浅谈单车核算在哈拉沟煤矿的应用

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摘 要：随着市场竞争日趋激烈，企业之间的竞争也加剧了，为了更好地提高企业的经济效益和核心竞争力，使企业长久的生存下去，越来越多的企业会把整顿的目标放在企业成本核算上，减少成本以提高企业的效益。尤其是煤矿企业在技术改造上的要求更高。本文也是通过对哈拉沟煤矿单车数据的简单分析，结合实际案例，对哈拉沟煤矿单车核算的功能进行分析说明。a

关键词：哈拉沟煤矿；单车；核算汇报

中图分类号：TD745 文献标识码：A

随着哈拉沟煤矿煤炭生产的持续快速发展，矿井管理得以不断创新和提升，为了进一步提高矿井经营管理水平，实现成本管理、考核兑现与生产实践紧密结合，实现区队、班组生产物资消耗的适时监控和管理，各区队材料物资资源共享。采集历史成本数据为材料消耗定额提供依据和参数，实现成本管控全员参于，从根本上消除材料的浪费，降低矿井生产成本。下面本文通过对单车的系统核算处理提出针对性的解决意见。

一、哈拉沟煤矿简介和单车核算

1 哈拉沟煤矿简介

哈拉沟煤矿位于陕西省与内蒙古交界处的乌兰木伦河东岸陕西一侧，神府东胜矿区中部，行政区划分隶属神木县大柳塔镇。井田东西长4.9km～10.7km，南北宽6.9km～10km，面积72.4km2。

含煤地层为侏罗系中下统延安组，含可采煤层8层，自上而下依次为1-2上、1-2、2-2、3-1、4-2、4-3、4-4和5-2煤层，截止2014年末，矿井采矿证范围内剩余保有资源量为7.63亿吨，可采储量为5.20亿吨。各煤层自然瓦斯成分主要为氮气，2-2、3-1煤层瓦斯检测含量为零，4、5号煤层含微量瓦斯。

根据2012年煤尘爆炸鉴定结果，22煤层煤尘爆炸指数为38.83%，12煤层为36.59%，均具有强爆炸性，各煤层自燃倾向等级属Ⅰ类自燃。根据2014年《矿井瓦斯等级鉴定报告》，全矿井瓦斯相对涌出量为0.11m3/t，绝对瓦斯涌出量为3.27m3/min，回采工作面最大绝对瓦斯涌出量为0.36m3/min，掘进工作面最大绝对瓦斯涌出量为0.09m3/min，属瓦斯矿井。矿井采用中央分列式通风方式、抽出式通风方法。四进一回，1#、2#平硐、主斜井和进风立井进风，回风立井回风。总进风量为18316m3/min，总回风量为18542m3/min，矿井有效风量率为89.31%，等积孔为8.18m2。

井田内常年性河流有乌兰木伦河，七概沟，杨贵沟，沙沟等。水体种类有新生界松散层孔隙潜水、中生界碎屑岩类裂隙承压水和烧变岩孔洞裂隙潜水和断层带裂隙承压水。水文地质类型为中等。

矿井设计生产能力100万吨/年；核定生产能力1250万吨/年。

矿井开拓方式采用“平硐―斜井―立井”联合开拓，大巷两冀盘区条带式开采，矿井设计共分为三个开采水平，2-2煤、1-2及1-2上煤同属于一水平。

矿井主运输系统采用斜井提升，带式输送机运输方式。主运输系统包括主斜井胶带机（102）、2-2煤大巷胶带机（103）、2-2煤大巷胶带机（104）、1-2煤主运胶带机、1-2煤集运胶带机。

矿井井下现有2个主排水泵房，分别为1#主排水泵房、2#主排水泵房。1#、2#主排水泵房均设主副水仓。水仓总容量为6343m3。

矿井采用中央分列抽出式通风。四进一回，1#、2#平硐、主斜井和进风立井进风，回风立井回风。总进风量为18316m3/min，总回风量为18542m3/min，矿井有效风量率为89.31%，等积孔为8.18m2。

2 班组核算系统

基础数据方面基本是白纸一张，没有驾驶员信息，没有车辆信息，查询不便，基本靠纸质版文件存档。

班组核算在管理方面只能对配件进行管理，无法对驾驶员及车辆进行细致的考核，油料节超也无法统计，驾驶员完成工作情况也不能在系统体现，只能依赖于手工版的Excel 进行汇总与考核。

3 单车核算

哈拉沟煤矿单车核算系统从2014年6月份开始运行。自投入运行以来，不断对系统内的数据进行录入和完善，软件运行以来，总体感觉良好，该系统的使用不仅有效的降低了车辆费用，更重要的是规范了车队管理工作流程，使车队走向管理流程化、规范化，现简单的介绍一下单车核算系统的功能和使用状况。

哈拉沟煤矿单车核算系统中重要的构成因素主要包括以下几个方面：（1）单车核算系统的日常录入：即单车在日常运行中产生的基本数据的统计分析，最终进行改善；（2）车辆里程修复及油箱上锁： （3）单车核算基础数据；（4）月底汇总落实奖罚：在企业的管理过程中善于总结是很重要的，不管制定什么样的政策，执行时很重要的；（5）单车核算管理办法。下面我们将围绕这几个方面对本一个全面的阐述。

二、单车核算基础数据的完善

1 建立车辆/驾驶员台账

通过该系统将全矿所有驾驶员信息及车辆信息进行录入记载并可进行查询，通过该台帐以便管理人员对车辆进行统一管理、调配以及使用等。

2 各种车型油耗的定额指标

通过对每种车型的百公里油耗进行了多次测算，得出各车型的百公里柴油消耗指标。再依据多个月份车辆实际运行里程与油料消耗情况以及比照其他矿井单位，适当调整百公里油耗指标。

