机械零件范文精选

摘 要：阐述机械零件检验的准备工作和检验流程、注意事项。

关键词：机械零件;检验

机械零件的技术要求包括几何形状、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、强度、硬度等，机械零件检验时用哪些检验工具，从何处着手，采用什么方法，对检验的结果和质量有很大的影响。

1.检验前的准备

（1）熟悉、掌握相关检验标准、工具。熟悉、掌握各类机械零件检验所涉及的国家标准、行业标准及企业标准和所用的检验工具，是检验人员的基本功，也是对检验人员的基本要求。

（2）分析零件图。零件图是机械零件加工和检验的主要依据，检验人员要通过对机械零件图的分析，了解所要检验零件的名称、所用材料、规格、形体结构和大小，分清零件尺寸中的定形尺寸、定位尺寸、关键尺寸，分清零件的精加工面、粗加工面和非加工面，分析零件在整机中的作用。

（3）分析工艺文件。工艺文件是机械零件加工、检验的指导书，检验人员要按照零件的加工顺序对零件每个工序加工的部位、尺寸、工序余量、工艺尺寸换算进行分析，同时应了解关键工序的装夹方法、定位基准和所使用的设备、夹具、刀具等技术要求。

（4）合理选用量具。分析好图纸和工艺文件后，根据待检工件的几何形状、尺寸大小、生产批量等选用合适的检测工具。如测量带公差的内孔尺寸时应选用卡尺、钢板尺、内径百分表或内径千分尺等，测量带公差装轴承的轴时应选用卡尺、千分尺、钢板尺等。有些被检零件用目前现有的检验工具不能直接检验，这时检验人员要根据实践经验和理论知识，对现有的检验工具进行改造，或进行一系列检验工具的制作。

在机械零件设计时，除了要满足设计准则外，设计人员还必须处理好如下问题：(1)材料选用问题；(2)公差与配合、表面粗糙度问题；(3)标准化及系列化问题等。

1材料选用问题

材料选择是设计中的一个重要环节。同一零件如采用不同材料制造，则零件尺寸、结构、加工方法、工艺要求等都会有所不同。选择材料主要用考虑三个方面问题：使用要求、工艺要求和经济要求。

1.1按使用要求选择材料

（1）如果零件取决于强度，且尺寸和重量又受到某些限制时，应选用强度较高的材料。在静应力下工作的零件，应力分布均匀的，宜选用组织均匀，屈服极限较高的材料；应力分布不均匀，宜采用热处理后在应力较大部位具有较高强度的材料。在变应力下工作的零件，应选用疲劳强度较高的材料。

（2）若零件尺寸取决于刚度，则应选用弹性模量较大的材料。碳素钢和合金钢的弹性模量相差很小，故选用优质合金钢没有意义。剖面积相同，改变零件形状能使刚度得到较大的提高。

（3）零件尺寸取决于接触强度的，应选用可进行表面强化处理的材料，如调质钢、渗碳钢、氮化钢。以齿轮传动为例，经渗碳、氮化或碳氮共渗等处理后，其接触强度要比正火或调质的高很多。正火或调质齿轮宜于在单件生产中采用。

1.2按工艺要求选择材料

机械产品的数据测试实验，是判定一个机械产品是否合格的基础，同时其所得出的数据也是反映机械可靠性的关键性因素。因此，在完成机械零件可靠性测试实验后，开展对于其测试数据的评估工作，也具有不可忽视的重要性。开展机械零件可靠性试验数据分析，将有效的评估方法、丰富的评估经验与数据分析工作的开展相结合，可以使测评人员更好地认知机械零件的参数信息，从而改进机械零件的性能水平，满足机械制造的实际需要。

