焊接工艺评定
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焊接工艺评定范文第1篇
1、拟定预备焊接工艺指导书；
2、施焊试件和制取试样；
3、检验试件和试样；
4、测定焊接接头是否满足标准所要求的使用性能；
焊接工艺评定范文第2篇
关键词：焊接工艺评定；海洋石油；石油工程
前言
海洋中蕴藏着丰富的能源，在海床底部埋藏着大量的石油和天然气。世界各国纷纷加入到海洋石油的开采行列中，海洋石油开采事业已经到了蒸蒸日上的时期，海洋平台就成为了海洋石油能源事业的一个桥梁。海洋石油平台是大型的钢结构，在建造钢结构的过程中，焊接技术人员的专业技术水平以及焊接操作者的实际操作能力是对钢结构生产能力的重要体现。
一、海洋石油工程结构特点
海洋石油工程钻井、生产采油结构除一部分具有一般船舶的结构形式外，主要结构特点为由各种弦杆和斜杆等组成的钢管桁架结构，如勘探用的可移动自升式钻井平台、半潜式钻井平台、导管架式生产采油平台。
1）自升式钻井平台结构
自升式钻井平台具有三个以上的可上下移动的桩腿，通过升降机构将平台结构上升到海面以上一定高度进行作业。大多数自升式钻井平台为三桩腿式三角形平台型式，其关键结构的桩腿起支撑平台的作用，为减少波浪对桩腿的冲击，多采用桁架结构。也有筒式桩腿，其管壁厚度较大，桩腿很高，其重量占整个平台的一半。
21半潜式钻井平台
半潜式钻井平台适用于水深500m以内的近海海域。这种平台大都采用三根桩腿的三角形平台。桩腿是平台的关键结构，分圆柱型和桁架型两种。
31导管架式平台
导管架型平台工作水深一般在十余米到200米的范围内（个别平台超过300米），是海上石油开采用典型装置。导管架是用钢管相贯焊接而成的空间构架，结构复杂，其特点是大型管节点、管相交的节点（T、K、Y节点）结构较多。一般作为浅海地区生产、采油平台，对于浅海地区确定具有较大储量的地区也可作为钻井平台。导管架平台是目前世界上使用最多的一种平台。从设计理论和建造技术来衡量，它都是一种最成熟和最通用的平台型式。
二、焊接工艺评定概念
焊接工艺评定最终通常是以一份完整的报告形式体现，它包括了：焊接技术参数、无损检验报告、力学性能报告、母材材质证书、焊材材质证书等。焊接工艺评定报告（PQR）是焊接工艺规程（WPS）的支持性依据，焊接工艺评定是一个重大的焊接实践过程，通过焊接试验来验证，所提出的焊接方法、焊接材料、经过焊接后是否满足产品验收标准。一套完整的焊接工艺评定试验主要流程应包括焊接工艺评定方案一工艺评定试验计划一工艺评定试验建议程序一试件准备一试件组对焊接一无损检验一式样加工一力学性能试验一试验报告。
三、焊接工艺评定必要性和重要性
在许多重要的大型的钢结构焊接中，对于焊接接头的要求都是十分严格的，其中接头基本原则上是按母材与焊材等强设计，焊接接头的强度减弱或韧性，机械性能不足会导致钢结构提前失效，甚至造成灾难性的后果。特别是海洋石油钢结构处于被含盐的大气包围特殊的环境中，其对焊缝接头的金相组织，抗腐蚀性，耐疲劳性，冲击韧性要求特别严格，在模拟钢结构实际生产环境中所做的实验，对于钢结构安全质量评估有着重要的意义。海洋石油钢结构制造标准，被世界上许多国家所采用，已成为世界公认的具有权威性的标准，是目前世界上海洋石油生产较科学，较完整，较合理，较系统的焊接工艺评定标准。在一些国家，一些特殊的重要的制造领域焊接工艺评定已成为重要的执行性法规和规程被强制性执行。
四、焊接工艺评定成功案例
由于海洋石油工程对焊接质量要求极为严格，很多情况下国产焊材达不到指定的技术要求或者根本没有类似的产品，这时不得不采用可以满足技术要求的进口焊材。总体而言，我们现阶段选用的几家国际大型焊材制造商（如美国林肯、美国合伯特、日本神钢等）的产品品质确实过硬，这是国产焊材所不能比拟的。进口焊材虽然品质好，但是它们的价格却高的惊人，往往是同类别国产焊材的数倍『2，进口焊材的应用无疑给项目带来了成本上的增加。同时由于进口焊材订货周期长，为保证工程项目施工不受进口焊材的影响，不得不保持一定的库存量，占用了公司部分资金，有时库存量不足且新购的焊材尚未到货时甚至会影响到工程项目的顺利进展，或订货周期根本无法满足项目进度要求。在这样的情况下如能通过焊接工艺评定试验测试，实现进口焊材的国产化，则可以一方面降低公司生产成本、减少库房压力和焊材资金占用率，另一方面还能降低对进口焊材的依赖程度。
焊接工艺评定范文第3篇
关键词 焊接工艺评定；焊接质量缺陷；影响要素；控制措施
中图分类号：TG42 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2013）11-0000-00
核岛小容器包括压缩空气储罐、废液回收水箱、冷凝水回收箱、工艺疏水箱、含氧废水疏水罐、冷凝水贮存罐和各种除盐器等容器设备组成。质保等级为核Q2、3级。焊接是核设备制造的重要加工手段，焊接过程是一种特殊工艺过程，焊缝质量在焊接过程中形成。核岛小容器设备的焊接，通常以传统焊接工艺为主，即氩弧焊（TIG）或氩-电联合焊接（TIG+SMAW）。焊接工艺评定就是为了避免焊接常见缺陷的产生，使焊接接头的力学性能、弯曲性能或堆焊层的化学成分符合图纸设计规定，是对焊接工艺规程（WPS）进行验证性试验和结果评价的过程。焊接过程中由于受人员、设备、材料、标准文件和环境等多方面因素影响，会导致气孔、未熔合、未焊透、夹杂等缺陷出现。设备焊接制造中必须遵循焊接工艺评定进行焊接制造，如果焊接工艺评定无法满足设计要求将无法保证焊接质量。
1 核电小容器设备焊接前焊接工艺评定及焊接质量控制
1.1 焊接工艺评定过程的检查
产品施焊前，应检查WPS清单中所有焊接工艺是否都有焊接工艺评定支持，检查设备图纸中所示的所有焊缝是否都已编制WPS，并在WPS清单中列出。
1）检查制造商焊接工艺规程WPS中是否列出了焊接工艺评定报告（PQR），检查焊接工艺评定报告（PQR）中评定的可变参数有效范围能否覆盖产品的焊接变素，检查评定记录和报告是否符合相关规范标准和技术条件。
