管道质量控制
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管道质量控制范文第1篇
【关键词】钢质压力管道 焊接质量控制 材料质量 焊接过程控制 焊接质量检验
工业建设项目钢质压力管道通常采用焊接方式连接，良好的焊接质量是保证管道安全作业和使用的重要条件。管道焊接质量控制有几个重要环节：材料质量控制、焊接过程控制、焊接质量检验。材料质量控制是首要前提，焊接过程控制、焊接质量检验是必要条件。本文重点针对这三个环节采取控制措施，以确保管道焊接质量。
1管道材料和焊接材料检验措施：
管材和焊材直接决定了管道焊接质量，各生产厂家的生产技术水平、产品质量参差不齐，材料进场前的运输、保管等环节也会使材料的质量受到影响。做好管材和焊材进场检验是管道焊接过程质量控制的首要环节。
所有管材、管件（管道组件及支撑件）均应具有质量证明书，其质量应当符合技术文件的规定，并且符合现行国家标准的规定。材料在使用前，均应当按行国家标准进行检查及验收。主要检验管材、管件的表面锈蚀情况，焊条药皮有无脱落、受潮、开裂等情况，焊条或焊丝表面洁净度。检测管材和管件的壁厚、外径的尺寸是否与设计选定的材料标准系列相符，管口椭圆度等偏差值是否满足材料规范要求。焊条、焊丝、保护气体均应符合相关的现行国家标准的规定，并且建立健全焊材的保管、烘干、清理、焊材发放等方面的规章制度。
2.管道焊接过程控制措施：
2.1焊接施工工艺控制。每种管道焊接施工前，必须有相适应的焊接工艺评定，经评定合格的焊接工艺才可作为工程焊接施工的依据。对于工程中各类焊接管道，均应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，作为焊工、管工实际焊接作业的指导和依据。
2.2焊工的资格和能力核查。焊工属于特殊工种，必须对焊工合格证书进行审查，以确认焊工是否具有焊接操作的资格和能力，主要核查：焊工合格证书的考试合格项目及焊工合格证检验、审批的有效期限。
2.3管道焊接操作过程控制。现场焊接质检员主要对管道切割下料、管口和坡口加工、管口清理、组对、点焊和正式焊接的电流、电压、焊接环境等方面进行检查。每条焊缝焊完后，焊工应按要求将飞溅、熔渣等清除干净，自检合格后，按规定打上焊工钢印或做记录，并填写“施焊及焊缝外观检查记录”和“施焊记录”，交焊接质检员确认和专检。焊接质检员对焊工自检合格后的焊缝进行外观检查，并填写“施焊及焊缝外观检查记录”和“焊缝外观检查记录”。
（1）管道切割下料要控制管口平面与管道轴线的垂直度。
（2）管道组对要根据焊接工艺卡的要求检查管口组对的间隙、平直度、错边量等，防止焊缝出现未焊透、焊瘤过大、焊缝宽度不合格等质量问题。
（3）针对预制场地及施工现场的湿度、风速、清洁状况等焊接环境进行检查，若不符合焊接工艺的要求时，应停止焊接施工或采取保证措施再施焊。
（4）要检查焊接设备的焊接性能和安全运行状况。应满足：有合适的引弧电压、良好的调节电流的功能和足够的功率；电压能迅速适应电弧长度的变动、从短路到开路的变化时间短，以保证焊接过程稳定；短路电流不应太大。
（5）要核查实际焊接操作的电压、电流、焊接速度、焊条摆动、点固焊和打底焊方法、焊道层数及各层的焊接方法、清根、层间清理等，并对使用的焊条或焊丝的型号、规格和烘干、保温、防潮、防污染等情况进行巡查。
（6）焊前预热和焊后热处理必须制定相应的热处理技术措施，主要应根据钢材的化学成分、厚度、焊接形式、焊接方法、焊接材料及环境温度等因素，明确加热的方式、温度、范围和加热速度，以及焊后维持恒温的时间和冷却降温的速度。
（7）管道焊缝施焊完成并检查后，应及时在焊缝附近做焊缝标识并记录。焊缝标识的主要内容有焊口编号、焊接日期、焊工代号、固定焊口标记、表面质量检验结果、内部质量无损检测结果及标记、焊缝返修标识，以及管段编号和管材标识等。各项标识应与焊接技术资料相符，不能有错漏。
3.焊接质量检验控制措施：焊后的各种检验对于保证焊接质量具有重要意义。管道焊接质量检验通常分三步进行：首先是焊缝表面质量检验，然后是焊缝内部质量无损探伤检验，最后是管道系统压力试验。
3.1焊缝表面质量检验。通常采用目测和焊接检测尺，检查焊缝表面的裂纹、气孔、夹渣、咬边、未焊透、焊瘤、根部收缩、余高、焊缝外观成形、角焊缝厚度、角焊缝焊脚对称情况等。
3.2焊缝无损探伤检验控制措施。无损检测是一种非破坏性检验，用物理方法在不损坏焊接接头完整性的条件下发现表面或内部缺陷检验。在此介绍一下常用的射线检测和超声波检测。
3.2.1射线检测控制要点
（1）射线检测标准根据缺陷的性质和数量，将焊缝质量分为Ⅰ、 Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ共 4 个级别。Ⅰ级焊缝不准有裂纹、未熔合、未焊 透、条渣；Ⅱ级焊缝内不允许有裂纹、未熔合、未焊透存在； Ⅲ级焊缝内不允许有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透存在；不加垫板的单面焊中的未焊透允许长度按条渣长度的Ⅲ级评定；焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ别。
（2）按JB/T4730中的规定选择合适的射线能量（即射线源）及其与管道焊缝表面的距离和位置。胶片的象质计灵敏度、黑度等质量也要符合JB/T4730规定的要求
（3）管道焊缝透照常采用外透法，应根据管道外径（周长）、射线源与管道的距离及发出的射线角度，计算底片应使用的张数。
（4）管道焊缝透照部位应有透照标记，主要包括底片中心标记、搭接标记及识别标记（包括管段编号、焊缝编号、透照部位编号和日期等）和返修标记。
3.2.2超声检测控制要点
（1）超声检测是通过探伤仪的探头在扫描焊缝区域时发出超声波，观察探伤仪显示的最大反射波的波高，并与对比试块的“距离─波幅”曲线图进行对照，根据波幅所在的区域，判断焊缝缺陷所在位置、指示长度，再根据波幅所在区域和缺陷指示长度评定焊缝的质量等级，焊缝的质量等级可分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三级。
（2）焊缝缺陷指示长度应根据以下两种情况测定：
第一：当缺陷反射波信号只有一个高点且缺陷处声束宽度小于缺陷长度时，用降低6dB相对灵敏度法测量缺陷的指示长度见图1；
第二：在探头移动过程中，当缺陷反射波信号起伏变化有多个高点，缺陷端部反射波幅位于SL线或Ⅱ区时，用端点峰值法测量缺陷指示长度（即探头移动过程中，以缺陷两端反射波信号最大值之间的距离为缺陷指示长度。）见图2。
（3）用于对照的“距离─波幅”曲线图，应以检测时所用探伤仪和探头在对比试块上实测所得的数据绘制，并划分区域（波幅在评定线与定量线之间为Ⅰ区；波幅在定量线与判废线之间为Ⅱ区；波幅在判废线以上为Ⅲ区），见图3。
具体检测方法、检测数量及评级指标均应符合设计文件和相关标准的规定，并且从事无损检测人员必须持有国家技术监督局颁发的并与其工作内容相适应的资格证书。
