门窗钢副框与主体结构一体化施工技术探究
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摘 要：铝合金模板的使用对建筑工程施工有很大的改革，文章探究铝合金模板施工中门窗钢副框的预埋安装技术，研究实现门窗钢副框与主体结构浇筑形成整体，从而提高门窗安装强度、加强防水效果，同时门窗安装简便、不用收口，节约施工成本。
关键词：钢副框；预埋；安装
1 概述
1.1 技术背景
随着建筑业的不断发展，建筑质量要求不断的提高，建筑施工标准化、施工效率和施工成本控制等方面也不断在提升。然而，现有的建筑门窗安装过程中，仍然是先留洞口后安装外框，再进行门窗周边塞缝收口、装配门窗扇等工序进行安装。这种安装方式无论是门窗更换还是维护，都需要很大的工作量，尤其是更换门窗时，必须把门窗边框在洞口的墙体打开即打开原填缝批挡后才能更换，工序费力费时，并且对墙体结构造成极大的破坏，给建筑墙体的使用留下安全隐患。此外，由于洞口的预留受到土建施工时建筑模板、混凝土浇筑、砌体施工等诸多因素的影响而不能够一次性施工到位，需要通过人工后期抹灰进行修补调整，工程量增多，施工效益低，且由于需要对门窗洞口周边进行塞缝容易引起渗漏等问题，因次，对门窗副框的安装技术创新极其重要。
1.2 技术原理
门窗钢副框与主体结构一体化施工就是将门窗钢副框预埋进入主体结构与其一次性浇筑成型，使钢副框与主体结构形成整体，从而方便后续门窗安装工作。
现浇混凝土是一种胶凝材料，在其初凝前流动性和可塑性强，此时可以根据构造要求埋设节点从而达到理想效果。
铝合金模板材料可以实现机械连接和加固，并可多次微加工后不影响施工使用功能，这为钢副框的安装预埋提供可行性条件。
现浇混凝土结构施工过程中，混凝土呈现出两种状态，一种是流动液态、一种是高强固态，这两种状态时间间隔一般为8～12小时（固结时段），而铝合金模板作为一种钢性金属材料，可以通过螺丝进行机械连接和拆卸，所以，利用这两种材料的特点有效结合使用，可在混凝土初凝前将装修构件预设连接固定在铝合金模板上，拆模时通过机械拆卸拆开模板，剩余装修构件便与终凝后的混凝土紧紧连接。
2 施工技术要点
2.1 钢副框的加工
采用直径6mm、长60mm的钢筋条焊接在钢副框上，钢筋条个数及间距根据钢副框的长度而定，具体要求如下：每根钢副框至少焊接3条钢筋条，钢筋条离钢副框端部距离为100mm-200mm，钢筋条间距300mm-500mm。
2.2 钢副框的预埋
钢副框的预埋采用柳钉连接铝模板作临时固定，拆除模板时柳钉可拧开，并实现多次连接与脱离。预埋前先准确定位钢副框，钢副框外边缘距离结构外边缘60mm，在门窗端口四周居中布置，定位准确后用柳钉连接固定。
2.3 模板的安装
钢副框连接于模板后按照常规方法安装铝合金模板，门窗钢副框的铝模板安装时容易与箍筋交叉碰撞，甚至将钢副框的连接钢条折断，因此绑扎箍筋时要先与主筋绑扎完成然后再放入模板。
2.4 浇筑混凝土
按照常规方法浇筑混凝土，混凝土浇筑时必须振捣密实，实现混凝土与钢副框完全凝固。
2.5 模板的拆除
用拆模工具轻敲钢副框与模板连接的柳钉就可以使钢副框脱离模板，拆除模板时要小心拆除，避免用力过猛而破坏构件。
2.6 门/窗安装
采用螺丝钉将门/窗框连接固定在钢副框上，在窗框与钢副框的接缝处用发泡胶填塞紧密，随后安装玻璃等。
2.7 窗框安装
技术要求：
第一，钢副框定位准确。
第二，门窗洞口模板支撑加固要牢固，确保洞口尺寸精准。
第三，钢副框安装完成后不可以破坏。
第四，钢副框的安装需同时满足临时加固和拆除要求。
第五，浇筑混凝土过程避免门窗洞口位置暴模或凸模而影响钢副框位置的成型质量，拆模后发现钢副框偏移要及时修补。
第六，拆除模板时避免破坏钢副框，若钢副框被撬开需及时修复，严重时更换钢副框，采用膨胀螺丝重新安装。
3 结语
传统门窗钢副框多是采用膨胀螺丝钻孔安装，随后塞缝和收口，安装工序多、浪费材料，且防水抗渗效果较差。门窗钢副框与主体结构一体化施工技术将钢副框预埋于结构内部，使其与混凝土结构凝固形成整体，可以大大提高钢副框与主体结构的连接强度，实现无缝连接，门窗框边密闭性好，其他门/窗框构件通过钢附框进行连接，大大提升门窗整体安装效果，值得广泛推广应用。
参考文献
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