1应用威布尔分布法进行机械零件可靠性试验数据分析

威布尔分布法是当下进行机械零件可靠性试验及数据分析常用的方法之一。应用威布尔分布法进行机械零件可靠性试验数据分析的研究，主要可以将研究内容总结归纳为以下两点。1.1威布尔分布法的基本概念。威布尔分步法在当下已经被全面应用于可靠性工程的试验中。应用威布尔分布法，可以实现概率值的有效获得，进而实现各项数据参数的有效评估，从而为各种寿命试验的数据处理工作的有效开展奠定稳定的基础[1]。威布尔分布法概念中的几个重要参数为t、b、tG以及T，分别代表所测试的对象的应用年限随机变量、所测试的对象的形状特点以及其各项曲线分布情况、所测试的对象的基本位置信息以及其最低应用年限和尺度参数、失效概率为0.632时的特征寿命。威布尔分布法的公式如下：()1bttoTtoFte−−−=−（1）1.2威布尔分布法在机械零件各项参数估计工作开展中的应用。威布尔分布法在机械零件各项参数估计工作开展中的有效应用，主要是借助图解法和解析法。图解法的应用便捷易行，对于检测人员的技术操作熟练程度要求也相对较低，但无法实现对于机械零件各项参数的精确核算。解析法则可以将先进的计算机技术全面应用于机械零件可靠性试验数据测试工作的开展中，但对于检测人员的操作方法和技术性有较高要求。在试验过程中，若是需要对机械零件的各项参数进行明确掌控时，建议应用解析法，以实现对真实分布情况的可靠掌握[2]。明确威布尔分布法的基本概念后，进行威布尔分布法在机械零件各项参数估计工作开展中的应用研究。在开展机械零件可靠性试验数据评估工作中应用威布尔分布法，可以发挥先进的计算机技术优势，更加全面地发挥其优势[3]。

2应用回归分析法进行机械零件可靠性试验数据分析

回归分析法在当下也经常被应用于机械零件可靠性试验数据分析工作的开展进程。开展回归分析法在机械零件可靠性试验数据分析中的应用研究，主要可以将探究内容总结归纳为以下几点。2.1回归分析法的基本概念回归分析法的应用，主要是进行数据统计原理应用的进一步精确化。应用数据统计原理，对各项数据进行线性处理，建立自变量和因变量之间的相互关系式，进而可以以回归方程的形式进行分析内容的更加具体的体现。根据当下回归分析法的具体应用情况，主要可以将回归分析法分为一元回归分析法和多元回归分析法两大类。回归分析法在应用过程中，其方程为：y=bx+a（2）直线上，各点(x,y)到水平线的距离为：21niitybxa=b−−∑（3）2.2回归分析法在机械零件各项参数工作开展中的应用开展回归分析法在机械零件各项参数工作开展进程中的应用时，首先应当明确机械零件各项参数中的自变量和因变量，建立相应的x与y的回归方程，进而掌握机械零件各项参数的回归概念。同时，对于代表机械零件应用年限的参数t进行针对性分析，建立专门的参数t样本容量，以实现对机械零件的失效概率和失效年限的有效估计。开展应用回归分析法进行机械零件可靠性试验数据分析的具体研究可知，回归分析法在机械零件可靠性试验数据分析工作中的应用，可以实现对机械零件各项数据的变换的线性关系的有效掌控，进而实现对机械零件各项参数更加宏观、精确的掌控[4]。

3应用最大似然法开展机械零件可靠性试验数据的分析工作

最大似然法在机械零件可靠性试验数据的分析工作开展进程中的应用，可以有效实现机械零件可靠性试验数据分析方式的进一步优化。开展最大似然法的具体应用研究，主要可以将研究内容总结归纳为以下两点。3.1最大似然法的基本概念。最大似然法被称为最大估计法，这一参数统计法是由德国数学家首先提出的。最大似然法的应用，可以利用应用概率学，通过对被测试对象的随机抽查，进行整体样本情况的全面估计。最大似然法的应用方法和应用原理相对简单，具有较高的实用性，当下也被广泛应用于各项评估工作。3.2最大似然法在机械零件评估工作开展进程中的应用。应用最大似然法进行机械零件评估工作的全面开展，首先应当明确机械零件的设计变量，将SUMT内点法应用于设计工作中，可以建立明确的失效年限变量参数关系。应用过程中，最大似然法要注重数学模型的有效应用，数学模型可表示为：2221311313131min()lnxxnixtxtxFxe=xxxxxx−−=−−−−−∑（4）开展最大似然法在机械零件可靠性试验数据的分析工作开展进程中的应用探究，可以实现对评估结果精确性的进一步分析，从而提升评估结果的可靠性[5]。