3.3压力试验及气密性试验。压力试验及气密性试验应按照工艺文件及相关技术标准的有关规定进行。通常试验压力为设计压力的1.25～1.5倍。
4.结束语：总之，管道焊接的现场情况复杂、施焊环境恶劣、焊缝数量较多，焊接质量不易保证，必须加强控制，方可把优质合格的工程交给用户。焊接质量控制归纳起来可总结为“合格的焊工使用合格的材料和设备按照有效的工艺进行操作。”质量控制人员要对焊接活动实施全面地、有效地控制，以提高焊接质量。
参考文献：
[1]薛茜，罗震，王乐生.长输管道焊接质量检[J].验焊接技 术，2008（3）：66-68
管道质量控制范文第2篇
关键词：压力管道；焊接技术；质量控制
目前，随着社会经济的不断发展和人民生活水平的日渐提高，压力管道的应用范围和数量也日益的广泛和增多，这也使得其对焊接技术的要求也越来越高。良好的管道焊接质量，不仅能够确保压力管道的正常运行和应用，还能够有效的延长压力管道的使用寿命，提高管道运行的安全性和可靠性。文章就压力管道焊接技术的相关要点进行简单的分析和总结，并研究和探讨加强压力管道焊接质量的措施，从而更好的保障压力管道的运行安全和使用性能，促进和推动我国管道行业的不断发展。
1 压力管道的焊接技术
在压力管道的安装工程中，主要的焊接技术包括有：
1.1 组对和定位
焊接人员在进行焊接作业前，要首先选择恰当的接头，保证其同钝边大小、坡口形式以及组对间隙之间的合适，从而更好的提高焊接的质量，防止在管道接头的背面出现焊瘤、内凹、未焊透等问题。
1.2 填充层
在进行焊接前，焊接人员要首先清理干净打底层的焊渣。在焊接过程中，焊接人员要严格的遵循中间稍快、两侧稍慢的焊接原则对运条进行摆动，以确保填充层焊道的平坦性。要保证坡口的两侧不产生夹角 （深沟），并防止出现层间夹渣等问题。焊接人员要注意均匀的摆动焊条，并确保施焊电弧的短小，以便于提高熔池温度，尽量的融化前一层残留在焊道上面的气孔、残渣等，防止气孔、夹渣等问题的出现。
1.3 打底层
在进行打底层的焊接时，要采用长弧先进行焊点的预热，在坡口出现汗珠状铁水时立即将电弧压低，并自右向左的来回横摆。向下进行灭弧，并形成首个熔池座。在二次起弧时，要将电弧尽量的对准坡口的内角，并往上顶焊条，确保电弧能够完全的在管壁内部，从而尽可能的防止管壁背面出现凹陷。
1.4 盖面层
焊接人员在进行盖面层的焊接作业时，应采取同填充层焊接相同的技术方法进行操作。在摆动焊条时要注意均匀性，以确保焊缝成形时的美观。同时，要确保焊缝的余高在2mm左右，盖面焊道的两侧超出坡口的边缘约2mm。
1.5 封底层
在盖面层的焊接完成后，要重新熔化压力管内的焊道，并进行封底焊接处理，以便于使压力管内部的焊缝在高低、宽窄方面保持一致性，从而确保焊接的圆滑过渡和成形美观。同时，还要消除压力管道中焊道上存在的缩孔、焊瘤、凹陷等问题。
1.6 焊接后
在压力管道的焊接完成后，焊接人员要严格的按照相应规定对焊接项目进行压力试验、X光探伤检验以及焊口防腐蚀处理等等检验，确保焊接项目的质量。
2 压力管道焊接质量的控制措施
对压力管道焊接质量的管理和控制主要可以通过以下几个方面的措施来实现，具体方法体现为：
2.1 建立健全焊接质量管理制度
焊接单位要建立健全相关的焊接作业质量管理制度体系，根据压力管道焊接技术质量要求，结合自身施工水平和实际情况，编制具有针对性的施工质量管理规章制度，并严格的控制和规范作业人员的施工行为。要积极的推行和落实焊接质量管理责任制度，将焊接任务细化到具体的环节和个人，从而确保当出现质量问题时能够迅速的找到负责的个人或班组。同时，要大力加强奖惩制度的实行，对焊接质量优秀的班组（个人）进行奖励，对焊接质量较差的班组（个人）进行相应的惩罚，从而使工人能够通过一系列良性的竞争措施达到提高焊接质量的效果。此外，还要不断加强对焊接质量的监督管理力度，通过制定严格、科学、规范、合理的质量监督控制机制，全面落实和推行焊接作业全过程的质量监管，从而确保压力管道焊接作业的水平和质量。
2.2 加强准备阶段的质量控制
在实施焊接前，焊接人员要根据压力管道的具体情况严格、规范的编写相应的焊接指导说明书、制定科学的焊接方案、拟定相应的焊接技术方法，并填写相关的焊工工艺卡。对于首次进行焊接的材料、钢种以及采用的技术工艺，要首先进行严格的工艺评定，待通过评定后方可进行焊接施工。
2.3 加强焊接阶段的质量控制
焊接单位要加强对焊接作业过程中五大施工要素（人员、材料、机械、方法和环境）的质量管理和控制，从而确保焊接项目的整体质量。具体包括：
2.3.1 加强人员组织管理。焊接单位要不断强化对焊接一线工人、管理人员、技术人员等的组织管理和行为规范，定期的对他们进行相应的职业培训，不断提高焊接人员在作业过程中的质量意识和安全意识，加强他们的专业技术能力、职业道德水平和劳动纪律素质，从而更好确保人员组织的有效性和安全性。
2.3.2 加强材料质量管理。焊接单位要加强对焊接材料在构配件、原材料、半成品以及成品等方面的质量控制和管理。严格的落实材料在入场时的验收检查制度，并对入库材料进行全面、严格、详细的质量检测和记录标识，从而有效的在源头上消除焊接质量隐患。
2.3.3 加强机械质量控制。焊接单位要对焊接仪器、设备、工具等进行定期的科学保养和正确维修，对损坏、落后或存在安全隐患的工具设备要进行及时的更换，以便于使焊接设备能够始终处在良好的运行状态。
2.3.4 加强工艺方法的质量管理。焊接单位要重点加强对焊接方案、设计组织、作业流程以及技术工艺等方面的质量和管理，确保焊接工人能够严格的按照工艺要求和标准进行作业。
2.3.5 加强环境质量控制。焊接人员要对焊接施工现场以及周围的环境进行预先的了解和熟悉，并在焊接过程中注意对污染的控制，提高环境保护意识。
2.4 加强焊后的质量控制
焊接人员在完成焊接项目后，要进行全面、详细的质量检查。包括焊缝的表面质量检验、无损检测、耐压试验等等。要依照国家颁布的行业现行技术指标对焊接工程进行严格的评定，其评定的内容主要包括：有无气孔、裂纹、夹渣、弧坑等缺陷；有无飞溅物和熔渣等；焊缝余高和咬边是否符合标准等。并对管道的材质、编号、规格、焊工代号、焊口位置等情况进行无损检测。对发现问题的要及时的进行返工处理，并在二次检测合格后方可完工。
3 结束语
在压力管道的焊接项目中，其各节点、环节的作业是紧密联系、环环相扣的，因此，焊接单位必须要加强焊接全过程的质量控制，严格焊接作业流程，规范工人作业行为，并大力加强对焊接作业的全程质量监督和控制，从而更好的确保压力管道焊接项目的质量和水平。
参考文献
[1]袁淑娟.概论关于压力管道焊接质量的控制技术[J].黑龙江科技信息，2012（25）.
[2]刘建.316Lmod高压管道焊接工艺和质量控制全面融合的研究[J].中国石油和化工标准与质量，2011（11）.
[3]于秀兰.浅析压力管道焊接过程的质量控制及预防措施[J].现代制造技术与装备，2009（01）.
[4]贾猛.压力管道焊接技术与质量控制探析[J].江西建材，2013（1）.