3 井下运输路线

煤矿井下无轨胶轮车运输线路由双轨进入单轨，或者由多个车场向一个地点进出车时，容易发生无轨胶轮车碰头或追尾事故。为了保证上述行车的安全，必须安装井下交通指示装置。由于各个矿井行车线路、方式各不相同，向厂家购回来的井下交通指示装置不一定都能和本矿井的运输线路、方式相适应。通过多次井下实测与图纸结合对我矿各行车路线的节点做了测量，以便对车辆的行驶里程进行准确统计，并且为单车考核提供了基础数据。

三、完成车辆里程表、油箱上锁等基础工作

1 里程表使用

目前我矿凡出厂带有里程表的车辆，里程表均为完好状态，无里程表车辆如装载机、起底机、特种车辆等以使用小时为考核标准，并正常投入使用作为里程考核的参考。

2 油箱上锁管理

由车队设计机修厂加工的油箱锁具完成了对所有车辆油箱进行上锁的工作，同时要求加油员、井口车辆检查员和司机要及时的对车辆油箱锁具进行检查，查漏补缺。发现未上锁的按规定处罚。

3 单车核算管理办法

结合我矿实际情况制定了单车核算管理办法，明确了责任划分，并制定了考核机制，对车辆的油耗、材料等进行管控。

四、单车核算系统的日常录入

1 车辆油耗录入

核算员通过票据将每个车辆的油料消耗进行及时准确的录入，录入加油记录时应具体到每个加油车辆及加油的驾驶员。要求加油时加油员必须在加油票中如实登记清加油时间、加油车辆车号、车辆行驶里程、加注数量，数字大小写须公正清晰。

2 车辆用车计划及完成工单录入

每班结束后根据当班的工作完成情况报表将当班任务完成工单录入系统内。对于车辆的运行时间、趟数、里程、工程量等内容要进行详细录入。作为工作人员我们需要做到以下几点：一是积极参加培训，安排局财务人员参加区培训会，切实掌握公务用车制度改革信息系统软件的操作应用；二是仔细查找数据，围绕单位司勤人员人数、工资、单位用车的车辆数量及2008年～2014年车辆的运行维护费，通过查找账本、编制册、工资表等大量原始资料，仔细查找，认真核实；三是认真填报信息，针对信息录入过程中疑问，积极向区公车改革办咨询，确保公务用车制度改革信息真实、准确、完整。

3 材料入库录入

该系统将每月所有车辆配件进行入库统计、汇总，并可进行查询分析，见表1。

4 材料出库录入

所有领用材料或配件必须开票并签字后方可发放，要求车队每日要将所有车辆运行和检修过程中所领用材料或配件的名称、规格、数量、领用人和领用日期要详细记录并分类别建立台帐，并及时录入系统。

五、月底汇总并落实奖罚

1 单车消耗汇总

系统通过每台车每次加油量的录入，每次发生的配件修理费的录入，系统能自动汇总单台车月消耗、季度消耗、年度消耗数量、金额。

2 油耗节超奖罚

我矿所有区队的车辆（施工队使用的车辆除外）每月节、超油耗进行统计上报并对车辆包机人实行经济奖罚：

（1）处罚：处罚金额=超油数量（当月）×（当月油料结算价）×10%（暂定）。

（2）奖励：奖励金额=节油数量（当月）×（当月油料结算价）×10%（暂定）。

3 人为损坏配件的追查及处罚

每日对非正常损坏的车辆配件按照标准对车辆包机人实行经济奖罚。所有驾驶我矿车辆因驾驶员自身原因造成车辆或车辆配件损坏对驾驶员按下列标准承担修理费用：

（1）配件及修复费用在： 300元（含）以内的，责任人承担50%；

（2）配件及修复费用在：300元～2000元（含），责任人承担30%（不少于300元）；

（3）配件及修复费用在：2000元以上按责任事故进行追查处理，同时责任人承担修车费用不得低于总费用的10%。发生车辆事故后，由机电办组织牵头安管办、车队及责任人及时召开追查会对车辆事故原因进行追查并通报处罚。

六、落实奖罚并于公示栏公布

每月月底对各车辆进行单车核算并进行汇总，通过单车实际消耗汇总与计划消耗进行对比，实行车辆包机人按月进行考核、奖罚并兑现，车队内部的奖罚直接兑现于次月工资中并于公示栏中公布，其他区队的材料转至其他区队，切实与工资挂钩，真正发挥经济杠杆作用。

七、废旧配件回收

建立交旧领新制度，不交旧件不予以领用配件。将回收的废旧配件交于周转材料库，并开票、建立台账，实现闭环管理。

结语

油料消耗、车辆配件直接与司机的工资挂钩。这除了平时基础管理工作的精细化外，还得益于系统对车辆、司机的考核体系，各种基础数据录入后，系统按月汇总车辆考核报表，报表对车辆加油、修理费用与计划费用进行对比，具体体现为百公里油耗、修理费，台班油耗、修理费，都进行实际费用与计划费用的对比，得出节超额，然后根据节超额的一定比例对司机进行奖罚（目前暂按10%奖罚），本月考核结果在下月工资中兑现，然后将奖罚明细一并工资表于公示栏公布，以做到公平、公开，激励节约、鞭策超支。这样一来，司机就会自己约束油料消耗、降低车辆故障率，从而整体降低了全矿车辆的运行费用。

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