4三种机械零件可靠性试验数据分析方法的总结

一机械加工工艺对零件加工精度的影响因素

1内在因素影响

机械加工工艺对零件加工精度的内在因素一般为机械加工系统中的几何精度误差和安装相关机械时的不规范，内在因素的存在对加工零件的精度影响十分显著，且它的特点是不易消除。几何精度中的机床本身的误差是最为重要的影响因素，机床本身如果存在问题，那么在加工后所生产出的零件一定也存在相当大的误差。机械加工工艺对进行零件加工的设备要求很高，设备的好坏直接影响到生产零件精度。零件的加工机械一般是较大型的组合型机械，这种大型机械会满足零件的精度要求。在组合型机械进行工作时，安装机械是必不可少的环节，机械的各个组合部分有很高的契合度，如果在安装的过程中没有将机械组装好，则将引起零件精度不准确。在日常工作的磨损中也会是机械的各组成部分产生细小的缝隙，这也将对零件的精度产生影响。

2受力因素

在机械设备对零件的加工过程中，机械对零件的接触将使零件受到力的作用。例如有些机械加工设备过紧，它对零件产生的挤压也将成为零件所受的一种外力，加压力对零件的作用是不在加工计算范围内的，所以它的影响将直接是零件的大小产生一定的误差。一般的机械的运行都会对所加工的零件有微小的力的作用，这种看似不会影响零件精度的外力作用往往被生产零件的部门所忽视，但事实上这种运行过程中产生的力的作用会随着时间积累慢慢变大，最终产生足以影响生产零件精度的作用。

3热变因素

机械加工工艺对零件精度的热变因素分为三种，即加工工艺中存在的刀具热变、工件热变形、机床本身及其结构热变形。机械加工工艺过程中存在的刀具热变就是在进行零件加工时的必要切割过程，有些零件的尺寸较小而加工它所用的材料的尺寸却较大，这时就需要用专用刀具对材料进行机械切割。要保证所切割出的零件符合标准，在切割过程中就要反复的切割直至所切割出的材料大小正好符合要求的零件尺寸大小。反复切割的过程就是机械摩擦大量产热的过程，产生的热量会使生产出的零件发生变形，进而影响零件的精度。工件热变形的影响主要是针对长度较长的零件来讲的，在机械加工工艺中经常会加工一些对长度有要求的高精度零件，零件在机械打磨的加工工艺中因为长度过长的原因将产生工件表面温度过高的现象，而其内部的温度却还与环境的温度保持一致，这样就引发了工件的内外温差大的情况，内外存在的温差就会使零件造成严重的形变，这种形变就称之为工件热形变。机床本身及其构件的热变形就是主要针对在加工过程中机床和其它构件运行过程中会相互作用，导致机床本身部分或整体的温度升高。机床局部的温度升高会影响机床本身的结构契合度，高温状态下会使机床的一些部分结合紧密而另一些部分则将会产生结构上的细小缝隙，这样就导致了加工的零件会存在精度不准的问题。整体的机床发热问题会影响带机床本身的正常运行，机床运行的速度会因为温度的升高而下降，这就进一步影响到了所加工生产的零件品质。

二解决机械加工工艺对加工精度影响的对策

一、明确零件机械加工工艺的重要性

典型零件的机械加工工艺是指在各种典型零件的生产制造流程的基础上，对零件的形状、尺寸、相对位置以及性质的制造原则、步骤以及相关的技术要求。零件的机械加工工艺是保证零件质量、提高制造效率、降低生产成本的决定性因素之一，也是保障各种机械设备质量的重要影响因素。伴随着市场经济的深入发展，大量中小企业进入零件生产和加工领域，其虽然刺激了该领域的发展，但也因为没有统一的机械加工工艺步骤和技术要求，导致市场上的零件质量良莠不齐。我们将对此展开分析和讨论，为明确典型零件的机械加工工艺步骤和技术要求出一份力。