管道质量控制范文第3篇
关键词：管道；安装；质量控制
1工业管道布置和安装工作
工业生产设备中包含大量的管道，管道的布置与安装质量与生产效率和质量有着直接联系，并且进一步影响管道自身的安全与寿命。很多人将管道的布置与安装画等号，实际上两者有很大的不同，其侧重点各有千秋。
1.1管道布置
管道的布置以相关技术规范与标准为依据，按照设备的实际情况，设计管道的布局，需要考虑安全、经济两项指标，寻求二者的平衡，还要便于施工与维修。地上管道进行布置时，要充分考虑对周围环境的影响，例如，通过交通路线时，管道应高于路面4.5m以上，以保障管道下方的车辆可以正常通行，管道处于其他环境时，也要注意管道与其他建筑物的距离，不能影响周围建筑物的功能。管道采用地下铺设方式时，应在冰冻层下方铺设，并且不能妨碍周围设备的正常运行，例如，管道周围的阀门吊车等设备，还应考虑管道的维修，避免为后续的维修工作带来困难，设计管道布局时，要避免交叉混乱，使管道的布局有序，不仅能够方便施工，还能够方便以后维修。
1.2管道安装
管道安装是管道布置完成后的工作，管道布置科学合理，安装起来也更容易，按照设计好的管道布局，对管道进行连接，连接完成后进行软件的安装，由计算机进行控制。管路的安装正确与否将直接影响设备安全，管道安装时，应严格遵守管道施工原则，如横平竖直、相遇避让等，管路的连接位置应选择方便检查与维修的地方，禁止在电气设备上方铺设液体管路，以免液体泄漏损害电路安全。
2影响工业管道安装质量的因素
2.1支架安装
管道安装需要采用一些支架，支架的安装质量决定着管道安装质量，对设备的运行安全起着决定性的作用。支架安装要严格按照施工图纸进行，安装过程与工艺符合技术标准，实行严格的质量监督制度，支架安装一旦出现质量问题，势必影响管道安装质量，支架安装时经常产生一些质量问题，例如，支架滑脱异常、支架强度过小、支架安装错误等问题，都将影响管道安装质量。
2.2管道焊接
工业管道安装时，经常采取焊接的形式进行连接，焊接质量直接决定着管道的安装质量，管道采取焊接的方式进行连接后具有较高的强度，可以为后续管道的安装提供支撑，使管道安装变得更加容易。管道焊接时，两侧接头位置是否正确影响着焊接施工，为了获得准确的焊接位置，确保两侧接头能够满足位置要求，经常采取一定的固定形式进行施工，管道的固定要严格执行相关技术标准与规范，施工人员不得私自更改施工顺序，焊缝的对接也是管道施工中的难点，对施工人员的技术有较高的要求，尤其管道顶部仰脸的焊接难度更大，技术达不到要求的施工人员很难掌握操作，经常出现漏焊等问题，严重影响管道安装质量。图1和2为管道焊接。
2.3管道防腐
管道防腐作为工业管道安装工程中的重要内容，对管道安装质量也有着较为深入的影响，管道防腐的工艺已经较为成熟，表层涂漆是最常见的管道防护方式，具有成本低、易施工的优点，工业管道表面进行涂漆处理后，能有效阻止外界不利因素的入侵，具有防腐、防撞的功能，能够大大延长管道的使用寿命，对工业管道起到很好的保护效果。图3为管道防腐。
3工业管道安装过程中质量管理与控制的措施
3.1工业管道工程施工质量事前控制措施
工业管道工程施工前应充分了解施工内容，主要包括管道施工标准确定与施工环境的考察，进行技术交底时，要详细交接工程的质量控制要点，使施工方能够获取保障质量的有效信息，技术交底时，还应做好图纸会审工作，将工程的相关单位聚集到一起共同进行图纸的审查，及时解决施工图纸与施工方案中存在的问题，决不把问题带到施工环节。
3.2工业管道工程施工质量事中控制
施工方在正式启动工程前，应对物料和设备进行系统的检查，所有施工材料的合格证与相关证明就要符合技术标准，并对施工材料进行抽样检查，检查结果合格了才可投入使用，检查报告要符合相应的法律与规范。施工前，还要对材料进行除锈防腐处理，使所有施工材料达到施工要求。正式施工开启后，监理单位应进入施工现场对施工中的各个环节进行质量监督，应对各个质量控制点进行质量检查，例如，管道的平行度、垂直度、连接密封性等，发现质量问题应立即通知施工方整改，由相关责任单位出具整改计划，审核通过后进行整改施工，确保管道施工质量。施工过程中采取动态质量管理，施工与质量检查同步进行，施工人员按照施工规范施工，监理人员按照技术标准进行质量的检验，在施工全过程中实现质量监督的无缝跟踪，对影响施工质量的定位与焊接的环节要给予充分的重视，并采取超声探伤等方式进行质量的检查，确保工程施工质量。图4为管道无损探伤检测。
3.3工业管道工程施工质量事后控制
管道施工工程完成后，还应做好施工质量的事后控制，将施工过程中的材料与档案进行整理归档，并配合其他部门做好质量验收工作，在工程正式交付用户前，还要做好施工工程的保护工作，清理施工现场，为质量验收打下良好的基础。施工方还应组织技术人员对施工后的管道工程进行外观检查，确保施工正确，管道没有质量缺陷和隐患，最大限度保障工业管道的安装质量。
4结语
随着经济的不断发展，对工业管道安装质量的要求越来越高，要想保障工业管道安装质量，需要各参与方的共同努力，在实际工程施工中，影响工业管道安装质量的因素有很多，只有严格按照技术标准与规范进行施工，做好工业管道施工前、中、后三个环节的质量控制，才能确保工业管道的安装质量，推动我国经济的发展。
参考文献：
[1]薛世昌.浅析建筑工程中工业管道安装过程的质量控制与管理[J].居业，2016(12):142-143.
[2]周清.工业管道安装技术的创新研究[J].绿色环保建材，2016(10):111.
管道质量控制范文第4篇
【关键词】压力管道；施工安装；质量控制
中图分类号：O213.1 文献标识码：A 文章编号：
一、前言
随着我国经济的快速发展，我国现代化建设的进程也是不断地推进，工程建设中压力管道施工安装质量控制是环环相扣的重要过程，同时也是对压力管道施工安装起重要作用的环节，因此，我们应该加强对压力管道施工安装质量控制的研究。
二、压力管道施工安装阶段的准备工作
1、施工准备
（1）材料
所有管材、管件、阀门及焊材均应严格按照设计文件要求的规格、材质等级选用，各种材料必须有质量证明书和出厂合格证。入库材料应分类摆放，并进行材料标识和检验、试验状态标识等。
（2）施工机具设备
由项目部依据工业管道安装施工需要进行配置，机具设备使用计划应纳入工业管道安装施工组织方案。
（3）施工技术准备
管道工程安装之前必须进行施工图纸会审和设计交底。必须编制施工技术方案和专项施工作业计划，并向施工人员进行施工技术交底。
（4）作业条件
①工业管道安装前，与工业管道有关的土建工程应施工完毕，并经土建与管道安装单位有关人员共同检查合格，办理工序交接手续；②工业管道安装前，与工业管道相连接的设备应安装合格并固定完毕，二次灌浆已达到要求；③在施工过程中，氧气管道及主要阀门安装前必须清洗和脱脂，管道内对防腐衬里要作严格检查，确保合格。
2、管道安装
（1）工业管道安装顺序
工业管道应执行先地下管道，后地上管道，先大管后小管，先高压管后低压管，先不锈钢管后碳素钢管，先夹套管后单体管的安装顺序原则。
（2）施工工艺流程
工业管道安装前，要先绘制施工工艺流程图，然后应按步骤、有计划地施工，才能达到满足质量和工期的目的。
（3）施工工艺要求
工业管道必须按照施工技术方案和管段施工图的规定要求进行安装。安装前应对管材和管件进行清理、检查和调试，合金钢的必须按工艺规范要求进行快速光谱分析。必须逐件消除管道组成部件内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物。对接焊缝根据施工规范进行射线照相进行检验。按照设计或规范，应对管道支架、吊架及导向支架进行检查、调试和编号。固定和滑动支架及管托一定要区分开，按要求进行焊接。输送有毒有害介质、易燃易爆介质管道在适当部位还要做金属跨接和接地处理。
