石化罐区到底怎么了

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“本人在石化行业工作了33年，如此爆炸事故还是第一次遇到。”国家安全监管总局党组成员、总工程师王浩水这样评价山东日照“7・16”着火爆炸事故（以下简称“日照事故”）。这是一起典型的企业严重违规违章造成的安全生产责任事故。

7月22日，事故现场会在日照市召开，而会议通知却是在7月20日晚些时候才发出。本刊记者连日赶往日照，按照会议安排，参观了山东石大科技石化有限公司（以下简称“石大科技”）事故现场，参加了事故分析会，听取了国家安全监管总局副局长李兆前就危化领域安全生产工作发表的讲话，王浩水分析的日照事故原因以及石化罐区事故频发的深层次原因。

事故企业根本不具备安全生产条件

记者乘车赶往事故现场的路上，经过附近的村庄，没有发现1个人。当记者到达事故现场后发现，厂区内遍地可见爆炸遗留的碎玻璃、铁皮以及依稀可辨的安全标识等杂物。引发爆炸事故的1 000 m3液化烃6号球罐已经被全部炸毁坍塌，周边球罐也受到爆炸危害，并导致另一台球罐炸毁。另外，在爆炸点附近200 m范围的建筑物门窗全部破损，500 m范围内的厂房玻璃出现损坏。事故现场还停放了2台烧毁的消防车，另有一台消防车在对事故球罐进行喷水降温处理，防止二次灾害发生。

下午的会上，王浩水开门见山，“此次事故未造成人员伤亡， 实属万幸。如果不是当时在救援现场的指挥人员当机立断，采取疏散人员的措施，后果不堪设想。”

他介绍说，根据现场察看和初步掌握情况分析，这是一起企业严重违规违章造成的典型的安全生产责任事故。事故企业严重违反石油石化企业“人工切水操作不得离人”的明确规定。石油液化气在其生产、储存过程中，经常需要将存在于其中的水排出生产装置和储罐，这就是切水作业。目前，还有很多石化企业储罐靠人工进行切水。日照事故储罐就是人工切水作业过程中，无人现场实时监护，水排净后液化气泄漏时，未能第一时间发现和处置，这是造成事故的直接原因。

液化气切水历来是石油化工行业最危险的操作，历史上已经多次发生类似的事故。1988年10月22日，上海高桥石化公司炼油厂小梁山球罐区，也是因为液化气罐切水无人看守，造成近10 t液化石油气泄漏发生爆炸，导致26人死亡、15人严重烧伤。

此次日照事故发生前，如果现场有人监护，一发现液化气泄漏，马上关闭切水阀门，就不会发生这起事故。如果可燃气体报警仪报警时有人值守，也不会发生这起事故。庆幸的是，事发时现场仅有一名工人，并很快撤离了现场，避免了人员伤亡。

王浩水说，此次事故之所以扩大，主要原因是企业违规将罐区所有在用球罐安全阀的前后手阀、球罐根部阀关闭，低压瓦斯排火炬总管加盲板隔断。说至此，王浩水难掩愤怒，“企业的管理者，你怎么这么‘聪明’，安装安全阀就是为了防止球罐高压的，你竟然把球罐安全阀的前后手阀关了，把通往火炬的管线加上盲板分离，还把根部阀门也切断。”安全阀的前后手阀只有在开启时，才能发挥控制压力不超过规定值的作用;通往火炬的管线畅通，才能在球罐超压时，通过管道进入火炬泄压，确保罐体安全。

除了上述直接原因和事故扩大的主要原因，此次事故还表现出以下5个特征。

第一，操作人员未取得压力容器和压力管道操作资格证，无证上岗。另外，企业没有倒罐操作规程，没有安全作业方案，没有进行风险辨识，通过罐顶低压瓦斯管线，采用倒出罐注水加压、倒入罐切水（即排出罐体底部的水）卸压的方式进行倒罐操作，存在很大安全风险。第二，未按照规定要求对重大危险源进行管控。球罐区自动化控制设施不完善，仅具备远传显示功能，不能实现自动化控制;紧急切断阀因工厂停仪表风改为手动，失去安全功效;未设置视频监控系统，重大危险源的管控措施严重缺失。第三，安全培训不到位，管理人员专业素质低。操作人员刚刚从装卸站区转岗到球罐区工作，未经转岗培训，岗位技能不足;企业管理人员组织在通往火炬的总管线加盲板，将泄压通道堵塞，属典型的“无知无畏”。第四，隐患排查治理流于形式，安全隐患随处可见。7月22日上午，国家安全监管总局党组成员、副局长李兆前和王浩水等一行人进入事故现场时，发现隐患处处可见――控制室中的空调不防爆，用微波炉和电磁炉做饭等。第五，事故还暴露出可燃气体报警仪安装高度不合理、监控仪表无人值守等问题。

王浩水总结，从目前掌握的情况看，这个企业根本不具备安全生产的能力。

石化罐区事故的深层次原因

进入2015年，福建漳州腾龙芳烃公司“4・6”泄漏爆炸着火事故、扬子石化“4・21”着火爆炸事故，以及刚刚发生的庆阳石化“7・26”泄漏着火事故，一次次敲响了石化罐区安全警钟。王浩水在会上分析，主要存在5个突出问题。