二、典型零件的机械加工工艺的原则与步骤

1机械加工工艺的制定原则

在实际生产零件中，企业都要制定机械加工工艺的流程。而这个加工工艺的制定需要坚持高质量、高效率、低成本这几个原则，即在保证零件质量的前提下，尽量提高生产效率并降低生产成本。所以企业在制定零件的机械加工工艺流程时，需要注意以下几个问题。保证技术上的先进性。制定机械加工工艺的流程时，要在本企业的现有的生产条件和技术条件下，尽可能地采取国内外先进的生产技术和生产经验，及时引进先进的生产设备，采用先进的生产经验，并选择高质量的劳动力。保证经济上的合理性。虽然我们强调要改进机械加工工艺，提高生产效率，但这要立足于现有的生产条件，从实际出发，制定合理而又高效的多个方案，通过对各种方案的对比选择一种最优的生产方案。机械加工工艺流程是指导实际生产的重要技术文件，需要保证流程的明确、清晰和完整，所有涉及的术语、计量单位、符号都要符合相关的标准。实际生产过程中，必须严格遵循机械加工工艺流程，不得随意篡改，发现对某一种零件的技术要求不正确时，不得自行改动，而是向有关部门提出建议。

2零件的机械加工工艺的生产步骤

根据笔者多年的工作经验，各类典型零件的机械加工工艺的生产步骤大体是一致的，即首先计算本阶段不同零件的生产计划，确定各种零件的生产数量。然后分析各种零件的机械加工工艺，其中包括：分析不同零件的作用及其技术要求；分析不同零件的加工尺寸。形状、表面粗糙度等各项物理数据；分析零件的材料、热处理等技术性要求。第三步是根据零件的生产数量和生产难度来选择合适的毛坯制造方式。然后要确定各自零件的机械加工工艺路线和每道生产工序中涉及的加工尺寸和合理差距，选择合适的加工设备（一般选择通用的机床），明确各种零件机械加工工艺的检验方法，最后填写相关的工艺文件。

三、典型零件的分类与各类典型零件的功用以及其技术要求

【中图分类号】TD404【文献标识码】A【文章编号】1004-1079（2008）10-0207-01

机械零部件设计的本质是创造和革新。现代机械机械零部件设计强调创新设计，要求在设计中更充分地发挥设计者的创造力，利用最新科技成果，在现代设计理论和方法的指导下，设计出更具有生命力的产品。

一、把握机械零部件设计的主要内容

机械零部件设计是机械设计的重要组成部分，机械运动方案中的机构和构件只有通过零部件设计才能得到用于加工的零部件工作图和部件装配图，同时它也是机械总体设计的基础。机械零部件设计的主要内容包括：根据运动方案设计和总体设计的要求，明确零部件的工作要求、性能、参数等，选择零部件的结构构形、材料、精度等，进行失效分析和工作能力计算，画出零部件图和部件装配图。机械产品整机应满足的要求是由零部件设计所决定的，机械零部件设计应满足的要求为：在工作能力上要求具体有强度、刚度、寿命、耐磨性、耐热性、振动稳定性及精度等；在工艺性上要求加工、装配具有良好的工艺性及维修方便；在经济性上的要求主要指生产成本要低。此外，还要满足噪声控制、防腐性能、不污染环境等环境保护要求和安全要求等。这些要求往往互相牵制，需全面综合考虑。

二、严格计算机械零部件的失效形式

机械零部件由于各种原因不能正常工作而失效，其失效形式很多，主要有断裂、表面压碎、表面点蚀、塑性变形、过度弹性变形、共振、过热及过度磨损等。为了保证零部件能正常工作，在设计零部件时应首先进行零部件的失效分析，预估失效的可能性，采取相应措施，其中包括理论计算，计算所依据的条件称为计算准则，常用的计算准则有：一是强度准则。强度是机械零部件抵抗断裂、表面疲劳破坏或过大塑性变形等失效的能力。强度要求是保证机械零部件能正常工作的基本要求。二是刚度准则。刚度是指零部件在载荷的作用下，抵抗弹性变形的能力。刚度准则要求零部件在载荷作用下的弹性变形在许用的极限值之内。三是振动稳定性准则。对于高速运动或刚度较小的机械，在工作时应避免发生共振。振动稳定性准则要求所设计的零部件的固有频率与其工作时所受激振源的频率错开。四是耐热性准则。机械零部件在高温工作条件下，由于过度受热，会引起油失效、氧化、胶合、热变形、硬度降低等问题，使零部件失效或机械精度降低。因此，为了保证零部件在高温下正常工作，应合理设计其结构及合理选择材料，必要时须采用水冷或气冷等降温措施。五是耐磨性准则。耐磨性是指相互接触并运动零部件的工作表面抵抗磨损的能力。当零部件过度磨损后，将改变其结构形状和尺寸，削弱其强度，降低机械精度和效率，以致零部件失效报废。因此，机械设计时应采取措施，力求提高零部件的耐磨性。