2）检查焊接工艺评定任务书规定的检验项目、数量、有效范围和验收标准是否符合规范标准和评定技术条件的要求。
3）评定条件检查内容：①确认评定现场已具备所需文件，施焊人员为熟练合格焊工或焊接操作工，且已熟悉评定文件。②验证评定用焊接设备、测量仪器已经鉴定合格并在有效期内。③验证评定试板的制备（试板尺寸、坡口形式、坡口制备方法、钝边的形式和厚度，锻轧方向等）符合规定要求。
4）评定试件焊接过程的检查内容：①评定试板组装：按照PWPS控制错边量、坡口间隙等、采取防变形措施（必要时）。②按PWPS要求对评定试板进行预热，控制预热温度大于规定预热温度的下限。③按PWPS要求开始焊接，控制层间温度、焊接电流、焊接电压、焊接速度等参数。④焊接完毕后按PWPS要求对评定试板进行热处理（如需要）。
5）无损检验的检查：检查评定试件是否已按照产品要求的无损检验项目进行了检验，RCC-M规定工艺评定试件的无损检验应满足1级焊缝的检验标准要求。
6）取样过程的检查：应在试件经过整体热处理和按评定文件规定的无损检验以后取样。力学性能试样应取在无损检验显示的质量最好区域中；宏观检验和（或）微观检验的金相试样应取在无损检验认为合格的缺陷显示部位。
1.2 焊接过程的质量控制
1.2.1 施焊前准备的检查
1）检查操作环境条件是否符合规定要求，不满足时，必须采取适当措施，消除其影响，否则严禁施焊。2）确认施焊用焊机状态完好，检测仪表经鉴定合格并在有效期内，电流表、电压表指示正常。3）确认施焊焊工考试合格项目与产品焊接各变素的符合性，并在3个月内无中断焊接操作，且连续中断考试合格项目对应的焊接工作不得超过六个月。4）检查焊材复验报告，确认复验的检验项目是否齐全，结果是否满足要求；确认所用焊材的牌号、规格等参数是否与焊接工艺要求一致，是否按要求进行了验收、烘培，是否有完整的发放、领用和回收记录。5）确认所采用的焊接工艺已进行了焊接工艺评定。6）检查焊接工艺规程是否已经得到批准，并摆放在施焊现场便于施焊者得到。7）组装前检查内容如下：①母材和焊接材料的标识。②待焊件坡口形状和尺寸：坡口角度、钝边、装配间隙和错边等。③焊接坡口及两侧已完全除油、除锈、除氧化皮，并按要求进行了表面无损检验；8）组装后检查待焊件尺寸检查，定位焊后，检查坡口尺寸公差、间隙公差、对口错边量是否符合焊接工艺要求。
1.2.2 焊接过程的检查
1）预热和层间温度的检查：检查预热温度不能超过焊接工艺规定的最小值，层间温度不能高于规定的最大值，预热宽度必须满足工艺要求，施焊现场应放置测温仪器。2）检查焊工是否严格按焊接工艺给定的参数实施焊接，包括对以下焊接参数的检查：焊接线能量、焊接电流、焊接电压、焊接速度、气体流量、焊道宽度等。3）如有根部保护要求，应检查根部保护气体流量、气体种类、保持的最小厚度等是否满足技术要求。4）焊接期间对焊道外观和尺寸进行检查，确保焊道分布符合技术要求，焊道表面不产生气孔、未熔合、未焊透、夹杂等缺陷。为此，应检查焊道和焊根的清理是否彻底，发现弧坑是否去除并进行了表面检验。5）检查焊工不得在设备表面上起弧，在第一层和最终焊缝上不得进行锤击；6）对于有后热要求的冷裂纹敏感材料，检查焊后是否及时进行了后热和焊后去应力热处理。7）检查焊工施焊过程中除正常打磨外，不得随意进行挖补焊接。8）检查焊工或质检人员是否按照程序要求进了焊接记录，记录是否规范，记录内容是否真实全面。
2.2.3 焊后外观检查
1）焊接完成后，确认是否清除了焊缝表面及邻近表面区域的焊渣、氧化皮和油脂等可能妨碍无损检验的物质。2）按照检验验收准则对焊缝尺寸和表面缺陷进行检查。
2.2.4 焊缝返修的检查
焊缝经无损检验发现超标缺陷时，应进行返修，焊缝返修的检查内容如下：1）焊缝返修应按经评定的返修工艺进行。2）根据返修工件的材质、缺陷部位和大小等，可分别采取机械加工、手工铲磨、碳弧气刨等方法清除缺陷。3）同一位置焊缝的返修不应超过两次。4）返修前应编制一份返修工艺或作业指导书。5）返修完毕外观检验合格后，应在补焊区冷却到室温一定时间后再对返修焊缝进行无损检测。
2.2.5 见证件检查
设置焊接见证件的目的主要是为了验证产品焊缝的质量，其焊接符合产品焊接工艺评定确定的操作要求，在对见证件进行检查时也应重点检查见证件与产品的符合性。
3 产品制造中出现的常见焊接质量事故分析
质量事故一：产品进行焊接产品见证件试板后，在试件与筒体的焊缝作PT无损检查时发现，焊缝出现纵向裂纹。
原因分析：产品在施焊前未按焊接工艺要求进行焊前预热处理，焊接过程中未按工艺要求进行加热保温处理，焊后温降速度过快。
质量事故二：在进行焊接工作巡检中，发现焊工未按照工艺规程WPS要求的焊接参数（电流、电压）及焊接速度要求进行焊接，存放焊条保温筒未进行接通电源进行保温加热，后进行UT无损探伤时发现夹杂和气孔缺陷。
原因分析：焊工违反WPS规定，只考虑尽快完成焊接工作，在焊接参数不符、焊条未保温情况下进行焊接工作。
质量事故三：在进行设备筒体与封头的组合环封焊接焊后检查中，采用RT探伤，在RT报告显示局部未焊透；
原因分析：由于筒体与封头规格偏差，组焊时，环缝内部出现局部焊缝错口问题，未得到焊工重视，焊后RT探伤出现为焊透的质量事故。
4 结论
焊接过程中由于受人员、设备、材料、标准文件和环境等多方面因素影响，会导致气孔、未熔合、未焊透、夹杂等缺陷出现。设备焊接制造中必须遵循焊接工艺评定进行焊接制造，如果焊接工艺评定无法满足设计要求将无法保证焊接质量。监造人员要对制造厂人员、设备、材料、标准文件和环境等方面加强焊接管理，有针对性地采取严格控制措施，对设备制造中出现的焊接质量问题进行分析研究，并进行有效的解决。以达到焊接质量的预防和有效控制，避免类似质量缺陷再次出现。
参考文献
[1]法国压水堆核岛机械设备设计和建造规则.2000版+2002 年补遗.
