关于市政道路水泥稳定土基层施工质量管理探析

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【摘要】市政道路因为承受巨大的承载力，路面比较容易受到破坏，而水泥稳定性土基层的应用能解决这一问题。本文主要分析了水泥稳定土混合料的组成，水泥稳定土强度的影响因素，并探讨了施工现场质量控制。

【关键词】市政；道路；水泥；稳定；土基层；施工

随着城市化的推进，市政道路也有了很大的发展，新施工技术规范更是将城市道路建设推向了一个新的快速发展的阶段，这使得道路施工技术水平得到了实质性提高。但是，要有效提高路面的整体承载力，避免因基层质量不佳导致的路面早期损坏现象，除了需要一支水平高、技术好的施工队伍以外，还需要过硬的基层施工技术。水泥稳定土基层就是一种整体性好、承载力高、刚度大、抗冻性和水稳定性好，并且能用在不同的气候与水文条件下，是一种广泛应用于市政道路中的基层处理技术。

一、水泥稳定土混合料的组成

水泥稳定土顾名思义，就是使用水泥做结合料所得混合科，它包括用水泥稳定各种细粒土、中粒土及粗粒土。水泥稳定土属于半刚性基层，它具有力学度强、稳定性好的特点。但因水泥和各种粒料土在用水拌和压实后，会在混合科内部发生水化作用，不断减少混合料的水分，导致分子间相互吸附、材料矿物晶体或胶凝体层间水的作用和碳化收缩作用等引起水泥稳定材料发生收缩而导致裂缝的产生，一旦上面的沥青层比较薄时，这些裂缝就会发展到面层上来。

水泥稳定土混合料主要是由水泥和土构成但宜选用终凝时间在6h以上、标号为325#的水泥，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定土。不能使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥，要用能粉碎的。不可使用有机质多、硫酸盐含量超过0.25% 的土以及胀缩性粘土等。

二、水泥稳定土强度的主要影响因素

（一）施工因素的影响

要使水泥在稳定土中最大限度的发挥其本应发挥的作用，就必须让水泥均匀分布于土中，并且要严格控制从拌和--压实--养生等一系列工艺的质量关。一般，强度的影响因素主要有以下几个。

第一，水泥摊铺均匀程度会对水泥在混合料中的均匀性产生影响。如果水泥摊铺的不均匀，不管使用哪种高科技的机械进行拌和，都不易得到水泥分布均匀的混合料。第二，拌和机具类型会影响混合料拌和的均匀度。拌和机具越先进，使用功能越好，混合料拌和的就越均匀。第三，每个施工段从加水拌和到完成压实所用的作业时间是否充足会直接影响混合料的密度和强度。同一种水泥稳定土混合料延迟时间越长，所能达到的干容重越小，混合料的强度降低的越多。第四，拌和深度、宽度以及接缝处理直接影响着水泥稳定土的整体强度。拌和过程中如果不注意检查拌和深度，则易在底部留有“素土”夹层，或过多破坏下承层的表面，影响结合料的剂量及底部的压实。同时，接缝处理不当，易造成局部强度不够的现象。施工中如不严格控制拌和深度和宽度，接缝处理不当，都会导致水泥稳定土的整体强度不够。

（二）混合料的含水量与干容重

水泥稳定土混合料中必须要有足够的水分，才能满足水泥在水化过程中对水的需求和压实的需要。混合料中一定要有足够的水供水泥水化用，方可确保其强度。如果含水量不够，水泥就无法得到充分水化，就会严重地影响强度，即达不到使用水泥稳定土的效果。水泥稳定土的干容重也会直接影响强度，并且水泥稳定土的强度会跟其混合料干容重成正比，即水泥稳定土强度越高，混合料干容量就越高。

三、施工现场质量控制

市政道路水泥稳定土基层施工主要有水泥稳定土路拌法和中心站集中厂拌法两种，但是路拌法由于拌合混合料均匀性较差，产量不高，因此要想提高水泥稳定土基层的施工质量，应采用中心站集中厂拌法施工，并在拌合场内设立试验室，随时对水泥剂量、含水量、材料级配及拌合的均匀性进行试验检测，发现问题及时处理，不合要求的混合料不许出场。

（一）拌和

1.摊铺水泥

在人工摊铺的集料上，用6～8t两轮压路机碾压一遍，使其表面平整，然后按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料上做安防每袋水泥的标记，同时划出摊铺水泥的边线。水泥应当用汽车直接送到摊铺路段，每袋水泥从汽车上直接卸在做标记的地点，检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水泥摊铺完后，表面应没有空白，但也不过分集中。

2.干拌

用稳定土拌和机拌和。拌和深度应达稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏（约1cm左右）下承层的表面，以利上下粘结。

