混凝土外观质量控制

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摘要：本文重点介绍混凝土工程常出现的外观缺陷，分析混凝土外观缺陷形成的原因，提出了施工中防治混凝土外观缺陷的质量控制措施并就如何保证混凝土表面质量问题提出了自己的看法。

关键词：混凝土；外观缺陷；原因分析；质量控制

中图分类号：U445文献标识码： A

一、无论何种原因，混凝土的外观缺陷大致可以归纳为如下几个方面：

① 麻面② 露筋③ 蜂窝④ 孔洞⑤ 混凝土表面裂缝。

二、混凝土外观质量问题及成因分析

混凝土外观质量和很多因素有关，如管理办法、施工人员素质、环境影响、施工设备、施工工艺、原材料等，造成混凝土结构外观质量缺陷的原因有以下几个方面。

（一）模板方面

1、混凝土跑模，表面不平整，线条不畅

主要是因模板设计支护不合理，模板刚度不足变形造成；模板支撑不牢固，模板拆除过早；同时也容易引发漏浆现象，使混凝土表面蜂窝麻面。

2、模板缝明显

主要是因模板缝口加工精度不够，拼装后存在渗漏的缝隙；模板表面不平整或者有伤痕；模板陈旧变形，拼装厚产生间隙，施工中又未适当填密封造成的。

3、表面色泽差异大

多是因为使用了不同品质的水泥，或隔离剂、或易掉色的保湿遮盖物。模板使用的脱模剂品种应一致，喷涂必须均匀一致，使混凝土结构表面颜色一致，严禁使用废机油等不符合要求的脱模剂。模板表面的锈斑未清除或清除不彻底，模板涂油过早，脱模剂用废机油涂刷，模板表面所涂的油粘度过大。

（二）混凝土拌合物方面

采用不同品牌的水泥，脱模剂和不同料场的砂石料，水泥用量较多或用量过少，砂子用量过多，或石子粒径过小，水泥库存时间过短，或者水的用量过多，混凝土拌合物坍落度过大。配料时计量不准，搅拌时间不足，混凝土出现分层离析或水分损失较多，易形成色差；或掺假减水剂用量过大时，出现离析、泌水现象，表面有松散砂浆。

（三）混凝土的浇筑方面

气泡麻面，露筋、蜂窝、孔洞及表面松皮等，多是因为混凝土分层浇筑太厚，振捣方法不当，即早振，过振，快振，振捣时既早振又过振，迟振，欠振，漏振，振捣程序不对等造成。有时还与模板的清洁度和使用的隔离剂好坏有关。此外，在夏季施工时，由于支立好的钢模被暴晒厚表面温度太高，浇筑时与模板接触面的混凝土受高温影响凝结太快，易造成砼表面松皮、粘脱等现象。

（四）混凝土表面裂缝

混凝土养生期结束后往往出现表面裂缝、龟裂等现象，一般是养生不到位，特别是夏季施工后的混凝土表面蒸发量大，不能及时给予养生水的补足，造成表面水分的散失；或者在混凝土浇筑施工过程中，混凝土的坍落度大，水灰比未按照设计进行拌合，造成混凝土离析等。

三、控制混凝土外观质量的技术措施

1、把好混凝土原材料进场关

选择同一产地、同一品牌、同一颜色的水泥。砂、碎石和外加剂等原材料。并且同一单位尽可能采用同一批次材料，原材料应干净无杂质，高标号混凝土粗骨料应水洗。

加强水泥的现场检查，对每批进场水泥都要检查其合格证，并现场抽样送试验室检测，测定其强度、凝结时间、安定性等指标，各项检测指标合格方可使用。

检查水泥储存条件。确保水泥储存在干燥、通风、防风雨、防潮湿的地方。地板有枕木铺垫，高出地面至少50cm，水泥进场应尽快使用，超过3个月必须重新进行检测，需要强调的是：在现场施工过程中，要注意防止施工队伍使用过期或被雨淋而结块的水泥，这种水泥不仅会影响混凝土强度，而且会使浇筑的混凝土有深色斑点，影响混凝土外观质量。

随时检测。对砂场的砂进行筛分，杂质含量等项目的试验检测。

控制好砂的级配，选用中砂且大致均匀，不能用规定级配的最大极限百分比，这样有利于混凝土密实光洁。

2、控制混凝土拌合关键工序

严格控制混凝土配合比设计，按有关技术规范进行计算和试验，并在施工过程中经常检查。

合理选用水泥标号，使用水泥标号与混凝土设计强度等级之比控制在13-20之间，客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物中掺加混合材料（如磨细粉煤灰等）或减水剂等措施，以改善混凝土拌合物和易性，增强混凝土密实度和光洁度。