（4）管道与管道对接安装
管道与管道管口对接需符合规范要求。管口组对时应在距管口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为±1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为±2mm。管口焊接应按焊接工艺规范执行，管道安装的允许偏差应按照设计规范执行。
（5）法兰组对与安装
法兰组对前，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。法兰连接应使用同一规格的螺栓，螺栓安装方向要一致。在直立管道上安装单头螺栓时，单头螺栓的头部宜在法兰的上方。螺母紧固应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫圈时，每个螺栓不应超过1个。紧固后的螺母与螺栓端面宜齐平。
三、压力管道安装过程中的质量控制
(一)施工准备阶段
1、确定项目质量管理组织机构、配置责任人员
(1)根据工程项目的规模和技术复杂程度，适当设置质量管理机构并任命相关责任人员(质保责任师及工艺、检验、焊接、无损检测、材料、设备、计量、热处理、理化等各专业责任师，以满足压力管道安装工程质量控制的要求。项目质保责任工程师由项目经理任命，并以项目部文件形式公布。(2)项目质保责任师的任职条件必须符合《压力管道安装单位资格认可实施细则》的规定。检验、理化试验、无损检测人员配置及其资格应符合相关法规的规定。(3)责任人员能够履行职责其职责应依据压力管道体系文件中的相关规定。
2、组织图纸审核、参加图纸会审和设计交底
（1)设计图纸有设计单位资格章和压力管道设计资格章。(2)对设计文件组织审查，对审查中发现的问题进行处理。（3)设计变更和材料代用需经原设计单位批准。（4)图纸审核的内容见《图纸审核和技术交底程序》。
3、编制工程项目施工组织设计及施工工艺文件
（1)确定工程项目的质量目标。(2)规定完成工程施工必须的人力、物力和技术资源。(3)明确必须执行的施工验收标准规范。(4)拟定主要施工工艺措施和质量保证措施。(5)工艺文件的结构、内容、形式符合公司《施工组织设计和技术方案编制管理规定》。(6)焊接工艺评定：确定焊接参数。
（二）压力管道支吊架的制作及安装
支吊架安装要根据管子位置，找正标高中心及水平中心，生根要牢固，与管子接合要稳固。吊架安装要按施工图安装根部，要求拉杆无弯曲变形，螺纹完整且与螺母配合良好、焊接牢固。支吊架根部吊环、垫板的开孔，应采用机械钻孔工艺，不能用割炬割制。安装支吊架根部时，设计有偏装的应按要求进行偏装。安装管部时，应从根部上吊点放线，确定管部位置，保证有偏装设计的能满足偏装要求，无偏装设计的能保证拉杆的垂直度。导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，滚珠、滚轴等活动零件与其支撑件应接触良好，留有一定的间隙以保证管道能自由膨胀。所有活动支架的活动部件均应，不应被保温层敷盖。整定弹簧应按设计要求进行安装。弹簧销应在管道系统安装结束，且经严密性试验后方可拆除：拆除后应妥善保管并做记录。
（三)管道组合
管道的组合要考虑管道吊装的方便。管道组合件应具有足够的刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。管子和管件的坡口在内、外壁10～15mm内的油漆、垢、锈等在对接前应清除干净至金属光泽。对壁厚大于或等于20mm的坡口，应检查是否有裂纹、夹层等缺陷。管子对口时一般应平直，焊接角变形的距离在接口中心200mm处测量。当去除时不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净，打磨修好。管子在对口时要垫置牢固，避免焊接或热处理过程中管子移动。管道安装如有间断应及时封堵管口。支吊架安装工作先进行然后再进行管道的安装工作。支吊架的根部安装要先清除生根部位大梁上的油漆，方可施焊连接。
(四)管道的吊装
管道吊装就位前，应将各支吊架安装好并焊接牢固。在不方便吊挂的地方要安装临时管支架梁，临时挂管支架梁要考虑吊挂管道的重量、长度和吊装重心位置。挂管就位可利用厂房行车和卷扬机等机具，将管段及阀门等吊挂至相应的安装位置上，并用合适的钢丝绳吊稳、挂牢。对于重量比较大的垂直管段要加包箍防滑，对于拖吊阀门等比较重要的部件时，要制作好拖运台板方可拖动，并且要考虑拖拉点的重心位置，以防被拖部件翻倒碰坏。对那些要长时间存放的管段不能用链条葫芦吊挂，一定要用钢丝绳绑扎吊挂好(吊挂的钢丝绳应包角)。
(五)管道安装
对于进入施工现场的管道预制件、管材、管件必须经喷砂或化学清洗处理并做好封口等保证管道内部清洁度措施后方可进行安装。在进行管道安装前，必须按设计施工图纸对照现场实际施工情况进行仔细核对。如果与设备接口焊接的管道，在安装前要对设备接口进行光谱分析，确保安装质量。管子与设备的连接，应在设备安装定位紧好地脚螺栓后进行。疏、放水管接入疏、放水母管时应按设计的坡比度进行敷设，不得随意变更设计，不得将不同介质或不同压力的疏、放水接人同一母管或容器内。对于埋地的压力管道，安装完成后必须对管道焊口质量、走向、标高等进行相关检验合格并经监理、业主验收签证后方可进行回填隐蔽作业。
四、管道压力试验阶段的质量控制
压力管道现场敷设工作完成后，投入使用前应进行分段压力试验用以检验管道（特别是管道连接接头）的强度和严密性是否满足设计和使用要求。
1、试压准备
根据设计文件和安全施工的要求，结合施工现场具体情况制定试压方案，明确分段试压范围、试验压力、试验介质及其来源、检验标准、安全措施等。通常在试压方案中要以“试压流程图”表示管道系统的分段方法和试验压力。用以指导施工。“试压流程图”上应标明试压管线号、试压范围、需拆卸的管道组成件、盲板位置及编号以及试验压力。
2、试压条件
①压力管道压力试验前，对施工完成管道全面检查，如：支架、吊架、导向支架、管托、仪表、阀门、补偿器等。②压力管道试压范围内管道每个焊点质量都必须合格，热处理及无损检测工作全面结束。③为了压力管道检测漏点，管口对接点暂时不要防腐或涂漆，待试压完成后再做防腐处理。④工业管道试压前，要对试压系统范围内管道安装工程组织工序质量检验和工序交接。包括：管件、
管道、焊材的质量证明文件：阀门、管件试验记录：管道焊接工作记录：无损检测报告及检测位置图：设计变更及材料代用文件等。⑤管道试压前，组织试压人员、质量检查人员和安全监督人员进行试压作业技术交底和安全技术交底，最后形成书面材料。
3、管道试压介质
试验介质应根据生产工艺要求结合现场实际情况来选定。除生产工艺或设计要求不允许进行液压试验的管道外（如深冷分离系统管道、城镇燃气管道），原则上应采用液压试验方法。液压试验一般选用洁净水，不锈钢管道采用水试验时，水中的氯离子含量不得超过25mg/L。用可燃液体试验时，其闪点不得低于50℃。气压试验一般选用压缩空气或净化压缩空气或氮气。
五、结束语
近年来随着我国建设的不断推进，建设工程管道施工越来越多，压力管道施工也越来越重要，对于其安全质量要求也越来越高，因此，加强对压力管道施工质量控制的研究是很有必要的。
参考文献
[1]张西庚.压力管道安装质量保证指南[J].2002,9.
[2]田金柱.压力管道施工焊接质量控制[J].管道技术与设备,2008(3):46～47.
[3]魏力群.压力管道安装质量管理探讨[J].科技信息,2007,(19):112.