三、正确选择机械零部件表面粗糙度

表面粗糙度是反映零部件表面微观几何形状误差的一个重要技术指标，是检验零部件表面质量的主要依据；它选择的合理与否，直接关系到产品的质量、使用寿命和生产成本。机械零部件表面粗糙度的选择方法有3种，即计算法、试验法和类比法。在机械零部件设计工作中，应用最普通的是类比法，此法简便、迅速、有效。应用类比法需要有充足的参考资料，现有的各种机械设计手册中都提供了较全面的资料和文献。最常用的是与公差等级相适应的表面粗糙度。在通常情况下，机械零部件尺寸公差要求越小，机械零部件的表面粗糙度值也越小，但是它们之间又不存在固定的函数关系。在实际工作中，对于不同类型的机器，其零部件在相同尺寸公差的条件下，对表面粗糙度的要求是有差别的。这就是配合的稳定性问题。在机械零部件的设计和制造过程中，对于不同类型的机器，其零部件的配合稳定性和互换性的要求是不同的。在设计工作中，表面粗糙度的选择归根到底还是必须从实际出发，全面衡量零部件的表面功能和工艺经济性，才能作出合理的选择。

摘要：随着我国机械化的发展，机械零部件的检验与鉴定显得十分重要，要对零部件的技术状况进行合理检验与判断，就需要使用正确的检验和鉴定方法。

关键词：机械零件；检验；鉴定

中图分类号：F407文献标识码： A

引言

机械零部件的检验与鉴定是一项细致的工作，其包括的内容广泛，使用方法也非常多，在实际工作中，要充分结合实际情况，正确掌握检验的原则和方法，熟悉技术规范及零件的使用条件，做好机械保养工作。

一、日常工作中检验和鉴定机械零部件的基本原则

1、保证质量原则

无论是检验还是鉴定，其直接目的都是确保零件部件完好无损，根本目的都是保证机械的正常运作，换言之，是为了令机械能够正常安全地使用。为了实现这个目的，检验和鉴定机械零部件时要遵循的第一原则就是保证质量，在保证质量的基础上才能尝试缩减检验时间、提高鉴定效率等一系列的技术拓展，进而令机械可以获得更高的使用率、工作效率与使用寿命。

摘要：传统机械零部件设计特点是以长期经验积累为基础，通过力学、数学建模及试验等所形成的经验公式、图标、标准及规范为依据，运用条件性计算或类比等方法进行设计。过程中存在试验计算过程复杂、设计工作显得繁琐、工作量较大等问题。为了解决这一问题，运用机械零部件创新思维和办法，更理想创新设计零部件结构。

关键词：机械零部件；创新思维；创新方向；创新办法

1 机械零部件设计状态

机械零部件设计是人类实现某种预期目标进行的一种创造性活动。传统机械零部件设计特点是以长期经验积累为基础，通过力学、数学建模及试验等所形成的经验公式、图标、标准及规范为依据，运用条件性计算或类比等方法进行设计。与现代机械零部件设计方法相比较而言，设计中存在试验计算过程复杂、设计工作显得繁琐、工作量较大等问题。为了解决这一问题，我们要开动脑筋，进行大胆创新。

2 机械零部件的创新思维

2.1 类比思维设计零部件

类比思维就是基于某一相同点，将外观、性质、用途不完全相同甚至完全不相同的事物进行比较分析，从中找出能达到目的的最佳方案。如由鸟、蜻蜓等飞行动物的存在，成功的研制出飞机，运用蜻蜓羽翅高频率舞动成功的研制出减震装置。比照人类的功能，成功研制出机械人。根据蚊子翅膀高频率震动，以其结构与相关的零部件进行比较，帮助人类解决零部件疲劳损坏的问题。

