比较方便，在酸洗的同时能对管道进行钝化。

酸洗过程 Fe2O3+H3PO4FePO4+H2O

钝化过程 Fe + H3PO4 Fe（H2PO4）3+ Fe（PO4）2+H2O+H2

3.8根据浓磷酸的用量公式（a=k.v.p.c/c1.ρ1）可确定浓磷酸的用量。

a：重量 kg

k：过剩系数 取k=1.2

V：溶液的体积

C：稀溶液的百分比浓度C取10%

C1：浓溶液的百分比浓度C1=85%

P1： 浓溶液的重量比取1.4x103kg/m3

P： 稀溶液的重量比 取1.0x103 kg/m3

3.9 酸洗步骤

3.9.1将钢管按1%的坡度即在提升架的另一端放100mm左右的槽钢置于提升架内，这样有利于锈块脱落和提升时排水，在每次酸洗中，将大小管搭配在一起，但严禁套装，并将弯头、大小头、三通用#10铅丝串起，以防止散落在酸洗槽中。

3.9.2、用龙门吊将装有管道的提升架吊离地面约100mm，检查其稳定性，然后平稳吊入酸洗槽内，以防止酸液飞溅。

3.9.3、间隔4-5小时后用龙门吊将提升架上、下起放一次，以利于脱落的铁锈排出，同时观察酸洗效果，如果观察到管内铁锈已全部脱落，且表面光滑成银灰色，则表示酸洗钝化成功。反之则继续酸洗。

3.9.4、将提升架连同管道提出酸洗槽，置于通风的地方，一端垫高使其倾斜放置，以利于酸液滴干，自然风干后用塑料布将管密封，绑扎牢固待用。

3.10 注意事项

3.10.1参加酸洗操作人员必须正确佩带耐酸防护用品，特别注意不得将裤管放入靴内，避免酸液顺裤管流入鞋内。

3.10.2 搬运酸液的时候，不得肩扛，怀抱，尽量避免酸液洒落在身上。

3.10.3 提升架稳升、轻放，避免酸液溅出伤人。

3.10.4如果酸液溅到皮肤上，应马上用毛巾或药棉轻轻擦干应用清水冲洗，再用硫酸钠溶液擦洗，然后涂上凡士林。如果现场急救处理后仍较严重的需到医务室进一步处理，当酸液溅到眼睛里时，应马上用大量水冲洗，并尽快到医务室作进一步处理。

3.10.5 酸洗区域里面有明显的标志，酸洗槽装有护栏。

3.10.6 严禁烟火，严禁吸烟。

3.10.7装酸液的塑料桶用完后应及时退库，封口用塑料布严禁乱摔。

3.10.8酸液排放将对水体造成污染，要求进行中和反应后排放（用PH试纸检查合格后方可排放。

4.油循环工艺

4.1 油循环施工方案的编制

4.1.1 根据厂家、设计单位及规范的技术要求，制定相应的油循环方案。综合考虑汽机类型、管道的材质、透平油的品种来确定油循环冲洗的范围、工序、循环方式、检验方法及要求。