管道质量控制范文第5篇
焊接是长输管道工程施工中的关键过程和主要工序；焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的安装质量起着决定性的作用。如何进行长输管道焊接过程的质量控制?根据我们十几年长输管道焊接质量控制过程中积累的实践经验；焊接过程的质量控制要点作以下七个方面的介绍。
一、施工人员的控制
人是决定焊接质量第一位的要素。从事压力管道受压元件焊接的焊工；经规定的基本知识和操作技能考试合格后；取得质量技术监督部门颁发的焊工合格证；且在有效期内方能进行相应项目的焊接工作。严禁无证从事焊接作业。施工企业必须与焊工签订劳动合同。
管工要对管口组对质量负责；确保管口表面质量；坡口尺寸；对口间隙；错边量控制在规定的范围内。《石油天然气钢制管道无损检测》是等同采用API有关标准制定的；该标准第一次提出错边未焊透这一新的焊接缺陷概念；并将错边未焊透的长度单独进行焊缝质量评级；而且规定出现错边未焊透的X光底片不能评为Ⅰ级片。此外错边未焊透缺陷的返修是较为困难的。
另外；质检员要起到严格把关的作用。及时发现问题；及时给予纠正；及时反馈质量信息；防止不合格品发生。
焊接机组其他人员都必须围绕保证焊接质量这个中心；尽心、尽责、尽力做好本岗位工作。
二、焊接设备和检验仪器工具
压力管道焊接所需的自动焊机、手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置等；应具备保证焊接质量的过程能力。
所有指示、测量、检验所使用的仪器、仪表；检验工具；如电流表、电压表、焊口检验尺、温湿度仪、风速仪、红外测温仪等等；都应通过周期检定合格；并在有效期内。
据实际经验；焊机上电压表、电流表所指示的数值与焊点附近的真实数值是有一定的差距的；主要原因是焊接把线有一定的电阻而造成电压降。要比较准确地掌握焊接电流、电压值；我们的做法是用钳形电流表在焊点附近；对正在工作的焊接把线测量电流、电压数值。这样测量的数值是比较准确的。
三、材料与焊材的控制
对构成长输管道的钢管、焊材、管件、法兰、阀门等压力管道元件；应采购取得压力管道元件制造许可证的厂家生产的产品；材料或焊材上的标记必须完整、清晰、牢固；质量证明书内容齐全、符合标准要求；质量证明书严禁用抄件；一般应为原件或复印后加盖有经销单位红色检验印章和经办人章的有效复印件；质量证明书上的品种、规格、批号等内容应与实物一致。
压力管道元件(含业主提供的材料)和辅助材料如阴极保护、防腐补口补伤材料等都应经检验合格；由材料质控责任工程师验证后；签署准用意见。我们将材料验证设置为“停点” ；旨在控制未经验证的压力管道元件；严禁紧急放行;经检验不合格的材料；严禁投入使用。
材料存放、保管、吊装、运输等应保证材料不受损伤。
焊材应有专设的库房存放；配备控制温度、湿度的设备和温、湿度测量仪器、仪表；保证存放条件满足工艺文件规定的要求。领用焊条应用焊条保温桶；当班用不完的焊条应回收；回收焊材应按规定经烘干后才能用于管道的焊接。
四、焊接工艺文件的控制
焊接工艺评定、焊接施工措施方案或焊接作业指导书；是焊接施工必须严格遵守的“法律”文件。
在压力管道安装质保体系诸多控制点中；我们将焊接工艺评定设置为“停点”；不具备焊接工艺评定不得开焊。
焊接工艺评定的内容、数量要能覆盖长输管道线路、联头、返修、不同壁厚及爬坡管段等各种焊接工况。
焊接作业指导书依据焊接工艺评定来制定；焊接作业指导书中的焊接工艺参数应在焊接工艺评定规定的范围内。
焊接作业指导书应由焊接技术人员向焊接施工班组交底；交底的内容包括:焊接工艺参数；工艺流程；质量要求；检验方法；焊接环境要求；施工安全要求等。
五、焊接环境控制
焊接环境直接影响焊接质量。当施焊环境出现下列任何一种情况；且无有效防护措施时；禁止施焊。
1.雨雪天气;
2.大气相对湿度大于90%;
3.低氢型焊条电弧焊；风速大于5m/s;
4.酸性焊条电弧焊；风速大于8m/s;
5.自保护药芯焊丝半自动焊；风速大于8m/s;
6.气体保护焊；风速大于2m/s;
7.环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。
六、焊前及焊接检验检测控制
焊前焊接质检员应检查焊缝坡口表面状况、坡口角度、钝边、组对间隙、错边量等数据应符合工艺文件规定。监督施焊的全过程；检查焊接工艺的执行情况；发现问题及时处理或向有关人员反馈。每条焊缝焊完后；焊工应按要求将飞溅、熔渣及肉眼可见的缺陷等清除干净；自检合格后；按规定进行焊口标识并做好记录；交焊接质检员确认和专检。焊接质检员对焊工自检合格后的焊缝进行外观检查。需要无损检测的焊缝由焊接质检员根据规定的探伤比例、施焊外观质检情况和焊接作业指导书的规定进行无损检测委托；严禁焊前指定待探的焊口。
对焊接咬边应予重视。焊接咬边将造成应力集中；而成为疲劳裂纹源；使管道早期疲劳断裂失效。目视法测量咬边深度只能由检验者凭经验来进行；对于内咬边的深度；通过X射线透照的方法来进行测量。咬边深度的测定；存在一定的误差。钢制管道焊缝咬边；应尽可能进行补焊、修磨；使焊缝与母材圆滑过渡；消除咬边对焊接接头性能的不利影响。
七、焊缝返修控制
焊缝同一部位允许的返修次数应严格执行标准规范和设计的规定。返修由焊接工艺人员对需返修的缺陷；分析产生原因并编制返修工艺；返修工艺应经相关责任工程师审批。
焊缝返修后应按返修工艺的要求进行焊接检验和无损检测。要求焊后热处理的管道焊缝；一般应在热处理前进行返修；如在热处理后返修；补焊后应做必要的热处理。焊缝返修部位、返修次数、返修情况以及热处理报告应记入返修记录；并进入工程交工资料。
管道质量控制范文第6篇
关键词：压力管道；焊接工程；焊接质量；施工控制
前言：压力管道施工工程的成功与否在于焊接质量的控制方面，控制的恰当不仅能够起到承受压力的作用，而且有利于保证压力管道安全运行。考察压力管道的质量好坏主要考察的是焊接质量，衡量焊接质量的好坏主要依据对焊接工程的质量控制上。焊接工程的控制不仅仅要考虑对原材料的控制，不仅要选择好适当的材料，而且还要考虑到焊接工人的技术以及焊接用的设备和焊接方式等。影响焊接质量的因素有很多，除了以上我们说的这些之外还包括环境温度、湿度、风速以及现场条件等。若要保证焊接质量就要综合考虑到这些因素，学会归纳整理这些关键环节，抓住这几个关键环节不放，就能够有效地使得焊接工程在自己的控制范围内进行，就能够有效地保证焊接的质量，下面我们将重点的对与焊接质量控制相关的因素进行分析。
上面我们已经简单的说明了在压力管道施工过程中所应考虑到得主要的一些影响因素，下面我们就重点介绍如何控制好这些因素以保证压力管道的顺利施工。
1、焊接工人人员素质：焊接质量控制的关键在于对焊接工人的控制，选择出负责人的工程师进行工作能够使得焊接工作事半功倍。当然，出了选择好工程师之外，还要选择好质检员、焊工及其他与压力管道焊接工程有关的工作人员。在录用这些人员时要进行严格的考核，重点是对责任心的考核。在施工现场还要要求持证上岗，严禁无关人员进入施工工地。
首先，焊接责任工程师不仅仅是焊接工程质量控制的主要负责人，而且是压力管道质量控制的负责人，工程师的责任很大，如果工程师在压力管道焊接工程中尽心尽责，那么就能够保证整体工程的按质按量的完成。焊接责任工程师不仅仅要负责相关焊接技术的文件的审核和签发，还要具体的指导焊接试探性试验，焊接工艺评定及其报告。在施工现场，焊接责任工程师还要深入到一线，监督和检查具体的施工情况，对于不规范的地方及时进行改正。这有焊接责任工程师把好责任关，那么焊接工程在施工质量也就基本能够得到保证。