[2]美国 ASME 第Ⅸ卷焊接和钎接评定.2004.
[3]NB/T 47014-2011承压设备焊接工艺评定.
焊接工艺评定范文第4篇
关键词：换热管；管板；焊接工艺；评定标准
换热管与管板间的有效焊接，将为管壳式换热器的质量提供有效保障。在管壳式换热器的焊接过程中，接头的焊接工艺并不仅限为强度焊和密封焊两种。换热管与管板间焊接工作质量是保障管壳换热器的安全稳定运行的关键，所以要做到保证换两者间的密封和绝对牢固。目前相关部门已经出台了一系列政策条文，对焊接工艺进行了相关规定。为了更清晰的认识换热管与管板焊接工艺的评定标准，本文将对现在执行的相关标准进行简要分析。
1 现有的评定标准
由于焊接工作将直接影响管壳式热水器的质量。所以世界各国都对其制定了相关规定。国内外相关标准对管子与管板的焊接工艺评定方法有：GB151-1999附录B中的“模拟管子与管板试件进行焊接工艺评定”；NB/T47014-2011附录D中的“先按正文进行工艺评定再进行管子与管板试件的附加工艺评定或两者用同一试件合并评定”；ASME Ⅸ中的“模拟管子管板试件进行焊接工艺评定（QW-193.1）”或“按坡口焊缝或角焊缝进行评定（QW-202.2）”两者取其一；ISO15614-8中的“模拟管子与管板试件进行焊接工艺评定”以上评定标准，除了NB/T47014-2011外，其余的对换热管与管板焊接工艺的评定，均只需参考一种标准。根据ASME IX 2007的相关条款，我国制定了自己的焊接工艺评定标准。按照我国的评定标准，换热管和管板在接受焊接工艺评定时可以不做力学测试。
NB/T47014-2011的应用范围是强度焊接头，根据编制说明，标准的立意是通过正文的焊接工艺评定来保证焊缝的力学性能，然后再通过附加评定来保证焊缝抗剪力要求，但在评定方法上又规定了可用管子与管板试件进行合并评定。GB151规定强度焊的管板接头均开有坡口，而角焊缝评定仅适用于非承压角焊缝，显然合并评定是不能实现应检测的力学性能要求的。另外，在焊接工艺方法上许多设备制造厂采用了管板在垂直位置的自动脉冲钨极氩弧焊工艺。实际施工过程中，通常是为了确保换热管与管板焊接后结合部位的稳固性，才进行焊接工艺的评定。结合部位的尺寸将直接影响其稳固程度。因此，施工过程中，通常通过对工程试件的焊缝做一定的测量，不需要进行焊接工艺评定及其附加评定标准的相关操作，就可以完成测验。
2 关于焊缝尺寸
换热管与管板间的焊缝，就是指经过焊接以后两者间的结合部位。焊接工作的进行，要使焊缝的密闭性和抗拉脱能力得到保证。焊缝的有效尺寸，将会制约着焊缝的抗拉脱能力。而焊缝的抗拉脱能力，又将直接影响管壳式换热器的质量。所以，所有国内外的焊接工艺评定标准都将焊缝尺寸的检测结果作为工艺评定的一项重要指标。
从图1可以看出，除NB/T47014-2011附录D只检验角焊缝尺寸以外，其他标准对焊缝尺寸的测定均考虑了对接焊缝，都是从焊缝根部算起。NB/T47014-2011附录D要求角焊缝厚度尺寸不小于2/3管子壁厚，那么评定试件管子的伸出长度必须不小于管子壁厚。在GB151强度焊的接头形式中并没有此规定。我国对于换热管与管板焊接工艺的评定标准曾经做过先后共3次的修改，每次对于焊缝的检验尺寸都有所改动。通常情况下，我国对于焊缝尺寸的要求，均按照GB151《管壳式换热器》的相关要求来确定。GB151中，换热器焊缝的抗拉脱能力的计算，要遵循以下公式：q=σa/πdL，q≤[q]其中，L表示焊脚高度。显然L包含了角焊缝焊脚长度和对接焊缝焊脚长度。所以要保证焊缝的抗拉脱能力，评定试件检验尺寸应是焊缝的焊脚高度L。因为具体施工过程中的L值通常不同，因此，试件评定的相关标准也应该就具体工作进行相应的改动。在施工过程中，应以满足公式的L作为施工标准，在L不满足公式是时，就应该对施工进行一定的改进。
3 评定标准
如通过编制一个预焊接工艺规程，用管子与管板的接头试件，进行焊接工艺评定试验，焊接评定标准应参照ASME Ⅸ将母材和焊材类别、预热和层间温度和焊后热处理作为评定规则内容给予具体规定。此外，由于管子与管板接头的结构形式、坡口角度和深度的改变对是否产生未焊透、未熔合等缺陷有影响，所以也应作为重新评定的因素。
4 重新评定的标准
由于换热管与管板的焊接十分重要，所以如果焊接工艺的评定出现问题，某些情况下，是需要重新评定的。目前我国的换热器加工制造过程中，通常采用强度焊加贴帐的方法。这种方法具有耐热、防腐、牢固性强等特点。根据GB151-1999《管壳式换热器》的要求，换热管与管板之间的强度焊接头应按其附录B《换热管与管板接头的焊接工艺评定》进行焊接工艺评定。其中附录B《换热管与管板接头的焊接工艺评定》中规定，实际焊接过程中，只要存在以下问题之一，就需要对焊接工艺进行重新的评定。
（1）换热管或管板的的材料编号发生变化时。（2）当换热管壁厚不超过2.5mm，且其直径或壁厚与已评定管的差值大于15%时。（3）焊接方法改变时。（4）焊丝或附加的填充金属公称截面积的变化超过10%。（5）填丝改为不填丝或相反时。（6）除横焊、立焊或仰焊位置的评定适用于平焊位置外，改变评定合格的焊接位置。（7）多道焊改为单道焊或相反时。（8）变更保护气体种类或混合气体配比时。（9）取消保护气体或保护气体流量比评定范围的下限值降低10%以上时。
在以上9种需要对焊接工艺进行重新评定的情况中，有些是容易被人接受的，如材料编号发生变化和焊接方法发生改变，但也有些情况是不容易被理解的，下面将针对（2）、（4）几种情况，进行简要说明。