在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌和。先用平地机或多铧犁（4铧犁或5铧犁）将铺好水泥的集料翻拌两遍，使水泥分布到集料中，但不翻犁到底，以防水泥落到底部。第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，同事机械应慢速前进。第二遍相反，由两边开始，将混合料向中间侧翻，接着用旋转耕作机拌和两遍再用多铧犁或平地机将底部料翻起。随时检查调整翻拌深度，使稳定土层全部翻透，严禁在底部留有“素土”夹层，也应防止过多破坏下承层的表面，通常应翻犁两遍，接着再用旋转耕作机拌和两遍，用多铧犁或平地机再翻两遍。

在没有专用拌和机械的情况下，还可用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和水泥稳定中粒土和粗粒土。用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆盘耙跟随在后面拌和，边翻边耙。圆盘耙的速度应尽量快，使水泥与集料拌和均匀。共翻拌4遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部。后面的两遍，应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。

3.洒水湿拌

干拌过程结束时，特别是在用农业机械进行拌和的情况，如果混合料含水量不足，洒水车的数量应视水源远近而定，常用的洒水车仅两侧各有一个喷嘴，喷出的水量不均匀，不适宜用作路面施工。应在后面改接一根直径50mm，长约2m的横向水平钢管，管壁钻三排直径4mm的孔眼，洒水车不应使洒水中断，洒水距离应长些，水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和及当天计划拌和的路段上调头和停留，以免局部水量过大。

洒水后，应再次进行拌和使水分在混合料中分布均匀，拌和机械应紧跟在洒水车后面拌和，特别在纵坡大的路段上应配合紧密，以减少水分流出。洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，可采用含水量快速测定仪测定混合料的含水量。水分略大于最佳值，稳定粗粒土和中粒土，应较最佳含水量大0.5-1.0%，稳定细粒土，较最佳含水量大1-2%，不应小于最佳值，以补偿施工过程中水分的蒸发，并有利于减轻延迟时间的影响。

在洒水拌和的过程中，还要人工配合挑出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。拌和完成的标志是：混合料没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分适和均匀。

（二）地面接缝的处理

水泥稳定土的碾压，宜先用两轮压路机随摊铺机及时碾压，后用重型振动路机继续碾压密实。当天两工作段的衔接处，应搭接拌与。第一段拌与后，留5―8m不进行碾压：第二段旋工时，前段留下来压部分，要再加部分水泥重新拌与，并与第二段一起碾压。当天其余各段的接缝都可这样处理。接缝一定要垂直对接，不能斜接，否则，接缝处就会成为一条薄弱带，带上沥青面层很快龟裂。

水稳定土的表面应始终保持湿润。如水份蒸发过快，应及时补撤少量水，但严禁洒大量水碾压.如有弹簧土，应及时翻开重新拌与（加适量的水）使其达到质量要求。

（三）避免水泥基层材料干缩

新铺水泥稳定碎石基层随着混合料水分的减少产生干缩应力，水分减少得越快，产生的干缩应力越大，水分减少得慢，干缩应力缓慢产生并逐渐增大。

减少水泥稳定碎石基层材料的干缩变形，可以通过控制细集料与水泥的含量来实现。水泥剂量对干缩性的影响，随集料平均粒径的增大而减少。如果铺筑后养护不及时或忽干忽湿，导致水分散失较快，干缩应力急剧增大，而此时的抗应变能力还较低，就易产生干缩裂缝，并随时间增长裂缝逐渐增多。

（四）养生

每完成一段水泥稳定土基层的碾压，并且通过了压实度检查，就应该立即开始养生，不能延误时间。但在水泥稳定土分层施工时，一旦等下层水泥稳定土碾压完后，过一天就可以铺筑上层水泥稳定土，不需经过7d养生期。但是在铺筑土层稳定土之前，必须始终保持下层表面湿润。并且为了保持上下层之间的粘结性，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆再铺筑上层稳定土。水泥稳定土基层养生方法：首先，养生可以使用不透水薄膜或湿砂；其次，也可使用沥青乳液养生；再次，对于不满足上述条件的，可用洒水车频繁的洒水进行养生，每天洒水的次数要根据具体情况来定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，不可以出现时而干燥时而湿润的情况。洒水后，应关注表层情况，必要的时候用两轮压路机压实。

总之，要搞好市政道路质量控制，必须从原材料、路基、土方、水泥石粉稳定层及路面面层等几方面就施工易发质量通病进行分析。但在水泥稳定土施工中还要加强控制强度、平整度和养生，进而确保水泥稳定土在基层中发挥应有的性能，延长市政道路的使用寿命，并确保其使用的舒适性。

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