全封闭釉面高档白瓷的研制

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摘 要：本文通过高温素烧、低温釉烧工艺，成功试制了一种全封闭釉面高档白瓷。研制了素烧温度为1300℃、白度在80°以上、高温变形度较小的坯体配方，以及釉烧温度在1150℃、膨胀系数低并能与素烧白瓷坯体匹配使用的低温熔块釉配方，采用高铝三角支架承烧方式，获得了陶瓷产品的全封闭釉面。

关键词：全封闭釉面；高温素烧；低温釉烧

1前言

陶瓷产品在烧成时，为了节约空间、提高窑炉的装载量，往往在坯体施釉前在底足接触部位涂蜡或施釉后用海绵擦去底足部位釉层，以使摞烧产品之间不易粘在一起，产品出窑时便于分离。但这种方式生产的产品底足部位因为缺釉非常粗糙，而且使用过程中易吸附脏物，且容易划伤家具。

高温素烧、低温釉烧全封闭釉面高档白瓷具有釉面光泽度高、产品釉面全封闭、产品档次高（接近骨质瓷）、原料成本低、易于机器洗刷、使用过程中不易划伤家具等特点，该产品可能成为国际高端餐具市场的主流产品，具有非常重要的开发研究价值。

根据国际陶瓷市场调研信息，高温素烧、低温釉烧全封闭釉面高档白瓷由于技术难度较大、生产操作复杂，国际市场只有欧洲个别工厂掌握此项技术并小批量生产。但因生产技术难度较大，产品销售价格非常昂贵（接近骨质瓷产品价格），导致市场接受能力有限而不能大范围推广。在国内暂没有厂家能够生产。

2 研究方法和技术路线

生产此类产品的瓶颈障碍一是技术，一是成本，再则是良品率，本研究主要解决以上三个问题。

（1） 一是适当提高坯体配方的氧化铝含量，同时合理选择高温熔剂的种类和用量，以降低坯体的高温变形程度；二是研究膨胀系数足够低并能与素烧白瓷坯体匹配使用的低温熔块釉配方，使产品抗热震性达到标准要求；三是釉烧采用高铝三角支架承烧，实现了陶瓷产品的全封闭釉面。

（2） 所有坯釉料配方均采用国产原材料，以降低生产成本。

（3） 采用高温素烧、低温釉烧工艺，即先将坯体进行高温素烧，然后将产品表面抛光去杂，经初步分拣剔除不合格品后再喷釉，然后进行釉烧，以提高产品质量，降低损耗。

3 主要研究内容

3.1坯料配方的研制及素烧制度的确定

3.1.1 原料

本试验采用的是高白度、高温变形度较小的陶瓷坯体，试验所用坯用原料及其化学组成见表1。

3.1.2 坯料配方的确定

坯用原料所采用的石英、长石、粘土均为优质原料，原料杂质少、煅烧后洁白，且对呈色无不利影响。而且坯料中引入纯氧化铝，坯料中氧化铝的含量高（达到30%左右），因此产品的质量和白度得到了保证。为了提高产品的透光度，采用少量含钙、镁矿物作矿化剂，钙、镁分别由硅灰石、滑石引入。本着既能增加产品透光度、又不使产品变形的目的，经过反复小试中试，最后确定坯料配方见表2，其化学成分见表3。

按配方准确称量后入湿法球磨，泥浆出磨细度控制在250目筛余0.01%以下，泥浆过180筛两遍，经3次除铁，其它工艺与一般日用瓷相同。

3.1.3 素烧制度的确定

经过电炉试烧和车间中试，素烧温度控制在1300~1320℃之间，氧化焰隧道窑烧成，烧成周期16h左右。

3.2釉料配方的研制及釉烧制度的确定

本实验研制的是一种低膨胀系数、低高温粘度、高温流动性好的釉料，由于在坯料中氧化铝的含量达到30%左右，坯的热膨胀系数低，为了提高坯釉适应能力，必须试验一种膨胀系数较低的釉料。本实验在传统长石釉的基础上引入了瓷粉、氧化铝粉，并加入锂辉石、低温熔块等添加剂，加入锂辉石、低温熔块是为了降低釉料的烧成温度和粘度，克服釉泡等缺陷，使产品的釉面光泽度、平整度等显著提高。同时锂辉石、氧化铝、瓷粉的加入有效调整了釉的热膨胀系数，提高了产品的热稳定性。经过30多次的反复试验，确定釉料配方见表4。

采用传统球磨机对釉料进行湿式加工，釉料细度控制在万孔筛余量0.01%以下，采用喷釉法对素烧后的产品进行施釉，釉浆比重为1.68~1.70，釉层厚度0.2~0.3mm，烧成温度控制在1150℃左右。

3.3成瓷的物理性能

烧成后产品的物理性能见表5。试样的白度达到80°，抗折强度150MPa，热稳定性能较好。（下见第43页）

4 结 论

（1） 本实验研究的素烧坯体，经1300℃素烧，白度达80°，高温变形度较小；

（2） 本实验研究的低温熔块釉，釉烧温度为1150℃，膨胀系数低并能与素烧白瓷坯体匹配使用，产品抗热震性达到160~20℃水中全通过；

（3） 采用高铝三角支架承烧的方式，实现了陶瓷产品的全封闭釉面；

（4） 陶瓷产品铅镉溶出量达到加州第65条款要求；

（5） 产品抗折强度达150MPa，达到了强化瓷标准要求。

注：本文中所涉及到的图表、注解、公式等内容请以PDF格式阅读原文