关于枣35井掺水、外输流程优化设计方案及效果分析
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【摘 要】枣35井位于自4站西南3000米，该井地层产液30m3/d（包括地地下掺水25 m3/d），产油5t/d，该井油管线投产于2009年4月，规格为Φ76*5mm钢管，长度650米，末点T接在自一联至枣一联的外输管道上。该井掺水管线投产于1996年，规格为Φ114*6mm，长度3000米，起点T接在自4站总掺管线上，由于距离长，压力、温度损失大，影响正常生产。
1 枣35井生产外输流程存在问题
（1）由于自一联输油方式转变，采取48小时输油一次，每次输油10-12小时，输油结束后枣一联停返供水，因此枣35井产出液不能实现24小时连续进自一联外输管道，只能在自一联输油时集中输油至该外输管道，现有的流程不具备维持该井正常生产。
（2）枣35井原掺水管道由于投产时间长，腐蚀严重，频繁漏失，已不能维持正常生产，需将该管道进行更换。
2 枣35井外输流程优化设计建议
因自一联输油、供水方式改变，枣35井原生产方式已不能适应新的输油方式，根据枣35井生产现状，建议通过对该井输油及掺水工艺进行优化改造，在枣35井安装1具50立方米水罐，掺水进水罐后，经提升泵增压（2.0MPa）、电加热器加热后（70℃），为该井地面和地下提供掺水，保证该井正常生产。单井井口新上齿轮泵1台，具备输油功能，同时新上50方高架罐安装鹤管拉油工艺，具备单井罐车拉油功能。
3 枣35井外输流程优化改造设计
3.1需要实现的功图能
（1）能够满足储备液量50立方米高架罐1具；（2）能够实现储油罐向水罐切水的条件（油罐高于储水罐）；（3）能够实现储油罐加温的条件；（4）具备罐拉油的条件；（5）具备液位计量的条件；（6）具备外输的条件。
3.2 所需要的设备及材料
（1） 新上1具50方储油高架罐。
①附件利旧，包括液位计、温度传感器，扶梯、护栏、安全阀、呼吸阀、拉油鹤管，附件不齐的提前购置完善。
②新上50方罐提前清理罐内原油，由专业人员实施，保证连头和动火条件。
③配套基础和支架，与现有50方水罐并排排列，罐基础高度3.2米，原支架高度不够利用水泥基础块补齐。
④罐体配套电加热器2台，功率各20KW，配套控制柜、电缆，及电缆穿管，控制柜做防雨处理。
⑤罐安装完成后，对罐体保温缺损处进行完善。
（2）购置齿轮泵2台，安装1台，备用1台，扬程2MPa，排量10m3/h，配套控制柜、电缆，及电缆穿管，控制柜做防雨处理，预制泵基础，泵进出口连接四分短节，安装四分闸门及配套压力表。
（3）变压器增容，现有现有50KVA变压器更换为100KVA，配套电缆。
（4）流程改造。
①新上Φ114*6mm钢管60米，作为罐油出口管线，与齿轮泵进口进口连接，DN100/PN25闸门3套。新上Φ76*5mm钢管50米，作为齿轮泵出口管线，与现有枣35油出口管线连头，配套安装DN65/PN25闸阀7套，安装DN65/PN25单流阀1套。
②新上Φ48*4mm保温钢管40米，作为掺水和扫线流程，具备扫齿轮泵前和泵后功能， DN40/PN25闸阀3套，DN40/PN25单流阀1套，水嘴套1套。
③掺水管线更换：新上Φ76*5mm保温内衬油管3000米，做外保温，T接自4站掺水系统管道，T接点安装DN65/PN25球阀1套，开沟及回填：宽0.5米，深1米，长3050米。
④新上掺水管线具备进50方水罐和直接进枣35掺水泵出口管线功能，也具备为高架罐原油外输管线扫线功能。
⑤油罐向水罐切水流程改造：新上Φ76*5mm钢管15米，油罐水出口与水罐水进口连头，DN65/PN25闸阀1套。
4 效果统计
（1）实现了自一联系统的正常输油。由于该井在联合站停止收油过程中的产液量进入储油罐，未进入外输管线，避免了由于稠油在外输管线里的堆积而导致外输压力高、输油困难的状况，自一联实现了正常压力和正常排量的收油。削除了外输系统存在的外输安全隐患。
（2）回压大幅度降低，产量上升。由于该井距外输系统管线较远，以前的生产过程中，该井的回压高达0.8 MPa，尤其是在收油过程中，回压最高达到1.5 MPa，进罐后，油井回压降到0，地面扫线工作及掺水工作量明显降，油井管理难度下降。受回压下降作用，油井产量由5t/d上升到5.3t/d，增油效果突出，且仍有较大增产潜力。
（3）节余大量掺水量。由于地面扫线降回压掺水量的下降，油井所用掺水量大幅度下降，由原先的50m3/d降到26m3/d，日节约掺水用量22m3。
（4）用电量明显下降。受该井稠油需地下掺水降粘，地面加温扫线，在外输方式改造前，需要地面三台加热器同时加温，才能保证该井地面和泵下掺水加温的需要，在采用新的外输方式后，地面加热器停止两台，只需要一台地下掺水加热器即可，在外输时需要把储油罐所带加热器启动4―5小时。平均每天节余用电量350KW・H。
5 综合评价
（1）由于外输方式的进一步优化，油井的管理、掺水的管理及外输的管理难度大幅度下降，油井地面管线堵塞、油井受掺水波动影响造成负荷大的现象大大消除；（2）在改造过程中，充分考虑到到冬季生产中可能会出现问题，流程对生产更具有适应性。（3）综合评价：虽然初期投入改造成本较高，但解决了系统外输中存在的矛盾。且实现日节余掺水量、电量成本达到500元以上。