谈化工设备管理的新模式

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【摘要】化工工业是我国经济发展的支柱之一，化工设备管理是化工企业稳定生产的重点，也是企业长远发展的基石。本文论述了化工设备巡检、设备隐患管理、设备档案管理、设备维护管理中存在的问题及如何优化，为化工企业的设备运维和保养提供有力的支持，延长设备使用寿命，提高生产效益，为生产保驾护航，为经济发展助力。

【关键词】设备巡检；隐患管理；设备档案管理；设备维护管理

化工生产绝大部分都是连续生产作业，任何一个环节出现故障，势必影响整体任务的完成，这其中化工设备管理更是重中之重，由于设备环境大多具有深冷负压、高温高压、腐蚀性强、操作工艺不稳定等特点，巡检维护保养不规范，且处于长周期运行状态，这些不利因素对设备管理者提出了更高的要求，既要有一定专业理论基础，也要有至少两年的实践，还要熟练了解工艺基本知识，更需要强烈的责任心和事业心，只有具备这些条件，才能通过维修系统带动生产、电气朝着良性的方向前进，保持设备高运转率和完善率。

1现阶段设备管理模式

1.1现阶段设备巡检作业模式

设备拨牌巡检管理，通过拨牌巡检，用“预防维修”代替“计划检修”。通过巡检拨牌制度督促巡检人员进行巡检，可以迅速发现和解决设备的隐患和异常，确保设备经常处于良好的技术状态，提高设备的完善率和利用率。目前，大多企业巡检以人工为主，通过手动登记、翻牌、打卡等方式进行监督和管理；点检管理也主要以人工为主，通过五感或检测仪判定设备异常，因企业人员素质、技术水平、管理漏洞等差异，影响企业点检工作的改进。

1.2现阶段设备隐患管理模式

目前，不少企业成立了设备隐患排查整改小组，结合实际情况制定了设备隐患排查整改行动计划，协调指导所辖设备隐患排查整改行动，并将方案打印分发给相关设备负责人，督促其进行自检、自纠。

1.3现阶段设备档案模式

现阶段有的企业设备档案是根据设备分类，每台设备及附属设施建立一个个文件档案，归档在档案室内；有的企业是把设备信息、零部件、、保养等信息建立电子表格档案。

1.4现阶段设备维护管理模式

目前，大多数企业存在设备“重使用，轻维护”、“重抢修，轻预防”的弊端，设备管理者新进入企业也较多，对现场设备结构及原理了解不够充分，设备结构是为满足原理而存在的，当然结构可以多样化，每一种结构都有其优缺点，设备的维护、检修、操作都是围绕结构和原理进行的。设备存在突然损坏的几率，导致非计划停车次数多，影响生产连续性，生产成本高。

2设备管理的重要性

2.1设备巡检的重要性

化工企业设备复杂，分布广，大多分布在露天环境中，外部环境的变化容易导致设备老化和损坏，如果不能及时发现和维护，容易造成重大安全事故。从长远角度考虑，设备巡检是为企业生产安全做准备，也是国家和企业的重点任务之一；从经济角度考虑，设备巡检是设备的生产、安全、使用保证。

2.2设备隐患管理的重要性

通过设备事故隐患排查整改，进一步强化设备安全责任意识；进一步落实公司安全生产和安全监督主要责任，深入排查事故隐患和薄弱环节，认真整改，努力解决设备安全工作中不负责任、不作为、不落实等突出问题；进一步完善重大危险源管理机制和重大隐患排查治理机制，有效预防和减少设备事故。

2.3设备档案管理的重要性

设备档案是设备使用、管理和维护的重要依据，为保证设备维修质量，保持设备良好运行，提高设备使用和维护水平，充分发挥设备档案在日常设备管理、维护、使用服务的职能，对公司每台设备都要根据相关的设备台账建立设备档案，详细记录该设备从购买、安装验收、使用交接、维护管理、更新改造到报废的全生命周期。

2.4设备维护的管理重要性

建立规范的设备维护、维修、检测机制，实现设备由“事后维修”向“事前预防”转变，提高运行保障能力；通过实施标准化的维护、保养、维修和预防工作，从源头上控制设备质量，大大降低设备故障率，提高设备的有效工作时间，在一定程度上有利于提高企业的经济效益。

3设备管理存在的问题

3.1目前设备巡检存在的问题

目前，设备巡检管理主要依靠员工责任心和自觉性，结合不定期的现场抽查等管理方式，存在无法掌握巡检人员是否巡检到位情况，也无法保证巡检人员按计划、按时、定期对所有管线以及附属设施进行巡检，无法保证巡检质量，无法保证管线状态和设施运行数据的真实性。无法准确记录和管理人员的实际巡检和值班情况。目前，许多企业使用纸张记录巡检信息，不方便保存，会存在补记录，数据记录丢失、误差等问题，缺少电子化的记录档案和查询手段；设备运行状况、参数等历史数据不能有效利用，不方便查询；未进行分级分权管理。

3.2目前设备隐患管理存在的问题

现场隐患发现不及时，隐患单纸质书写，隐患部位描述模糊不清会造成整改责任人理解不到位，无法实时跟踪隐患整改进度情况，隐患分类等级界定不明确。

3.3设备档案管理存在的问题

文件档案及电子表格档案查询设备信息等不方便，无法在设备现场查看相应信息，设备档案需要通过人工方式进行档案的维护，如果维护人员事情较多，会存在漏维护、少维护等，现场维护更换不能同步，且档案有丢失的情况。