第一，企业对罐区安全重视不够。相当一部分企业认为危化品储罐区流程简单，设备也不复杂，相比生产装置来讲，发生事故的概率低，没有认识到危化品储罐区一旦发生事故，后果往往极其严重，因而在管理干部、技术人员和操作工人配备方面不重视，日常管理不认真，监督检查不到位。

第二，规划布局不合理，设计标准低。与储罐大型化快速发展相比，罐区设计和规划标准相对落后，在罐区与周边间距、储罐之间间距、总图竖向布置、储罐区围堰、防雷防静电、消防系统等方面存在规划设计标准相对偏低的问题。

目前，危险化学品领域主要依据两套标准体系――石化标准和化工标准。石化标准主要由中石油、中石化设计院参与制定的，相对比较先进;但化工标准是由原化工部、现职能转移到中国石油和化学工业联合会制定，这一部分标准较为落后。但总有一些企业还在遵照这些落后的标准。

规划布局中，安全距离不足的问题依然突出。一是危化品储罐区外部安全距离不足的问题突出。这次事故就造成周边居民玻璃门窗受损，引发社会稳定问题。现在出现了诸多的“城围化工”而不是“化工围城”的现象，原来的安全距离被逐渐吞噬;原来的储罐仅为8 t、10 t储量，而现在大型装置增多，有的能够达到10万t，安全距离不复存在。这就面临两难的选择，一方面，安全距离不达标，另一方面，土地资源十分紧缺。如何能合理规划安全距离，国家安全监管总局专门出台《危险化学品生产、储存装置个人可接受风险标准和社会可接受风险标准（试行）》，同时，企业也要采取严格的管控措施，防止事故发生。

二是大量储罐连片布置、罐与罐之间的安全间距不足，一旦发生事故，往往“火烧连营”。2015年7月7日，发生在江苏省苏州市艾迪科精细化工（常熟）有限公司的废水贮罐爆燃火灾事故就是典型的储罐间安全距离不足。

三是平面布置不合理，危化品储罐区靠近生产装置的危险单元，生产装置发生事故，波及储罐区，造成严重后果。福建漳州腾龙芳烃公司“4・6”泄漏爆炸着火事故就是典型。同时部分老罐区设备设施老化，没有及时按照新标准规范进行技术改造，留下隐患。

第三，装备水平低。危化品储罐区大多都构成重大危险源，即使是一个垫片出现问题，都可能酿成一场事故灾难。有的企业和设计单位在项目建设中把满足规范作为最高要求，能省就省。有的储罐区自动化程度低，没有按照规范设置远程温度、压力、液位监控，没有设置液位高低联锁，没有安装紧急切断阀，没有设置视频监控系统。有的储罐安全阀、液位计、温度计、呼气阀、切断阀、膨胀节、防雷防静电等关键设施，以及可燃有毒报警系统缺失或不完好。有的企业采购的设备质量不过关，三天两头检修，无形中大大增加了发生事故的概率。

第四，日常管理水平低。多数企业在罐区制度建设、重大危险源监控、直接作业环节管理、员工安全教育培训、隐患排查治理等方面都存在严重不到位问题。有的企业储罐管理制度缺失，各种操作无章可循;一些企业设备管理不到位，罐体、管道、附件不进行定期检验，拖一天算一天，直到拖出事故;有的企业不严格按照规定对特殊作业进行管控，未经倒空置换、有效隔离、分析合格，就动火或进入受限空间作业，结果导致群死群伤;有的企业应急培训不到位，遇险不能科学施救，一人遇险，多人盲目施救，小事故变成大事故。山西晋城阳城县瑞兴化工公司“5・16”事故就是典型。有的企业工艺参数或监测报警无人理睬、储罐切水现场无人监护、罐区作业使用非防爆器具、机动车辆随意进入等违规现象非常普遍。

第五，部分地方政府监管不严、不实，仍然招商引进一些工艺技术落后、设备设施简陋、管理水平低下的化工、危化品项目，安全生产的压力越来越重;安全准入把关不严;部分地方安监部门自己也不掌握关于加强储罐管理的一系列重要文件，更没有转达给企业;有些地方不敢碰硬，遇到问题绕着走，对查出企业违法违规行为处罚不严格、甚至不处罚;地方安监部门人员配备不足、缺乏懂专业的监管人员。

关键是落实企业主体责任

王浩水说，实现全国化工、危险化学品安全生产形势的进一步稳定好转，需要以落实政府监管责任推动企业切实落实主体责任，但落实政府监管责任的目的是推动企业落实主体责任，政府所有监管工作的出发点和落脚点都必须是推动企业落实主体责任。

落实企业主体责任，王浩水认为，要牢牢抓住企业的关键人，督促企业配备“明白人”，教育培训和严格执法并举，严肃事故调查处理，以及建立罐区安全生产长效机制。此次日照现场会后12天，即8月4日，以国家安全监管总局令形式下发的《油气罐区防火防爆十条规定》颁布，并于颁布之日起施行。正如王浩水所强调的，希望这十条规定成为罐区安全生产的高压线和生命线。