4.1.2 制定相应的安全措施来保证油循环工作的顺利进行。

4.2油循环准备工作

4.2.1 检查油系统全部管道、部件，确定全部都安装就位。

4.2.2 汽机轴承箱内全部用面粉团清理干净。

4.2.3 碳钢管道酸洗合格。

4.2.4 所有阀门解体清理干净，并按要求复位，阀门均处于正常状态。（油箱排油阀关闭状态。）

4.2.5拆除系统内油箱、滤油器等部件的滤芯，轴承箱进口加装临时滤网。

4.2.6 拆除系统内所有节流孔板，和轴承箱进油管上的逆止阀的阀芯。

4.2.7备有足量符合制造厂要求的并经过化验符合国家标准的循环用油。

4.2.8 所有油泵，排油烟机，空载试运行合格。

4.2.9油系统管道设备的表面及周围清理干净，无易燃物品，工作区域中无明火作业，消防器具齐全并能正常使用。

4.3 注油

4.3.1 注油前检查油箱有无渗漏，油位指示计灵活，且显示与实际油位相符。

4.3.2 通过滤油机向油箱注油。

4.3.3 注油管建议使用新的钢丝缠绕管，注油的管子和容器必须经过清洁，不得使用不干净或者省过其他油种或介质的管子和容器。

4.4油系统体外循环

4.4.1 油管路用临时管道短接各轴承箱进出口，调速油系统电池阀取下，安装冲洗板。

4.4.2 第一次启动，首先启动油泵，启动后检查油管路有无漏油，处理完毕后启动高压油泵进行油循环。

4.4.3 启动高压油泵后，当油温上升至55℃~60℃时，切换成油泵让油温回落。直流油泵和交流油泵可交替使用。

4.4.4 油循环过程中，用木棒敲击油管路弯头和法兰连接处。

4.4.5 由于4#轴承箱油压最小，可在1#轴承箱进油管安装堵板。从而增加4#轴承箱油管的通油量。如果油装有节流阀，可直接使用节流阀来调节每个轴承箱进口油压。

4.4.6 在油箱排污口处连接精密滤油机进行不间断滤油。

4.4.7 管道冲洗1至2天左右把油箱内的油全部倒入油桶，清理完油箱后再用精密滤油机把油桶内的油抽入油箱。精密滤油机进口加装临时滤网（200目）。精密滤油机进油管插入油桶抽油时与桶底的距离保持3cm左右，以免抽出桶底的杂质和水分。

4.5 油系统体内循环

4.5.1 清理油箱时发现油箱内部无明显杂质，拆除临时管道，油管道全部接入轴承箱，并在油管道进油管加装临时滤网（200目）。

4.5.2 系统内所有部件滤网全部安装就位。

4.5.3 在冷油器排污口处连接精密滤油机进行不间断滤油。

4.5.4 当轴承箱进口滤网无异物时，精密滤油机可换成真空滤油机。

4.5.5 冷油器出口位置的滤油器里可包一层200目的滤网。

4.5.6 油循环的时候，油箱顶部的通风泵必须启动，有利于油箱内部的水分排放。

4.5.7 如果油温不够，可开启真空滤油机里的电加热器。

4.6 油循环合格条件

4.6.1 油箱排污口处取油，自检油质透明，无水分，无金属颗粒、锈皮、杂质后送检验所化验。

4.6.2 按设计要求46#汽轮机油的油质化验达到NAS7级。EH抗燃油的油质化验达到NAS5级。

4.6.3 油质合格后拆除所有临时滤网，滤油器滤芯装上。

4.6.4 配合热工、电气人员进行油系统设备联锁保护装置的试验和整定。

4.7 注意事项

4.7.1 燃点只有200℃的透平油滴在主蒸汽管道面表上会立刻着火，所以前轴承箱下面必须安装油盆，防止前轴承箱上的油滴在主蒸汽管道上，油盆底部应接有通向废油箱的疏油管。

4.7.2 台板上的疏油槽保持清洁，疏油槽的流出的油通过疏油管集中收集。

4.7.3 油管道附近不得堆放易燃易爆物品，必须保持现场清洁，并带有明显的警示标志。

4.7.4 现场不得明火作业，浸过油的废布头要用铁箱存放，并及时收集处理。

4.7.5 油循环冲洗、渗漏时产生的废油，不得随意就地排放或倒入下水道。应该使用容器收集后联系业主，交予相关单位处理。

4.7.6 主厂房内备有充足的灭火设备，砂箱、干粉免火器等。

4.7.7 油管道附近的管道保温工作必须要等油循环合格后方能进行保温。

5提供的记录

5.1 油循环作业指导书

5.2油质化验报告单。

5.3油循环合格确认记录。

参考文献：

《电力建设施工及验收技术规范》（汽机篇DL5190.3－2012）

《电力建设施工质量验收及评价规程 第三部分：汽轮发电机组》（DL/T 5210.3-2009）

《工业金属管道施工及验收技术规范》GB50235-2010