3.4设备维护管理存在的问题

设备管理者不能准确掌握设备技术状况，不能及时提前计划维修和改善设备，临时维修单较多，导致维修计划实时经常调整，甚至会漏掉重要的检维修，非计划停车时间长，设备的使用寿命短等。

4设备管理的优化措施

4.1优化设备巡检

智能巡检系统并配置巡检终端、红外测温仪、磁吸测振仪等相应移动巡检工具，巡检过程中可查看设备信息、报告设备缺陷、进行整改。巡检人员将每次巡检的时间、地理位置、检查内容以及现场照片准确记录在计算机中，为管理者提供有效的监督依据，从而达到提高工作效率和管理水平的目的。巡检终端实现巡检任务的制定和现场信息的采集、汇集、整理。根据巡视路线，可以杜绝不进行巡视检查或遗漏、巡视检查不到位、不及时进行巡视检查或进行虚假巡视记录的现象。智能巡检系统接入GIS地图、GPS定位等技术，关键设备配置红外测温仪、磁吸测振仪等测温测振，可进行巡检实时跟踪、巡检历史轨迹查看等，规范巡检人员现场巡检流程，提高巡检效果。智能巡检实现了现场无纸化办公，管理层管理效率提高，业务体系分工明确，基层人员利用率提高80%，有些设备巡检操作工就能顺带做掉，巡检数据电子化记录分析。结合企业现有的生产管理、办公辅助、OA、ERP等系统，可以进行业务管理和移动办公等功能。

4.2优化设备隐患管理

移动端在通过底层采集的数据出现异常情况时，或者平稳率分析得出波动较大或者趋势明显异常数据时，会自动触发生成隐患单，可以减少现场人工录入的工作，确保现场隐患发现及时。大修检修计划通过隐患单触发工单执行，确保计划性维护管理的统一。设备异常参数自动触发生成的隐患单，通知有关人员迅速处理和解决。同时隐患单可以按照处理的进度分为不同阶段的状态，处理中、已结单、已关闭、消缺等，方便用户根据隐患状态跟踪隐患处理情况，也可随时随地跟踪查看隐患的状态和处理进度。针对重点设备维修不及时的情况层层上报，使领导能第一时间掌握重要且紧急的事情，及早做出决策，为企业继续生产发挥了重要的作用，确保隐患消缺率达到100%。图2是移动端通过巡检异常项自动生成隐患单，并形成工单的界面的案例。

4.3优化设备档案管理

设备档案管理是设备能否管理好的基本单元，各设备按照专业统一的设备分类建立档案基本信息、设备变动记录、设备管理分类信息、设备外形信息、相关设备备件、设备技术数据等信息，并自动更新电子档案系统。每个档案上都可以按照时间维度实时了解历史维修情况、历史情况、备件更换情况、设备更换等情况，取代了以往人工查找档案的不便和档案丢失的情况，大大提高了工作效率。图3为设备档案主页面截图，记录了设备照片等信息，可设置滚动播放，又有当前设备的实时监控数据，设备管理人员和公司领导可通过系统分析设备运行趋势，确保设备正常运行，提高设备利用率，提升产品可靠性。

4.4优化设备维护管理

设备维护管理分为预防性维护和工单管理。通过预防性维修，可以准确掌握设备的技术状态，维护和提高设备性能，防止事故发生，减少停机时间，延长设备使用寿命，可以保证正常生产，提高生产效率，降低生产成本，减少维修人员的劳动。工单管理是预防性维护、计划性维护的闭环操作的最后一步，可以统计维修的人力、财力投入，起到延长设备寿命，降低维护成本的功效。设备维修管理替代以往纸质记录保养、维修单，通过自动提醒告知操作工何时何地怎样保养，极大的提高了工作效率；同时通过移动端操作工单，流程流转不但更加高效，规范性上也得到了有效的提高。图4展现的是设备维护管理的架构和相关信息，根据用户实际的业务情况分为了预防性维护、事后维护和预测性维护三条主线。其中，预防性维护主要结合了设备的基础信息以及实时记录的运行信息等自动推算出维护计划，然后根据计划进行具体执行。另外，事后维护的部分主要依据设备综合巡检获取的信息进行继承和延伸，并将最终维护记录回归到设备档案中备查。

5结束语

综上所述，在设备管理中建立智能巡检系统，通过上述的优化隐患管理、设备档案管理及设备维护管理，使得巡检覆盖率、及时率达到100%，设备隐患消除率达到100%，保证设备档案完整且便于现场查询，维修及时率到达100%，本解决方案可以普遍应用于各化工企业。此外，要做好设备管理，生产运行人员应注重设备的清洁、紧固、，配合检查和维护，最大程度的降低设备故障率，保障设备检维修的进度和质量，形成操作工和设备人员共抓共管，相互协同的管理机制，实现设备管理工作的全员参与。积极展开培训，提高全员的理论水平和技能，利于快速发现问题并解决问题。减少故障时间，提高生产。还需加强设备管理相关人员的沟通交流，包括平行、对上、对下的沟通，良好的交流通路可以起到事半功倍的效果，通过交流，可以多一个渠道得知设备运行现状，同时可以合理利用一切停车时间解决设备存在的隐患，特别当出现原因不明的故障时，可以有效组织一切可以利用的力量，快速判定原因及故障点，为抢修赢得时间，同时可以有效地减少安全事故发生，很多检修事故发生的根本原因就是缺乏交流，涉及到技改、检修，最好提前召开相关人员参加的专题会，以便各专业做好现场配合。

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作者：陈代理 王键均 高忠火 单位：浙江中控技术股份有限公司