其次是质检员和探伤人员的工作素质。焊接责任工程师是负责整体的协调工作，而质检员和探伤人员则通过具体的深入调查向焊接责任工程师提供决策资料，所以他们的工作也是极其重要的，他们所提供的每一组数字都影响着焊接工程的质量控制，都对焊接工程有着举足轻重的作用。所以在选择质检员和探伤人员时要审核他们的相关资格证，对他们的技术进行简单的考察。再上岗之前还要进行具体的岗位培训，使得他们能够在一线工作中严格要求自己，把好检验的标准和尺度，从而保证压力管道焊接质量的真实性和可靠性。
再者是焊工的选择。焊工是焊接工艺的具体执行者，同时也是管道焊接的直接操作者。保证焊工工人整体素质的良好对于焊接质量有着举足轻重的意义。衡量一个焊工工作技术的好坏，不仅要衡量其是否拥有较好的业务技能，是否能够熟练地掌握实际的设备操作，还要衡量其是否经过相关的培训，是否拥有良好的职业道德。好的焊工才能够保证焊接的质量。在具体的操作中，焊工要保持长久的集中注意力，不能够收到外界因素的干扰，要做到工作得一丝不苟，这样才是一个合格的焊工，这样的焊工才有利于保证最后焊接工程的良好质量。
最后，除了要选择好良好一线工作人员之外，还要选择好良好的管理部门人员。只有相互监督机制才能够保证工程施工不会收到个人情绪的影响，才能够保证焊接工程质量。管理人员所应做的工作是对施工人员的管理。不仅要建立起相应的焊工档案，还要做好焊工日常工作的业绩考核。另外还要建立健全相关的规章制度和奖惩制度。没有规矩不成方圆，只有拥有一个良好的管理团队，才有利于保证焊接工程的按质按量完成。
2、对焊接设备的选择：选择好施工人员和管理人员是焊接工程按质按量完成的关键，而选择好设备是是否能够按时完成的关键。在施工工地，每多呆一分钟也就会增加很大一笔没有必要的资金投入。所以在选择焊接设备时要慎之慎重。一般情况下，我们选择焊接设备有以下几个选择。首先要焊接设备要满足工件焊接时所需要的必备的焊接技术性能要求。其次要择优选购由国家强制CCC认证焊接设备的厂家生产的信誉度高的设备。再者在选择焊接设备的时候还要考虑到效率、成本和维护费用等。最后要从尽可能降低生产效率的方面进行考虑。只有遵守了这几项原则，才能够保证选择出合适的焊接设备，才能够保证压力管道施工的顺利完成。
3、对焊接材料的选择：焊接材料直接影响到焊接质量的好坏，特别是焊条和焊丝对焊接质量的影响更是不言而喻的。选择焊接材料要根据具体的地理环境和空气环境，要选择高质量高使用率的焊接材料进行焊接。这要不仅有利于长时间的使用，而且有利于焊接材料更大程度的发挥出自己的能力。在选择焊接材料的时候我们有以下几项原则：首先，选择的材料应当与母材的力学性能和化学成分相互匹配。其次，还要充分考虑到焊件的工作条件和使用性能。再者还要考虑到操作的工艺性、设备及施工条件、劳动生产率和经济合理性。最后要考虑到焊接工人的技术能力和设备使用能力。
4、焊接工艺的选择：选择好设备和操作人员以及焊接材料之后，还要选择出一个合理的焊接工艺，这样才能够高质高量的完成焊接工程并且保证焊接质量。焊接工艺的选择要在施工开始之前进行，项目管理部门应当提前派遣专家实地进行考察，并且进行预实验以判断出利于使用的焊接工艺。经过多次调查和测量之后，设定出合理的焊接工艺，在焊接工程中不仅要依赖于设定好的焊接工艺，还要会根据临时情况进行变通，以确保焊接工程的顺利完成。
5、对焊缝的检查：焊接质量直接关系到压力管道的安全运行。所以在进行初次的焊接工作之后还要进行焊缝的检查，但是检查的次数不能太多，一般情况下不能超过三次。一般情况下初次进行焊缝返修时只需要焊接与热处理责任师审批，三次及三次以上的焊缝返修就需要焊接与热处理责任师会同有关人员认真分析原因之后，确保避免返修再次出现问题，经由总工程师审批之后才能再次进行焊缝返修。因为返修次数越多说明焊接过程问题越为严重，而且焊缝返修的质量没有初次焊接时牢固。焊缝返修次数越多，焊缝修补处使用年限越低，越容易引发其他问题。
三、总结
压力管道的焊接工程对于压力管道的施工具有举足轻重的作用，焊接工作的关键在于对焊接质量的控制。影响焊接质量的因素有很多，除了要选择好施工人员和施工设备之外，还要选择好施工工艺以及选择好管理队伍。焊接质量关系到压力管道是否能够安全运行，如果在焊接过程中出现问题，可能会直接威胁到生命财产安全。所以在焊接过程中要认真把好质量关，只有这样才能保证压力管道的安装质量，从而保证压力管道的安全运行。
参考文献：
[1]王涛，浅析焊接在高层建筑施工中的质量管理[J]，黑龙江科技信息，2011（24）
[2]阳翔，LZX-1600A型离子交换设备的设计和研究[D]，南华大学，2010年
管道质量控制范文第7篇
关键词：油田；压力管道；施工；质量控制
中图分类号：TE34文献标识码： A
一、压力管道施工质量的影响因素分析研究
一是管道组件检验。管道组件检验由管子、管件、阀门的检验三个部分组成，在进行压力管道安装过程中，应进行材质确定、阀门强度试验与密封试验，并进行安全阀调试。二是管道加工。管道加工的主要内容是管子切割、弯道制作、卷管加工和管道翻边等。三是管道焊接。管道焊接是指焊缝位置、坡工加工、焊口组对、施焊等。四是管道安装。管道安装的主要内容有管道预制、管道安装、阀门安装、补偿装置安装、支吊架安装和静电接地安装等。五是管道检验与实验。在管道检验与试验方面，外观检验、焊缝表面质量检验、焊缝内部质量无损检测、压力试验等都不容忽视。六是管道涂漆。管道涂漆的主要作用是表面除锈、涂料防腐、刷表面色和标志。七是管道绝热。管道绝热要注意防锈层、隔热层、保护层和防潮层施工。另外，工程交接验收是压力管道安装的最后一个环节，主要是指工程内容确认、与设计对照、提供资料文件等，以上任何一个环节不符合国家和石化行业现行标准或法规，都将有可能导致压力管道在使用过程中出现问题，从而引起事故。
二、压力管道安装施工过程的质量控制措施
1、施工准备阶段
1.1确定项目质量管理组织机构、配置责任人员
(1)根据工程项目的规模和技术复杂程度，适当设置质量管理机构并任命相关责任人员(质保责任师及工艺、检验、焊接、无损检测、材料、设备、计量、热处理、理化等各专业责任师，以满足压力管道安装工程质量控制的要求。项目质保责任工程师由项目经理任命，并以项目部文件形式公布。(2)项目质保责任师的任职条件必须符合《压力管道安装单位资格认可实施细则》的规定。检验、理化试验、无损检测人员配置及其资格应符合相关法规的规定。(3)责任人员能够履行职责其职责应依据压力管道体系文件中的相关规定。
1.2组织图纸审核、参加图纸会审和设计交底
（1)设计图纸有设计单位资格章和压力管道设计资格章。(2)对设计文件组织审查，对审查中发现的问题进行处理。（3)设计变更和材料代用需经原设计单位批准。（4)图纸审核的内容见《图纸审核和技术交底程序》。
1.3编制工程项目施工组织设计及施工工艺文件
（1)确定工程项目的质量目标。(2)规定完成工程施工必须的人力、物力和技术资源。(3)明确必须执行的施工验收标准规范。(4)拟定主要施工工艺措施和质量保证措施。(5)工艺文件的结构、内容、形式符合公司《施工组织设计和技术方案编制管理规定》。(6)焊接工艺评定：确定焊接参数。
2、压力管道支吊架的制作及安装
支吊架安装要根据管子位置，找正标高中心及水平中心，生根要牢固，与管子接合要稳固。吊架安装要按施工图安装根部，要求拉杆无弯曲变形，螺纹完整且与螺母配合良好、焊接牢固。支吊架根部吊环、垫板的开孔，应采用机械钻孔工艺，不能用割炬割制。安装支吊架根部时，设计有偏装的应按要求进行偏装。安装管部时，应从根部上吊点放线，确定管部位置，保证有偏装设计的能满足偏装要求，无偏装设计的能保证拉杆的垂直度。导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，滚珠、滚轴等活动零件与其支撑件应接触良好，留有一定的间隙以保证管道能自由膨胀。所有活动支架的活动部件均应，不应被保温层敷盖。整定弹簧应按设计要求进行安装。弹簧销应在管道系统安装结束，且经严密性试验后方可拆除：拆除后应妥善保管并做记录。