a.换热管管径对焊接工艺评定的影响。换热管壁厚不超过2.5mm，且其直接胍哑蓝ü艿牟钪荡笥15%时需要重新评定。在这里还有一个限制性条件。即在附录B的B2.3.1中要求当换热管壁厚不超过2.5mm时！评定用管与换热管的直径相差应不超过15%；当换热管壁厚大于2.5mm时，评定用管的壁厚应大于2.5mm。按照此规定，我们可以看出，既需要制作焊接工艺评定时所用的评定用管与所制作的产品的换热管的直径（对于壁厚不超过2.5mm来说）差值小于15%，又需要所制作的换热器的换热管与评定用管的直径（对于壁厚超过2.5mm来说）差值小于15%。b.换热管壁厚对焊接工艺评定的影响。换热管壁厚不超过2.5mm且其壁厚与已评定管的差值大于15%时需要重新评定，在这里还有一个限制性条件，即在附录B中的B2.3.1中要求当换热管壁厚超过2.5mm时，评定用管与换热管的壁厚相差应不超过15%；当换热管壁厚大于15%时，评定用管的壁厚应不超过15%。按照此规定，我们可以看，既需要制作焊接工艺评定时所用的评定用管与所制作的产品的换热管的壁厚差值小于15%，又需要所制作的换热器的换热管与评定用管的壁厚差值小于15%。
结束语
由以上讨论可知，换热管与管板焊接工艺的评定，需要严格按照相关的标准。在焊接过程中，施工人员必须遵守相关规定，才能确保管壳式换热器的质量。
参考文献
焊接工艺评定范文第5篇
【关键词】 机械设备；焊接工艺； 规程
一、机械金属材料的焊接性研究
（一）焊接性概述。焊接性，指的是金属材料在一定工艺技术的操作下，通过焊接作业获得质量优良的焊接接头的难易程度。在进行机械设备焊接时，如采取一般的焊接工艺条件即可获得优质焊接接头，则表明该材料焊接性较好，反之，如采取一般焊接工艺无法保证焊接接头质量，应用复杂的焊接工艺条件方可获得质量优良的焊接接头，则表明该材料焊接性较差。其中，焊接工艺条件，主要指的是进行焊接作业过程中所采取的焊接方法、焊接材料、焊接规范、工艺措施等内容，焊接前预热、焊接后进行热处理、接头形式、环境温度、坡口形式及坡口尺寸等均属于焊接工艺措施的内容。判断金属材料焊接接头质量的标准在于焊接接头承载力、抗腐蚀性、耐磨性等性能。
（二）机械设备焊接性试验。为保证焊接质量，一般在进行正式焊接作业之前，会进行焊接性试验。焊接性试验，是进行鉴定焊接新材料、鉴定焊接材料及焊接工艺质量的重要措施。焊接性试验主要包括抗裂性试验及焊接接头使用性能试验两个内容。通过抗裂性试验，检验焊接机械设备焊接接头位置焊接是否存在质量问题，是否具备抗裂性，在提高焊接质量，实现焊接目标等方面发挥着重要作用；焊接接头使用性能试验，主要是对焊接接头承载力、耐磨性能及抗腐蚀性进行试验，保证其接头使用性能。
（三）机械设备焊接评价。机械金属材料焊接性评定主要是通过估算方法来实现，影响钢材焊接性的主要因素在于材料其本身化学成分，在各种元素中，碳含量属于影响焊接性能的最大因素，含碳量越高，其焊接性则越差。为此，在当前钢材焊接中，将各种元素对焊接性影响折合为碳量成分影响。
二、机械设备焊接工艺规程
（一）焊接工艺规程的依据。在焊接工程师进行焊接工艺规程编制时，应充分保证焊接工艺规程的正确性。在多数国家中，其焊接规范及标准是通过公认的科学技术成果为依据并进行编制的。在焊接工艺规程编制中，不允许使用尚在研究阶段、没有获得权威结构认可的材料、方法及技术。由此可以看出，进行焊接工艺规程编制是有据可依的。在进行机械设备焊接工艺规程编制时，应在相关知识的基础上进行编制，针对焊接设备特殊性，收集相关焊接相关技术资料，从而安排焊接工艺规范编制工作，其收集材料越充分，其焊接工艺规程编制正确性越高。
（二）焊接工艺规程。焊接工艺规程主要包括焊接结构工艺性分析、焊接方法及焊接材料的选择、焊接接头、坡口形式的选择、焊接规范、焊接技术要求等内容。通过明确焊接工艺规程中各项内容及标准，保障焊接质量及水平。
1、焊接结构的工艺性。在进行机械设备焊接作业时，需要考虑焊接结构工艺性问题。机械设备焊接结构设计直接影响着焊接作业的操作难度，影响着设备焊接接头质量及焊接效率等。在进行熔焊作业时，以焊缝倾角及转角为标准，可以划分为平焊、立焊、横焊、仰焊等形式。在进行某些机械设备中，需要在机械设备加工后其焊接结构方可进行焊接，为避免焊接对设备加工精度造成影响，一般要求其焊缝结构设计应与加工表面保持一定距离。机械设备焊缝布置应综合考虑焊接操作空间问题，保证其预留操作空间可以满足焊接作业时其运条角度调整的要求。
2、焊接材料选择。焊接材料指的是在进行焊接作业过程中所应用的为提高焊接质量附加的保护物质及各种填充物质，常见的焊接材料为焊条、焊丝、钎料、保护气体、焊剂及钎剂等。在焊接材料选择时，需要按照焊接材料可以满足焊件母材及焊缝处理强度的要求进行选择，并综合考虑工艺因素及焊接方法的冶金特点对焊接接头可能产生的影响。一般在产品样品性能说明或焊接材料标准中对焊接材料熔敷金属性能进行了说明。在焊接中所采取的焊缝材料及焊接工艺直接影响着焊接接头性能，在选择焊接材料时，应充分考虑焊接接缝金属性能。在我国焊接操作规范中规定，焊接过程中其焊缝金属性能应等于或高于相应母材标准规定值下限，或其焊缝金属性能应满足技术条件要求。
3、焊接方法。当前，机械设备焊接方法种类较多，以焊接过程特点作为标准进行划分，可以将焊接方法分为熔焊、压焊及钎焊。其中熔焊指的是在没有施加压力的情况下，将需要焊接位置的母材金属进行熔化，并形成焊缝的一种焊接方法。熔焊其特点在于应用局部热源，将填充金属在焊件结合处熔化并熔合，在熔合冷却后形成牢固的焊接接头，电弧焊及电渣焊均属于熔焊方法；压焊指的是在进行焊件焊接操作的过程中，需要对焊件施加压力方可完成焊接的一种方法，应用压焊进行机械设备焊接，在焊接之前无论进行加热或不加热，均需要施工一定压力方可保证焊件焊接质量，摩擦焊及接触焊均属于压焊类型；钎焊与熔焊存在着本质区别，其选择较之焊接母材熔点低的金属材料作为钎料，将钎料加热到高于钎料熔点，将焊件加热到低于母材熔化温度，应用熔化为液态钎料进行接头间隙填充，并通过扩散连接完成焊接的一种方法，铁钎焊、火焰钎焊均属于钎焊方法。
（三）焊接接头与焊接坡口形式。焊接接头指的是应用焊接方法后形成的不可拆接头，以焊件结构厚度、焊件结构形状及应用条件为标准，可以将焊接接头形式分为对接接头、搭接接头、角接头、T形接头等多种形式。其中对接接头指的是将同一平面内被焊工件相对焊接所形成的一种接头形式，这种接头受力状况较好，其应力分布集中程度较低，属于机械设备焊接作业的理想接头形式。T形接头则是将存在一定角度或保持垂直的被焊工件通过应用角焊缝连接形成的接头形式，其承载力较好，在机械设备焊接应用中十分广泛。