2.2 发散思维创造新方案

1工艺系统受热变形引起的误差

机械零件的加工处理都会进行高温处理，受热之后的零件与常温小的零件肯定会存在误差，尤其是在加工的过程中受热不均匀，产生的误差会更大。此外，零件材质的不同，加热的方法不同，高温处理的温度不同等都会产生误差，具体的处理措施有：①减少工艺系统发热和采取隔热措施。②改善散热条件。③均衡温度场，加快温度场的平衡。④改善机床结构，合理选材，减小热变形。

2内应力重新分布引起的误差

内应力是相对于外应力而言的，所谓的内应力，具体是指加在物体外部的作用力消失之后，物体的内部仍旧存在的一种作用力。零件在加工的过程中必然会受到外力的作用，比如打磨、塑形、高温处理等等，处理结束后，残留的力使得加工的精密度产生了误差。对此，应该采用相应的措施尽量减少存在零件内部的内应力。常见的高温缓慢处理就是比较科学的办法。

3保证和提高机械加工精度的主要途径

在实际的机械零件加工过程中，有诸多的误差处理办法，需要工作人员依据零件生产加工的特性和实际生产情况，进行科学的选择，下面对几种主要的零件加工精度提升办法进行介绍：直接减小。或消除误差法。该种误差消除办法主要是明确具体的误差产生原因，根据确定的误差产生原因，具有针对性的提出具体的处理措施和办法，将损失降低到最小。转移误差法。零件的关键部位出现误差的影响是不可估量的，而一些非关键部件的误差则可以忽略，为此，在加工零件的过程中，我们可以将关键位置的误差转移到非关键位置上，这种处理措施我们称之为转移误差法。补偿误差法。人为地造出一种新的误差，去抵消或补偿原来工艺系统中存在的误差，尽量使两者大小相等、方向相反，从而达到减少加工误差，提高加工精度的目的。均分误差法。在加工中，对于毛坯误差、定位误差引起的工序误差，可采取分组的方法来减少其影响。其实质就是把原始误差按其大小均分为n组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整加工。误差平均法。利用有密切联系的表面之间的相互比较和相互修正或者利用互为基准进行加工，以达到很高的加工精度。而采用就地加工法就可以较好地解决这种难题。结束语综上所述，机械零件在加工的过程中不可避免的会出现误差，但是合理范围之内的误差是允许存在的，超出范围之内的误差则影响了机械设备的正常运作。只要加工人员，运用正确恰当的加工方法，严格遵守机械零件的加工程序，机械零件的加工精密度是可以得到提高的。

作者：李俊凯 单位：中国一重军工分厂

工程机械零件在装配前、装配中、装配后大都需要进行清洗，有些零件还根据需要在试运行后进行清洗。清洗零件的目的是清除其表面残留的铸造型砂、铁屑、铁锈、研磨剂、油污、尘土等各种污物。零件清洗后的洁净程度将直接影响装配质量和工程机械的使用寿命，因此零件的清洗工作是工程机械装配中十分重要的环节。

做好零件的清洗工作，应根据其材料、结构特点、污染情况以及对其清洁度要求等，正确选用清洗剂和清洗方法。

1 清洗剂分类及特性

工程机械零件常用的清洗剂包括有机溶剂清洗剂、水基清洗剂和碱性溶液3种：

（1）有机溶剂清洗剂

有机溶剂清洗剂以石油系溶剂为主，是企业中常用的清洗剂，如汽油、煤油、轻柴油及与其性质相似的乙醇、乙醚、丙酮等。该类清洗剂可溶解各种油脂，适用于精密件的清洗。有机溶剂类清洗剂优点是使用方便，不需要加热，对金属无损伤，清洗效果好。其缺点是有机溶剂均为易燃物，使用和储存时需注意防火与通风，该类清洗剂对橡胶制品有溶解作用，不能用来清洗橡胶类制品。

（2）水基清洗剂

水基清洗剂（常称化学清洗液）由表面活性剂、助洗剂和其他添加剂与水配制而成。表面活性剂是水基清洗剂发挥清洗作用的主要成分，助洗剂和其他添加剂主要是起提高溶液的防腐、防锈及去除积碳等辅助作用。水基清洗剂的水溶液对油脂和水溶性污垢等有良好的清洗能力。此类清洗剂的配方、配比、清洗温度、清洗方法均有所不同，常用水基清洗剂（化学清洗液）的配方、配比、清洗温度、清洗方法和适用范围如表1所示。