3、管道组合
管道的组合要考虑管道吊装的方便。管道组合件应具有足够的刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。管子和管件的坡口在内、外壁10～15mm内的油漆、垢、锈等在对接前应清除干净至金属光泽。对壁厚大于或等于20mm的坡口，应检查是否有裂纹、夹层等缺陷。管子对口时一般应平直，焊接角变形的距离在接口中心200mm处测量。当去除时不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净，打磨修好。管子在对口时要垫置牢固，避免焊接或热处理过程中管子移动。管道安装如有间断应及时封堵管口。支吊架安装工作先进行然后再进行管道的安装工作。支吊架的根部安装要先清除生根部位大梁上的油漆，方可施焊连接。
4、管道的吊装
管道吊装就位前，应将各支吊架安装好并焊接牢固。在不方便吊挂的地方要安装临时管支架梁，临时挂管支架梁要考虑吊挂管道的重量、长度和吊装重心位置。挂管就位可利用厂房行车和卷扬机等机具，将管段及阀门等吊挂至相应的安装位置上，并用合适的钢丝绳吊稳、挂牢。对于重量比较大的垂直管段要加包箍防滑，对于拖吊阀门等比较重要的部件时，要制作好拖运台板方可拖动，并且要考虑拖拉点的重心位置，以防被拖部件翻倒碰坏。对那些要长时间存放的管段不能用链条葫芦吊挂，一定要用钢丝绳绑扎吊挂好(吊挂的钢丝绳应包角)。
5、管道安装
对于进入施工现场的管道预制件、管材、管件必须经喷砂或化学清洗处理并做好封口等保证管道内部清洁度措施后方可进行安装。在进行管道安装前，必须按设计施工图纸对照现场实际施工情况进行仔细核对。如果与设备接口焊接的管道，在安装前要对设备接口进行光谱分析，确保安装质量。管子与设备的连接，应在设备安装定位紧好地脚螺栓后进行。疏、放水管接入疏、放水母管时应按设计的坡比度进行敷设，不得随意变更设计，不得将不同介质或不同压力的疏、放水接人同一母管或容器内。对于埋地的压力管道，安装完成后必须对管道焊口质量、走向、标高等进行相关检验合格并经监理、业主验收签证后方可进行回填隐蔽作业。
6、管道压力试验阶段的质量控制
压力管道现场敷设工作完成后，投入使用前应进行分段压力试验用以检验管道（特别是管道连接接头）的强度和严密性是否满足设计和使用要求。
6.1试压准备
根据设计文件和安全施工的要求，结合施工现场具体情况制定试压方案，明确分段试压范围、试验压力、试验介质及其来源、检验标准、安全措施等。通常在试压方案中要以“试压流程图”表示管道系统的分段方法和试验压力。用以指导施工。“试压流程图”上应标明试压管线号、试压范围、需拆卸的管道组成件、盲板位置及编号以及试验压力。
6.2试压条件
（1）压力管道压力试验前，对施工完成管道全面检查，如：支架、吊架、导向支架、管托、仪表、阀门、补偿器等。
（2）压力管道试压范围内管道每个焊点质量都必须合格，热处理及无损检测工作全面结束。
为了压力管道检测漏点，管口对接点暂时不要防腐或涂漆，待试压完成后再做防腐处理。
（3）工业管道试压前，要对试压系统范围内管道安装工程组织工序质量检验和工序交接。包括：管件、
管道、焊材的质量证明文件：阀门、管件试验记录：管道焊接工作记录：无损检测报告及检测位置图：设计变更及材料代用文件等。⑤管道试压前，组织试压人员、质量检查人员和安全监督人员进行试压作业技术交底和安全技术交底，最后形成书面材料。
6.3管道试压介质
试验介质应根据生产工艺要求结合现场实际情况来选定。除生产工艺或设计要求不允许进行液压试验的管道外（如深冷分离系统管道、城镇燃气管道），原则上应采用液压试验方法。液压试验一般选用洁净水，不锈钢管道采用水试验时，水中的氯离子含量不得超过25mg/L。用可燃液体试验时，其闪点不得低于50℃。气压试验一般选用压缩空气或净化压缩空气或氮气。
三、结束语
压力管道施工容易受到各种不稳定因素的影响,在安装过程中,需要考虑很多可能出现的质量问题,并及时制定解决问题的对策。因为管道安装的环境和技术要求比较高,作为建设方的施工管理者,要有着高度的责任心,熟悉施工图纸、施工现场和技术规范,对材料和设备把关严格,提高施工人员的质量意识,加强管道施工的质量控制,促使管道施工工程有序、安全、顺利地完成。
参考文献
管道质量控制范文第8篇
【关键词】 埋地钢质管道；补口补伤质量；防腐工艺；质量控制
【中图分类号】 TU512 【文献标识码】 A 【文章编号】 1727-5123（2012）02-050-02
防腐蚀是一门专业性、技术性和安全性都很强的工作，并且还关系到人身体健康，生命财产安全及环境保护的高危行业，对于埋地钢质管道的补口及补伤还是存在一些技术问题。由于伴随着城市现代化的不断提高，百姓对清洁能源的需要、便利的生活方式的要求也日益增长。油田及长输埋地管道的建设有大量的补口及补伤需要进行，而材料的特性与施工是钢质管道的补口及补伤的质量关键。尤其是大量城市燃气管道的建设不仅在大中城市、相当多的地区的县级城镇也得到了迅速发展，由于埋地燃气管道属于国家控制的特种设备，其质量的好坏直接影响到人民生命财产的安全、社会的和谐稳定以及政府的形象，同时，城镇燃气管道工程都是在和谐稳定以及政府的形象，同时，城镇燃气管道工程都是在市区，露天作业，对市容市貌和人民的出行均有一定影响。
对此国家专门制定了《城镇燃气埋地钢制管道腐蚀控制技术规程》CJJ95-2003、《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005，之后又制定了施工企业必须严格执行的强制性条文《城镇燃气技术规范》GB50494-2009等。要想获得优质的燃气管道补口补伤质量，必须对燃气管道出厂等的全过程进行严格控制，也就是质量管理体系中常说的：特殊过程（燃气管道补伤口是当然的特殊过程）处于严格的受控状态。只有这样燃气管道的补口补伤质量才能真正得到保证。影响燃气管道的补口补伤质量的因素很多，诸如防腐方法、配方、表面处理、防腐材料的质量、涂层厚度及其道数的选择，补口的搭接和固化时间，现场施工的环境、温度、湿度、风速及扬尘、作业条件（登高和地沟操作）、施工人员的素质、质量监督检查等。实践证明，将上述许多因素归纳整理为若干工艺控制环节，抓住这几个关键环节不放松，就能有效的使城镇燃气管道的补口补伤防腐处于受控状态，从而有效的保证燃气管道的防腐质量。
1 重点控制环节
从管道质量管理的角度来看，埋地钢质燃气管道的补口补伤的质量控制应从人员（包括项目经理、质量负责人、质检员、电火花检测人员和作业人员）、防腐材料、防腐工艺及防腐质量检验等几个重要环节。
1.1 人员素质控制：对于城镇燃气管道而言，参与其中的相关防腐人员较多，如技术负责人、质量负责人、材料负责人、电火花检测责任人、项目经理、质量检验员、防腐工、管道工、土方施工员等。其中最主要的是项目经理、技术负责人、质量负责人、电火花检测责任人和防腐操作人员。
1.2 项目经理：项目经理是管道防腐质量的重要负责人，在管理层面上要负责组织、安排、隐蔽工程的检查、技术作业现场的管理全部工作，项目经理要与材料负责人和技术负责人及电火花检查责任人保持联系，随时掌握埋地管道施工中的材料（质量及代用情况等）与质量检验情况，以便适用于现场的防腐工艺，项目经理对现场施工环境比较清楚，掌握燃气管道补口补伤的第一手资料，对防腐工遵守防腐工艺要求的情况进行指导与监督，协助质量检验员共同把好燃气管道防腐的质量关。对电火花检验员和质量检察员的工作给予支持和指导，对防腐涂料的保管、劳动保护用品的使用，收工后工具的清洗等工作进行指导监督。因此，要求项目经理具有丰富现场管理知识和实践经验，并具备较强的责任心和敬业精神。