结语
在机械设备加工中，为保证设备加工质量，需要进行设备焊接作业。为保证焊接质量，保证焊接接头使用性能，需要编制焊接工艺规程。焊接工艺规程编制质量直接影响着焊接质量。焊接工艺规程主要内容包括焊接方法、焊接材料、焊接接头及坡口形式、焊接工艺规范参数与焊接技术要求等。本文在分析机械金属材料的焊接性的基础上，对当前机械设备焊接工艺规程进行分析。实践证明，保证焊接工艺规程质量，在实现焊接接头质量及焊接效益等方面发挥着重要现实意义。
参考文献：
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焊接工艺评定范文第6篇
关键词：焊接工艺 数据库管理系统 开发
中图分类号：TG441 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）07（a）-0007-02
在焊接的过程中，焊接工艺评定占据着很重要的位置，它主要通过对实际的被焊接的材料等结构条件进行分析，并为其匹配出能够适应这些结构条件的焊接材料以及焊接工艺。从而使得焊接人员能够获得满足焊接要求的相关参数。但焊接工艺的评定是一个费事费力的劳动过程，这就要求通过对焊接工艺数据库管理系统的来发，来充分简化这个劳动过程。
1 焊接工艺数据库管理系统开发的必要性
焊接工艺的评定是对于焊接工艺规范以及焊接材料进行评定的一个必不可少的过程，但是评定过程中往往会耗费大量的时间与精力，从而增加了整个焊接工程的劳动成本，而焊接工艺的规程也是把焊接工艺的评定当作基础，将具体的产品当作焊接的对象，来实现对于焊工操作工艺的详细说明。
一般的生产厂家在进行新产品的设计制造时，通常会有专业的工作人员通过焊接方式、母材等现有条件来人工查找相关的焊接工艺，这样的做法费事发力，还有着查询不到的可能性，这种人工查询的局限因素，使得整个焊接工艺的规程有时候需要重复的进行编译，从而需要比工艺评定高出几倍的焊接工艺规程。
2 焊接工艺数据库以及管理系统的结构
现有的焊接工艺数据库管理系统，主要是运用Visual Basic6.0开发工具，并且根据《钢制压力容器焊接工艺规程》作为标准的情况下来编制的。而用户们能够输入、存储以及查询修改各个焊接工艺数据库，还可以根据自身需求对所需参数或者各类报表进行打印。这就使得焊接工艺的数据库具有了智能化的焊接工艺数据管理的功能。图1为焊接工艺数据库系统的整个流程。
3 数据库系统的特性
数据库系统发展始于20年代60世界，先后经历了层次型数据库、网络型数据库以及关系型数据库三个发展阶段。而数据库系统有着以下几点明显的特点
（1）数据共享性：在传统的文件管理中，数据文件是为了特定的应用所私有化的，而数据库则是从整体的层次上开进行数据的处理工作的。使得数据不再是面向某一个特定应用，而是面向整个系统，这样就大大的减少了数据的沉冗。从而减少了数据的存取时间。而在焊接工艺数据库的应用上，这中数据共享性能够满足众多的焊接工艺人员的信息需求，从而有效提升了我国的焊接工艺水准。
（2）数据结构化：数据库系统所考虑的不仅是数据项之间的联系，还有记录型之间的联系。这能够让焊接工艺人员结合多方面的知识，来制定出更加科学合理的焊接工艺规定。
（3）数据冗余小，易于扩充：在数据库的应用中，既可以通过采取整体数据的子集来进行不同的应用，也可以重新选取不同的子集或者加上一点新的数据来满足对于数据变化的需求，表现在焊接工艺数据库的数据库上面，及时工艺人员可以随时更新与删除输入数据，从而得到更满足与子集需求的信息。
（4）能够对数据进行统一控制：在数据库系统的管理过程中，数据库系统提供着统一的数据定义、增删和更新的操作，并且统一控制着数据的安全性，一确保数据的完整性与保密性。而在日常的焊接过程中，如果通过询问其他焊接工艺工作人员难免会出现不知情或者回答错误的状况，这样就会导致整个焊接工艺的拖延甚至停滞。而这种统一控制的数据库管理则有效的避免了错误信息的出现。
4 焊接工艺数据库与焊接工艺评定系统的相关模块
在登入焊接工艺数据库的管理系统后，会出现系统选项、编辑、查询、帮助与工艺卡这五个主菜单。用户们可以根据自身不同的需求来进行更加具体的查询。而在查询前，用户应当先进行初始化，来删除之前查询所输入的参数，然后再将母材牌号和焊接方法等具体数据进行输入，然后根据计算机内部的数据库进行判定。并且对即将实施的被焊接原料的焊接工艺以及焊接处理等一系列的工艺条件进行对比，从而得到用户们自身所需的焊接工艺规程。而焊接工艺数据库系统主要包涵着下面这几个功能板块。
（1）系统用户界面模块：系统用户界面模块即是其主界面模块以及这些程序子窗体的显示界面，主要用来实现系统的菜单以及用户根据自身需要对于各个功能模块的调用。图2是系统功能的模块图。
（2）焊接数据库管理模块：通过对标准数据库的建立，来收集存储类似常用坡口图、热处理曲线图等信息数据，并且通过对不断更新的焊接工艺数据进行收集添加，从而使得数据库中所包涵的焊接工艺流程得以不断的进行完善与更新，来满足用户们对于焊接工艺流程相关数据的需求。
（3）焊接工艺查询管理模块：在这个模块中，对于焊接工艺的相关文件提供了完善的管理方式，从而提高用户们在焊接过程中能够更有效的得到自己所需的焊接工艺文件。而在工艺人员进行焊接工艺的制定之前，往往需要进行对于焊接工艺文件的查询，这也是整个焊接过程中相当重要的一个环节。因此，用户们可以通过该模块来进行对与焊接工艺文件的查询。
（4）知识库维护与管理模块：焊接工艺的数据库管理系统其实质也是一个基于知识的系统，因此，就必须需要对于知识库的充分建设。这就需要利用多种途径来获得焊接工艺方面的知识，来不断的进行焊接工艺数据库的更新与完善。并将获取的新知识通过恰当的方式来存储在整个数据库中，从而方便工艺人员的应用与学习。
