关于质量成本管理问题的探讨

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质量成本管理——企业持续生存的根基，我们进入了微利时代，未来要向管理要利润，这是近段时期各个行业发出的很强烈的声音。成本管理的涵义，即如何能够用最经济的支出获得最大的利润。成本管理的对象不仅是产品本身，而是整个生产过程，甚至包括整个价值链。当今的市场是个买方市场，客户需求的是优质、低价的产品。尤其近两年受原材料价格持续飙升、人工成本也不断上涨等因素的影响，使得降低成本工作似乎到了“山穷水尽”的地步了，持续生存就显得岌岌可危，寻找降低成本的新突破口迫在眉睫。

质量成本是指为了满足消费者的特定需要而使产品达到预定质量水平所必须发生的耗费与可能发生的损失之和。质量成本包括预防成本、鉴定成本、内部质量损失成本、外部质量损失成本和外部质量保证成本五个部分。质量成本管理是对产品从市场调研、产品设计、试制、生产制造到售后服务的整个过程进行的质量管理，是全员参加的对生产全过程的全面质量管理。具体来说，质量成本管理一般包括以下几个方面：产品开发系统的质量成本管理、生产过程的质量成本管理、销售过程的质量成本管理、质量成本的日常控制。

质量成本是产品成本的一部分，加强质量成本的管理有利于加强对产品成本的控制，提供降低成本、提高企业利润的一个途径。推行质量成本管理是提高经济效益的有效途径。开展质量成本管理，主要是对内部和外部损失进行统计、分析和控制，找出降低成本的方法，促进经济效益提高。

现代企业在质量成本方面存在一些通病：

一、缺乏建立良好的供应商体系意识

由于受产品流程及结构的限制，很多原材料不良在来料检验阶段是很难进行发现的只能当原材料投入量产，在生产过程中各种各样的原材料问题才会显露出来，并且在后续生产过程中由于检验设备及条件的限制，很多不良品也不能完全发现，只能到最终组成完成后才全部将不良品找出来。这样不仅浪费了原材料，也浪费工时，动能，而造成原材料不良质量问题的原因有以下几点：

1.产品设计阶段不合理的设计，如没有考虑到部件生产商的实际生产工艺能力；

2.供应商选择时的问题：没有充分考查，调研，供应商的实际能力不能满足产品生产需求；或供应商的质量管理水平不能达到要求；

3.没有进行定期的对供应商进行管理，监控。

二、质量部门相关职能不够完善

现在很多公司的质量保证部下设进料检验科，出货检验科，品质保证科以及客服科。虽然有的公司已经通过ISO9001体系审核，各项质保流程也是正常运作，但是对质量目标达成却没有有效的管理办法。就目前的实际运作情况来说，现有的质量控制侧重于事后控制，往往品质问题发生了，已经严重了，才做些事后措施，最重要的预防控制很少或基本没有，另外，质量部门针对供应商的质量管理也是缺少有效手段，导致不良的原材料频繁进来。

三、品质信息数据未有效发挥作用

从目前质量管理的现状可以看到，很多公司现有的质量控制方式还停留在大量品质信息的统计阶段。尽管数据量很多，信息也很完备，但由于缺少对这些数据的整理、加工，导致很多潜在的品质问题没有发现或长期存在。因此，解决此问题的首要工作就是运用一些品质管理工具来发掘和指导过程质量控制工作的开展。

针对以上的质量成本存在问题，企业需要进行强有力的改革，从而为企业的长远发展谋求光明之路：一、加强采购管理建立良好的供应商管理体系。正确选择供应商。最合适的供应商应具备很多条件，但能提供合适的品质、充分的数量及准时交货，合理的价格以及热情的服务，应该是共同的要求。为了更好的选择供应商、选择合适的供应商，遵循以下的步骤，则能甄选到较合适的供应商：①成立调查小组，对合格供应商各项资格或条件进行分析及审议。②决定评审的项目。③设定评审项目之权数：针对每个评审项目，权衡权重。④ 合格供应商分类分级：依据分数按各专业程度予以分类。⑤ 科学的考评供应商的业绩首先应建立科学的指标体系，企业可依据自身的需要合理运用这些指标，进行科学的评审。⑥保持供应商之间适度竞争传统采购管理往往倾向于一种物料有多个供应商，感觉上比较保险。而现代管理的趋势是减少供应商，并建立互信、互利、互助的长期稳定合作伙伴关系从而简化采购计划及调配；可以形成经济采购批量，争取优惠。二、加强事前事中控制。首先，从上到下应当有很强的全程质量管理意识。一般管理者都明白全程质量管理的重要性，但在实际操作中很容易疏忽过程控制。原因基本是由于追求一时的经济效益，放弃了对质量的控制。其次，每个环节都制定详细的质量管理标准。从产品开发、工艺流程设计到原材料采购，从第一道工序到产品生产出来，从装箱到运输，每个环节必须制定详细的、可控制的管理标准。再次，用业绩考核改变不利局面。之所以出现“重结果轻过程”现象的根本原因是质量工作没有真正与个人收入挂钩。三、应用科学方法充分利用品质信息数据。质量管理的一项主要工作是通过收集数据、整理数据，找出波动的规律，把正常波动控制在最低限度，消除系统性原因造成的异常波动。把实际测得的质量特性与相关标准进行比较，并对出现的差异或异常现象采取相应措施进行纠正，从而使工序处于控制状态。

参考文献：

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