1.3 防腐工作岗位：防腐工作人员是埋地管道防腐工艺的执行者，也是直接完成管道补口补伤的实际操作者，因此防腐工人的素质对保证燃气管道的防腐质量起着决定性的重要作用。对防腐工人的素质的要求主要体现在两个方面：首先,从事埋地管道防腐的防腐工必须具有熟练地实际操作技能，具体上岗要在取得国家认可的职业资格证；其次,必须具有良好的职业道德和敬业责任心。
同时，防腐工的操作技能应按照“TSGZ0004-2007”特种设备安全技术规范暨特种设备制造安装、改造维修、质量保证体系基本要求，其防腐工须经业务主管不满考核合格，取得相关职业资格证书，才能担任钢质埋地管道中相应的防腐工作。
1.4 防腐工考核首先是基本知识考试合格后，才能参加技能的考试。基本知识考试范围主要有：①金属腐蚀与控制原理，②表面处理的方法和重要作用，③管道常用外涂层种类，④埋地管道外腐蚀方法，⑤三层PE防腐层结构，⑥理解管道应急保护原理，⑦掌握管道电位测试方法，⑧玻璃钢的施工方法和技术特性，⑨防腐施工的安全技术要求。
1.5 质量检验员和电火花检测员具备的素质: 质量检验员和电火花检测员是直接对管道防腐质量检验的人员，他们的每一项检验结果及数据对评定燃气管道防腐质量的优劣都有着举足轻重的意义。因此，他们除熟悉有关的标准、规程规范外，还应有良好的职业道德，秉公执法，严格把握检验标准和尺度，绝不允许弄虚作假。对于他们的检验工作，技术负责人和质量负责人应予经常性的指导和监督，保证其检验结果的真实性和准确性，从而保证埋地管道防腐质量的真实性和可靠性。
2 防腐工艺控制
防腐工艺的一部分是防腐施工技术文件的编制，另一部分是防腐工艺文件的实际贯彻执行情况，两者相辅相成、缺一不可。防腐施工技术要求文件是指指导防腐作业的技术规定和实施措施，一般由专业技术人员负责完成。
2.1 防腐管贮存与搬运要求：要保护埋地管道的防腐层必须从源头做起，其防腐管贮存与搬运应按下列要求执行：首先，对防腐管的分级与贮放。经检查合格的防腐管应按不同的防腐等级分别码放整齐。码放层数以防腐层不被压薄为准。防腐管底部应垫上软物，以免损坏防腐层。其次，装车与运送。防腐管装车时，应根据施工现场的要求，核对钢管直径和防腐等级，并按防腐厂的分类装车，不得将不同壁厚及不同防腐等级的钢管同车混装。装车时的具体要求。装车时应使用款尼龙带或其它专用吊具，应保护防腐层结构及管口，严禁摔、碰、撬等有损于防腐层的操作方法。每层钢管间应垫放软垫。捆绑时应用外套胶管的钢丝绳，钢丝绳与防腐层间应垫软垫。最后，卸管材的具体要求。卸管材时应采用专用吊具，严禁用损坏防腐层的撬杠撬动及滚滑的方法卸车，并按指定位置卸管，以减少现场的倒运。
2.2 防腐管道补口补伤的原则要求：首先，对管材焊接前要进行检查。管材对接焊缝经外观检查。无损探伤和试压合格后，应进行补口，管道用补口防腐材料，底漆的配制和涂刷应符合防腐要求。其次，对补口前的要求。补口前应将补口处地泥土、油污、冰霜等清除干净、除锈质量应达到设计规定等级的要求。最后，是对补口的要求。补口时，每层涂料或玻璃布应将原管端相应的留茬覆盖50mm以上。外保护层的压茬与各层玻璃布的压茬相同。还有对补伤的要求。补伤时，应先将补伤处的泥土、污物、冰霜等清除干净，用喷打将伤口周围加热，石涂料熔化，分层涂料和贴玻璃布，最后粘外保护层。玻璃布之间，外保护层之间的搭接宽度大于50mm。当损伤面积小于100mm2时，可直接用涂料修补平整。
3 防腐施工质量要求
3.1 除锈质量:钢管表面除锈应达到设计要求的B1或B2级标准，一般高压喷砂容易达到除锈要求，若限于条件，也可使用电动钢丝刷和配以砂布除锈，除去油污、锈蚀物等，露出金属本色。
3.2 涂料配置。防腐蚀涂料的配制，应按下述要求进行。先要使用桶漆准备工作：整桶漆在使用前，必须充分搅拌，使整桶漆混合均匀。底漆和面漆必须按厂家规定的比例配制，配制是应先将底漆或面漆倒入容器，然后再缓慢加入固化剂，边加入边搅拌均匀。在施工时应注意事项：刚开桶的底漆或面漆不得加入稀释剂，在施工过程中，当粘度过大不宜涂刷时，加入稀释剂的重量不得超过5%。配好的涂料需熟化30min后方可使用，常温下涂料的使用周期一般为4-6h，超时不再使用。
3.3 涂刷底漆。钢管经表面处理合格后应尽快涂刷底漆，间隔时间不得超过8小时，大气环境恶劣（如湿度过高，空气含盐雾）时，还应进一步缩短间隔时间。要求涂刷均匀，不得漏涂，每根管子两端各留螺管150mm左右，以便焊接时不损伤较远表面。
3.4 刮腻子。如焊缝高于管壁2mm，用面漆和滑石粉调成稠度适宜的腻子，在底漆表干后抹在焊缝两侧，并刮平成为过渡曲面，避免缠玻璃布时出现空鼓。
3.5 涂刷面漆和缠玻璃布。底漆表干或打腻子后，即可涂刷面漆。涂刷要均匀，不得漏涂。在室温下，涂底漆与涂第一道面漆的间隔时间不应超过24h。涂刷各层面漆之间的间隔时间应以漆膜表干为准。缠玻璃布应和面漆涂刷同时进行，使玻璃布浸透漆料。
3.6 检查防腐层干性的方法：表干：即用手指轻触防腐层不粘手。自然干：用手指推捻防腐层不移动略硬。固化：用手指甲立划防腐层不留划痕。
因为防腐工艺文件的主要是专业技术人员根据设计、规范、涂料的试验结果，再结合本单位集体施工条件与经验编制的文字性技术资料，当然不可否认对其防腐实施过程的重要指导意义。管道工、质量检验员和电火花检测人员等人员要一丝不苟的切实按工艺文件要求去干，但其中最主要的当然是防腐工，操作在现场的施工处于有毒和又脏又累的工作环境，同时在施工现场要多个工种配合，使他们的施工行为都能规范在相关技术标准及工艺文件要求的范围之内，只有这样才能真正保证埋地管道的施工质量。
4 防腐材料的控制
防腐层使用的各种材料均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、安全数据列表、出厂合格证、生产日期及有效日期等，防腐层的各种进场原材料均应包装完好，并按厂家说明书要求存放，各种涂料应使用专用稀释剂，不能随意乱用，也不能想加多少就加多少，应严格按产品说明书正确使用。防腐材料对埋地管道的防腐质量的影响是极其关键的，特别是不同的防腐材料。防腐蚀性能和特点有着较大差别，因此材料质量控制的基本方法如下：
4.1 严格实施对材料控制的各项基本要求，按照本企业材料质量控制系统中所设置的控制环节、控制点进行重点控制。
4.2 对各控制环节、控制点均应明确控制人员及对控制点的控制形式。在制度中落实其具体的工作内容及职责，在执行过程中对所发现的问题及时妥善处理。并及时做好材料控制的各项记录及其它见证资料的整理和保管工作。
4.3 对材料质量系统的运转情况及质控人员的工作质量，经常进行检查，防止质控人员脱岗和材料管理工作的混乱。对防腐层的最小厚度（如聚乙烯防腐层）应符合表1规定：
5 防腐质量的检验控制
5.1 外观观感质量: 要求涂层必须饱满、均匀，表面漆膜光亮，对皱褶、鼓包等应及时进行修复补平。
5.2 防腐层厚度: 必须按设计防腐等级要求，总厚度应符合设计或有关质量要求规定实测实量。
5.3 粘附强度: 涂层完全固化后，用小刀拉舌形刀口，用力撕开玻璃布，只能断裂，不能大面积撕开，破坏处钢管表面仍被漆层所覆盖者为合格。
5.4 绝缘性: 用电火花检漏仪检查，发现有漏处应立即涂漆补上。电压按防腐等级确定，如环氧煤沥青涂料，普通级不得小于2000V，加强级以上者不得小于5000V。
通过上述浅要分析介绍可知，只有在质量体系的全面贯彻执行控制下，实施全面的质量管理，对埋地钢质管道防腐参于的质量人员，从技术负责人、质量负责人、材料负责人、电火花检测人员和防腐作业人员、防腐材料、防腐工艺及防腐质量检验等几个重要工艺环节进行控制，才能真正做到各种钢质埋地质量符合设计及专业规范的要求，使管道安全可靠的运行，达到使用寿命期内无事故发生。
参考文献
1 张明等.城镇燃气管道焊接质量控制重点[J].安装，2011，（6）