（5）焊接工艺制定模块：在该模块中，用户们通过输入焊接母材、母材规格以及焊接厚度等初始条件，来通过整个查询系统进行焊接工艺的查询，从而在焊接数据库系统所给的建议下进行焊接工艺的制定。
（6）焊接坡口图形库管理模块：坡口形式选择的好坏，往往会影响到整个焊接接头的质量，从而影响到整个焊接过程中的效率与成本。因此在焊接工艺规程的制定过程中，对于坡口形式的选择，有着很高的要求。而本模块则是提供了对于坡口图形的维护与管理，用户们可以在这个模块上进行坡口图形的添加、删除与更新。从而对坡口形式的选择提供一定的知识基础。
（7）系统服务模块：系统服务模块是一个简单的辅助板块，主要是对用户们提供一些简单的线上提示功能。
5 结语
焊接工艺的规程制定是焊接过程中的一个重要环节，对于焊接的质量与效率都有着重要的影响因素。因此，焊接工艺数据库管理系统的开发便显得格外迫切。而焊接工艺人员可以通过对于该系统的应用来满足自己对焊接相关知识的需求，从而更好的执行整个焊接任务。
参考文献
焊接工艺评定范文第7篇
关键词：油气输送管道；焊接工艺评定；材料控制；现场控制；
中图分类号： P641.4文献标识码： A
1.概述
焊接是钢质管道安装中的一个非常重要的环节，焊接质量的好坏以及焊接工艺的适用性直接关系着工程的整个质量和进度。目前油气输送管道建设的特点是：距离长，多为干线管道；沿途地理、地质、气候环境复杂；因此，现场焊接施工难度大为增加，对其质量要求也就更加严格。为保证油气输送管道焊接施工的高质量，管道焊接施工单位除需研究新技术、新工艺，使用新材料和先进设备外，还需按照标准，建立起管道施工焊接质量体系。并对管道焊接施工质量有重大影响的因素、环节需进行认真分析和严格控制。
2.焊工资格认定及管理
从事管道焊接施工的焊工必须依照GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定或相关行业标准，通过一定程序的培训和考核，取得相应资格后，持证上岗。在工程施工时，根据实际工作内容再采用相应的标准进行验证性考试，取得焊工资格证书，并且只能在资格证有效期内承担所规定的项目的焊接工作。不同的管线项目应持与其对应的上岗证上岗。
3.焊接工艺评定
3.1焊接工艺评定内容及要求
工程开始焊接前，根据设计要求，制定详细的焊接工艺指导书，并据此进行焊接工艺评定，焊接工艺评定试验结果记录及评定报告要存档。根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程。
3.2焊接工艺规程
焊接工艺规程应以评定合格的焊接工艺评定报告为依据，结合焊接施工经验和实际焊接条件编制。焊接工艺规程基本要素变更或是变更任何一个重要因素及补加重要因素时，应对焊接工艺重新评定。
4.材料控制
4.1钢管到货检验
钢管到货后，除需按订货合同核对钢管厂提供的质量检验合格证或质量证明书（其中包括出厂试验报告等资料），还需对每根钢管的标识、管端表面清洁状态、外观质量以及管体防腐层进行检查，各项指标符合要求，方可进行焊接施工。
4.2焊接材料的管理
必须建立严格的焊接材料的验收、储存、运输及使用制度。购进的焊材须分批号分别按照规定进行检验。质量合格后方可登记入库。库房应干燥、通风，环境、温度、湿度达到存放标准。焊材入库后须按类别有序摆放，并有明显的标识。
焊材的保管和发放应由专人负责，发放手续及纪录须齐全。各种焊条的烘干温度及烘干时间须严格按照其使用说明执行，且需有焊条烘干纪录。焊材运输及发放时应轻拿轻放，避免焊材的破损。
5.现场焊接控制
5.1焊接人员职责
焊工应严格执行焊接工艺规程。施焊时，若遇到工况条件与焊接工艺规程及技术措施不符合时，应拒绝施焊。
焊接检验员需对现场焊接进行全面检查及控制，参与焊接技术措施的审定。
焊接工程师应负责指导焊接作业，组织焊接工艺交底，参与焊接质量管理，处理技术问题，整理焊接技术资料。
5.2焊前准备
检查接头坡口，管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》的规定要求。
要清除待焊表面的铁锈、油脂、油漆等杂质。坡口两侧10mm范围内的管内外表面需打磨至显现金属光泽，且不得有裂纹、夹层等缺陷。管口清理完毕后，立即转入组装焊接工序，其间隔不宜超3h，否则应进行二次清管。
做好设备状况检查，进行焊材型号与规格核对，彻底清除焊丝上的油、锈等污物，以保证钢管对接焊的顺利进行。
应采取有效防护措施，使焊接环境的温度、湿度、风速等因素符合有关规定要求，否则不得施焊。
5.3施焊工艺
5.3.1钢管组对
标出钢管管长的中心线，利于管口组对过程中平稳吊装。钢管吊装时应采用尼龙吊带或带有软金属的吊钩，防止钢管管端碰撞损伤。
钢管组对时应注意：应优先采用内对口器，应保证焊缝根部间隙、对口错边量符合焊接规程要求。
撤离内对口器前，应完成全部根焊焊道；
5.3.2钢管组对检查
组对检查前首先焊口进行编号并进行记录。管道组对完毕，由操作者按标准进行对口质量检验，填好组对记录，并与焊工进行互检，检查合格后办理工序交接；经监理复查合格后方可允许焊接。
5.3.3钢管预热
淬硬性较大且壁厚大于7mm的合金钢管以及高钢级钢管，对接焊前须对管口预热，以改善接头的塑性、韧性及降低钢管的拘束应力。预热后应清除表面污垢，以免焊接时产生气孔。
5.3.4焊接环境
（1）环境温度大于5℃，冬季施工为确保施焊环境温度达到规范要求，焊接时在防风棚内进行，并且使电暖器处以工作状态，以提高焊口周围的环境温度；
（2）根焊时风速不大于2米/秒，；填充盖面时风速不大于8米/秒，当风速超过其值时，在专用防风棚内进行焊接，并且为防止空气对流对焊接质量的影响。
（3）湿度小于90%RH，湿度超标时焊接必须在专用的防风棚内进行。
5.3.5焊接操作
焊工应严格按照焊接工艺规程操作。
焊接时应注意：焊道起弧、收弧处应相互错开30mm以上，焊前每个引弧点和接头都要磨修，以减少气孔且使焊道高度均匀。严禁在坡口以外的管体上引弧，以免管体损伤及产生应力集中。