建立原材料计量岗位制，计量方法力求简便易行、可靠，特别是水的计量，应制作标准计量水桶，外加剂就用小台秤计量。

严格控制水灰比，注意现场搅拌混凝土时，应根据每车河砂的含水率来调整水灰比，以保持混凝土的良好和易性，减少水泡、气孔的形成。

严格控制混凝土的坍落度，在拌置地点及浇筑地点按规定检查混凝土坍落度。尽量缩短混凝土拌合物的停放时间，减小坍落度损失。

随时检查混凝土搅拌时间，混凝土延续搅拌最短时间（全部材料装入搅拌筒起到卸料止）应按施工技术规范相关标准严格执行。

严格控制外加剂，混凝土中掺用的外加剂应按有关标准鉴定合格并经试验符合施工要求后方可使用。

3、施工过程的技术保证

①模板的安装与清洁

尽量以冷轧钢模代替木模，虽然成本较大，但可以大大提高工效，并可明显提高混凝土的光洁度，改善混凝土的外观质量。

严格控制钢模清洁。每次装模前，用小砂轮对钢模除锈，除锈完毕用抹布擦净并及时用轻机油涂上，保持钢模内面无任何杂物。

钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷，实践证明脱模剂选择轻机油比较好，拆模后在阳光作用下易挥发，不会留下任何痕迹，以至混凝土外观颜色光洁明亮，并可防止钢模生锈。

确保模板加固牢靠。重点把关模板接缝拼装严密。模板接缝控制在2mm左右，并采用玻璃胶涂密实、涂平整，以防漏浆，出现蜂窝、麻面或线条不明。

施工过程中时刻注意保持模板内面干净。当施工人员踩脏模板或混凝土浆溅到模板或其他原因弄脏模板，在浇筑完一层混凝土时，必须及时用棉纱布把模板上的污点擦干净，以避免混凝土外观上有深颜色的斑点出现。

浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等部位的情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，及时采取应对措施，保证模板的各项指标满足施工要求。

每次使用之前，要检查模板变形情况，禁止使用弯曲、凹凸不平或缺棱少角等变形模板。

②混凝土布料与振捣

支模前应在边模板下口抹8cm宽找平层，找平层嵌入柱、墙体不超过1cm。保证下口密实。开始浇筑混凝土时，底部应先填以5～10mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接灌入模内。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作，防止底层混凝土胶结不好。

浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确，是否按要求固定好垫块，操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好，以免漏筋。

混凝土自身倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土离析。

控制振捣间距，插入式振捣器不应大于其作用半径的1.5倍，对轻骨料混凝土，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。控制混凝土的浇筑层厚度在振捣器作用部分长度的1.25倍左右，振捣新的一层，均应先浇筑的混凝土5～10cm，力求上下层紧密结合。

控制振捣时间，做到不要欠振，不要漏振。设专职振捣队，便于经验积累，合适的振捣时间可由以下现象判断，混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出现呈水平状态，并将模板边角填满充实。

注意振捣方法，垂直振捣时，振动垂直混凝土表面，斜面振捣时，振动棒与混凝土表面40°～45°角，棒体插入混凝土的深度不应超过棒长的2/3～3/4，振捣棒要及时上下抽动，分层均匀振捣密实，振捣好后要慢慢拔出振捣棒，使混凝土填满振动棒所造成的空洞。

控制振捣程序，先周围后中间，并注意混凝土摊铺四周高中间低，以便把气泡尽往中间赶出，避免聚焦在模板处。

注意保护层垫块处的混凝土振捣，务必使水泥砂浆充分包裹，或采取振捣一小段先取下一小段垫块的方法。这样，可以避免垫块处表面产生明斑或暗斑。

四、混凝土拆模和养护技术措施

1、混凝土拆模的监控

拆模时间要根据试验结果，正确掌握，防止过早拆模，使混凝土黏在模板上造成麻面、蜂窝或缺棱少角。

拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（1.2MPa以上），表面及棱角才不会受到损坏。

加强成品保护，对于处在人多，运料等通道处的混凝土阳角，拆模后要用角钢等将阳角保护好，以免碰损。吊运时，严禁模板碰撞棱角。

2、养护

拆模后，对混凝土应及时洒水养护，养护时间最少为7天，否则可能出现收缩裂纹而影响混凝土外观质量。

洒水养护应根据气候情况，掌握恰当的时间间隔，在养护期内保持表面湿润，并采取适当材料覆盖，注意不要使用脱色或不干净的养生材料覆盖。

单位工程尽可能采用同一条件养护，结构物各部分物件在拆模之前应保持连续湿润，否则会颜色不一致。

养护混凝土的覆盖物品应干净不褪色，能够保持湿润，结构混凝土养生应用养生布覆盖，覆盖物与混凝土之间应留有一定空间，箱涵或箱通道外部用土工布覆盖，内部养生可用自动洒水设备喷雾保持湿润。

参考文献：

[1] 公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）

[2] 公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）

[3] 新疆维吾尔自治区公路建设标准化管理手册