叠合梁制作要点

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【摘 要】总结了叠合梁的施工经验，强调下料、组对、焊接过程中的控制要点，为今后的施工提供借鉴。

【关键词】叠合梁、下料、组对、焊接

锅炉框架结构中存在叠合梁，叠合梁特点主要是构件体积大，重量大，施工难度大且质量要求严格、制作周期长。本文主要阐述了叠合梁制作过程中的主要控制过程及制作难点。

1、 叠合梁质量控制重点

1.1 叠合梁截面尺寸，孔位置尺寸，起拱大小，腹板与盖板的垂直度等

1.2 焊缝尺寸大小，外观质量，对接焊缝的全熔透质量及热处理等

2、 材料要求

叠合梁材质为Q345B，根据GB714的要求，匹配的埋弧自动焊丝H10Mn2+SJ101，CO2气体保护焊用E50-6.

3、 叠合梁的制作要点

3.1 制作工艺流程：

审图、技术交底配料、排版提交审核原材料喷涂放样、号料切割、下料接料探伤热处理安装吊耳组对、手工打底主焊缝焊接火焰矫正二次装配二次焊接截长矫正处理吊耳火焰矫正质检刷油发运

3.2 下料、接料要点

3.2.1 接料区域应避开孔群和筋板200mm以上。

3.2.2 为了防止腹板切割变形，腹板加工坡口时注意顺序，如果腹板一面具有坡口一面不具有坡口，应该同时进行两面的切割，防止切割变形。

3.2.3 叠层梁筋板较长应留有荒料，荒料应留在孔群的另一端，荒料长度为50mm。

3.2.4 接料处焊缝探伤完毕后及时进行热处理。

3.3 一次装配要点

3.3.1 将热处理后的盖板进行火焰矫正，将盖板修直，叠合层处。

3.3.2 为了使盖腹板紧密贴紧将对接焊缝中间腹板出打磨光滑，组对时可用一根合适的管垫在盖板下面，将盖板顶紧，然后点焊。

3.3.3 组对过程中一定要严格控制腹板与盖板的垂直度。

3.3.4 在将上部丁型组对到下部H型时使用卡板会使此过程简化，且组对尺寸精确（如图）

3.4 一次焊接要点

3.4.1 主焊缝焊接顺序为先焊接下翼缘板然后再进行上翼缘板的焊接。

3.4.2 主焊缝焊接前预热，预热温度为100～150℃。

3.4.3 严格按焊接顺序分层分道的对称焊法，控制叠合梁的焊接变形。

3.5 二次装配要点

3.5.1 主焊缝焊接完毕后，首先应进行盖板与腹板垂直度的修复，然后进行筋板的装配。

3.5.2 由于叠合梁截面较宽，所以在平方的时候腹板会有下塌现象，在装配筋板时应用天车或半壁吊将腹板上提，使筋板与腹板紧贴并且注意筋板与腹板的垂直度。

3.5.3 上弦筋板有孔主要与双腹梁连接，因此在保尺寸的时候一定要保证此筋板孔与上盖板的距离。叠合处带孔的筋板一定要保证上下孔群间的距离。

3.5.4 腹板局部不平时需进行火焰矫正之后再进行装配。

3.5.5 装配筋板时要计入焊接收缩余量。

3.6 二次焊接要点

3.6.1 焊接方向应从中间向两侧焊接，放出应力，减小焊接变形。

3.6.2 施焊前，应将角焊缝上的点焊、焊渣、氧化层、锈清理干净，不符质量的点焊，如裂纹、外表气孔、夹渣均应铲除或砂轮磨去。

3.6.3 角焊缝焊脚尺寸必须满足图纸要求，两焊脚尺寸均等，焊脚尺寸允许正公差不许负公差。

3.7 焊接后矫正，截长

3.7.1 叠合梁筋板较长因此在二次焊接后有的会有变形，焊接完毕后应进行火焰矫正，修正直度和垂直度。

3.7.2 二次焊接后会出现旁弯，采用火焰矫正方法进行修正。

3.7.3 截长时使用磁力爬进行切割，保证精准度。

3.8 钻孔

3.8.1 钻孔前先将叠合梁垫平且稳定。防止钻孔出现偏差。

3.8.2 一般叠合梁都是两端具有直径70mm左右的孔，钻孔时摇臂钻的速度不能太快，且要及时用水冷却，防止烧钻头。

4 按下列标准验收

4.1 对于关键工序如盖腹板对接质量、一次装配截面尺寸、一次焊接尺寸、二次装配尺寸，二次焊接完毕后筋板尺寸等重要工序等需要重点检验。

4.2 《钢结构焊接规范》 GB 50661-2011 《钢结构工程施工规范》 GB50755-2012

5 结束语

叠合梁（大板梁）制作繁琐，工艺要求严格，因此制作时要注意制作要点，保证各种重要尺寸，本工艺主要讲述叠合梁制作要点，抓住重点，才能保证制作质量，本工艺适合大多数叠合梁的制作要点。

参考文献：

1 《钢结构焊接规范》 GB 50661-2011

2 《钢结构工程施工规范》 GB50755-2012