焊条电弧焊及半自动向下焊时，宜采用焊接流水作业方式。其焊工人数、施焊位置、施焊顺序应按有关标准进行。
各焊道应连续焊接，并使焊道道间温度达到规定要求。 采用纤维素焊条焊接时，不宜摆动过大。对较宽焊道宜采用多层多道焊方法焊接。
填充焊道应填充或磨修至距管外表面1～2mm为宜，以保证盖面焊成形良好。
焊口完成后，焊工须将接头表面的飞溅、焊渣等清除干净；要对焊道自检，若焊缝表面存在缺陷，须对焊缝进行修补；还应按规定认真填写焊接原始记录。
焊缝返修应符合下列规定：
（1）焊道中出现的非裂纹性缺陷，可直接返修。若返修工艺不同于原始焊道的焊接工艺，或返修是在原来的返修位置进行时，必须使用评定合格的返修焊接工艺规程。
（2）当裂纹小于焊缝长度8%时，应使用评定合格的返修焊接规程进行返修。当裂纹长度大于8%时所有带裂纹的焊缝必须从管线上切除。
（3）焊缝在同一部位的返修，不得超过2次。根部只允许返修1次，否则应将该焊缝切除。返修后，按原标准检测。
焊缝返修应在监理人员的监督下，由具有返修资格的焊工承担。
6.焊缝检验
6.1 外观检验
管口焊接、修补、返修完成后应及时进行外观检验，并应符合标准要求，外观检验不合格的焊缝不得进行无损检测。
6.2 无损检测
射线和超声波探伤时，焊缝验收标准分别采用《石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及质量分级》SY 4056-1993 和《石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》SY4065-1993标准，或是符合设计要求的各种标准。
7.结束语
在油气输送管道的焊接施工过程中，建立焊接施工质量管理体系，实行全面质量管理，是控制管道焊接施工质量的关键环节，对关键因素层层把关、严格控制，把焊接施工的结果管理变为过程管理，焊接质量管理才会更科学，也才能满足油气输送管道焊接施工质量的高可靠性和经济性的要求。
参考文献：
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辛希贤 管线钢的焊接（M）.陕西.西安：陕西科学技术出版社.1997.157-201.
API1104-1999管道及有关设施的焊接（S）
GB5117-1995 碳钢焊条
GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范
焊接工艺评定范文第8篇
【关键词】建筑安装；管道；焊接工艺
1 工程概况
内蒙大唐国际克什克腾煤制气项目化工区公用工程管廊建筑安装I标段，位于内蒙古赤峰市克什克腾旗内，本工程采用碎煤加压气化，低温甲醇洗净化，甲烷合成技术年产40亿立方米天然气的新建工程，重庆工业设备安装有限公司内蒙项目部承接I标段管廊管道安装工程。本工程从2011.5月开工预计工期4个多月，工艺管廊的压力、工艺管道材质种类较多，主要材质有5种：20#、304、L245、15CrMoG及 A333Gr6等金属材质。管道介质分为氧气、氮气、液氨、气氨、蒸汽、甲醇、冷冻冷却循环水等高中低压不同等级，压力、工艺管道约4.5万多米。该工程压力管道输送介质多为高温高压、易燃易爆、剧毒、腐蚀性极强的介质。
2 焊接工艺评定
本工程在签定合同后根据施工进度的要求，我们对整个工程焊接施工工作进行了相应的准备，并引用了相关的技术规范、国家标准和制定的工艺评定来保证焊接质量。焊接工艺评定是为了验证所拟定的焊接工艺参数的正确性而进行的试验过程和结果评价。按照规定程序拟定的焊接工艺指导文件。本工程在开工之前按照焊接方法、管道的种类、管道的厚度范围、焊接材料分别做了以下五种焊接工艺平评定来保证本工程管道的焊接性。并严格按照正确的焊接工艺评定拟定焊接工艺指导书、焊接规程来具体指导焊接施工。
（1）《15CrMoG焊接工艺评定》
（2）《A333.Gr.6焊接工艺评定》
（3）《304焊接工艺评定》
（4）《L245焊接工艺评定》
（5）《20#焊接工艺评定》
3 焊接施工工艺
进入施工现场后我们按照以下工序进行管道焊接施工，并在这些工序上建立了质量控制点。我们采用了“计划P、执行D、检查C、处理A”循环方法把质量管理责任落实到每一道工序和岗位上去，以确保本工程的焊接质量。施工顺序如下
3.1 焊接方法、设备及材料
3.1.1 焊接方法
根据工艺管道的焊接工艺评定，焊接方法选用了GTAW+SMAW。
3.1.2 焊接设备
焊接设备应选用引弧、稳弧性能好，焊接过程中焊接参数稳定、调节方便、安全可靠并能够满足本工程焊接工艺要求的设备。同时应搭设防护设施并有可靠的接地。本工程中我们选用了ZX7-400、ZX7-500两种系列的逆变焊机进行焊接施工，并获得了满意的焊接效果。
3.1.3 焊接材料
我们根据母材的性能和焊接结构的特点，按《工业金属管道工程施工规范》GB/T50235-2010标准选用了（焊丝）5515-B2、5515-C1、E-308、TIG-50和（焊条）R307、W707NI、A102、J427各四种分别对五种不同管道材质基层、过渡层、复层进行了焊接。
3.2 焊接坡口型式和组对尺寸
本工程焊接接头主要对管壁厚度小于20mm，采用V型坡口，管壁厚度大于20mm，采用U型坡口；选择坡口形式及尺寸选择的原则为：易于保证焊接接头质量，减少金属填充量和焊接热输入量。其目的是减小焊接接头热影响缺陷，便于焊接操作同时节约焊接材料成本。
3.3 下料
本工程的管道到达现场后下料可以采用氧、乙炔火焰切割和等离子切割，等离子切割切口的质量较好，操作方便、简单，操作灵活，但消耗量大，且等离子设备及配件成本较高，主要用于不锈钢厚壁管的切割。下料断面不得有大于1㎜的凹陷，下料后应采用砂轮机除去氧化皮、熔渣来确保切割后坡口表面的光洁度。
3.4 焊前清理
组焊前应采用机械方法及有机溶剂（丙酮、酒精、香蕉水等）彻底清除坡口内及两边各25mm范围内的油污、铁锈、沙土、水分、氧化皮及其他对焊接有害物质，且不得有裂纹、夹层等缺陷。多层多道焊时，必须清除前道焊缝表面的熔渣和缺陷。
3.5 组对错边量及尺寸
应采用专用的对口卡具，不得强行组对，对口时应做到内壁齐平，如有错口，其错口量不超过壁厚的10%，且不大于1mm。
3.6 定位焊
对口前应仔细检查坡口处母材是否有缺陷，如有应另行处理；点焊用的焊接材料、焊接工艺和选定的焊工技术条件应与正式焊接时相同，定位焊及工卡具的焊接应在基材上进行，并由持证焊工承担。定位焊采用与正式焊接相同的焊接材料及工艺。引弧、熄弧应在坡口内或焊道上进行。特殊部位可根据焊件的具体情况自行确定。若发现定位焊缝出现裂纹、气孔、夹渣等缺陷时及时铲除，并移位在焊。
3.7 焊接工艺参数
根据焊接工艺评定并结合现场施焊情况我们制定了管道焊接接头的焊接参数
下面是工用管廊主要的几种材质的焊接工艺
3.8 15CrMoG的焊接工艺
（1）管径大于DN150， 壁厚≥10mm的管道焊缝预热采用电加热方式，加热范围及位置于焊缝两侧100mm，预热温度通过控温柜进行控制，并在焊缝部位用测温仪进行测定，达到预热温度后开始施焊。
（2）随时对层间温度进行检测，严格控制层间温度不低于要求的预热温度，达不到要求时应重新预热后方可继续施焊，对于采用电加热进行预热的焊缝，施焊过程中加热设施不撤除，随时通电维持预热，作好层间温度记录。加热示意如下：
（3）不得在铬钼钢管材或管件表面点焊任何吊耳或固定件。
（4）铬钼钢焊前应预热，测温方式采用热电偶测温，当达到预热温度后，立即进行底层焊道的焊接，且应一次焊完。
（5）多层焊时层间温度应控制在等于或稍高于预热温度。
（6）预热焊缝在焊接过程中若被迫中断施焊，重新焊接时先检查确认表面无裂纹并重新预热后方可焊接，焊缝中断焊接或焊接完毕时，不能及时进行热处理时，焊后立即将焊缝加热到300～350℃，进行不小于30Min的缓慢冷却，需热处理焊缝的无损检测在热处理完毕后进行。
（7）必须事先准备好热处理设备，焊后立即进行热处理。
（8）热处理合格24小时后对焊缝进行无损检测。
（9）热处理温度时间如下：
3.9 A333.Gr.6低温钢的焊接工艺：
（1）选用与母材化学成分相同或相近的焊接材料，具体按焊接作业指导书上的要求执行。
（2）焊接工艺：管径小于100mm或壁厚小于6mm的管道采用全手工氩弧焊，管径大于100mm或壁厚大于6mm的管道采用SMAW+GTAW，承插焊或角焊采用SMAW焊接。
（3）严禁在被焊件表面引弧，试电流或随意焊接临时支撑物。
（4）采用GTAW打底的根层焊缝，经自检合格后，方可焊下一层，直至完成。
（5）施焊过程中，层间温度不低于规定的预热温度的下限。
（6）焊接严格采用多层多道法施焊，焊接完成后，首先对焊缝作表面退火处理，直径大于195mm的管道宜采取二人对称焊。
（7）施焊中应特别注意接头和收弧的质量，收弧时时应将熔池填满，多层多道焊的接头应错开。承插焊严禁一次成型，且接头应错开。
（8）对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。
3.10 不锈钢焊接工艺
（1）不锈钢管道进行手工氩弧焊打底时，管道内部必须进行充氩保护，且在保证焊缝质量的条件下，采用小电流，短电弧，多层焊的工艺，并控制好层间温度。
（2）严格控制各层间焊接接头，确保起弧和收弧质量，收弧时弧坑应填满。
（3）管道封底焊时，采用袖珍电筒从坡口间隙检查焊缝内部成形质量，发现缺陷及时处理封底焊完成后及时进行填充盖面。
（4）多层焊时，每层焊完后应立即进行层间清理，并进行外观检查，发现缺陷及时处理后方可进行下一层的焊接。
（5）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材表面。
（6）焊接时尽量采取小线能量，在保证焊接质量的前提下采用小的焊接电流和较快的焊接速度，并在焊接过渡层尽量减少、高温停留时间，层间温度应控制在60℃以下。
（7）焊接完成后应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
4 焊接质量检验及返修
4.1 焊缝外观检验
焊缝应在进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净；焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷；对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不应大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。
4.2 焊缝无损检测
经外观检查合格后，进行无损检测。检测方法除设计另有规定外，对接焊缝的射线检测比例按《压力管道规范 工业管道》GB/T20801.1～6-2005检测，评片合格等级应按《压力容器无损检测》JB4730-2005执行。
4.3 焊缝返修
焊缝经无损检测发现不合格的部位，必须进行返修。对需要返修的焊缝缺陷应当分析产生原因，提出改进措施，编制焊接返修工艺。焊缝同一部位返修次数不宜超过两次。返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用渗透检测确认，待补焊部位应用角向磨光机磨出宽度均匀，表面平滑，便于焊接的凹槽。需要进行第二次返修时，对不合格焊缝进行质量分析，制定返修措施，经焊接工程师批准后进行。对经过两次返修仍不合格的焊缝，应采取切除焊缝处理，进行重新焊接。但因特殊位置需要进行第三次返修的焊缝，需经技术总负责人批准，返修后将返修次数、部位和返修情况记入施工档案，返修焊缝质量要求与原焊缝相同。
5 安全技术措施
为了防止触电事故发生焊接设备的机壳的须良好接地，以防漏电而造成触电事故。高空作业时必须系好安全带，焊接处不应放置本屑、棉纱、草垫和汽油、油漆等可燃物品，应距乙炔、氧气瓶10mm外。防止火花、飞溅烫伤下面的人员和引起火灾，操作时应有专人监护。