科技让印染轻身上阵

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印染行业作为纺织工业转型升级的重要支撑产业，其科技含量与技术创新不容置疑。虽然近几年我国印染行业取得了量的飞速发展，但在“质”上仍与国际先进水平存在很大差距，特别是在节能环保方面倍受争议。随着国家环保力度的不断加大，印染再次被推向了风口浪尖，其中令人“头疼”的印染污泥，成了绿色印染一道迈不过的“坎”。

让人头疼的污泥

笼统来说，印染污泥按含有的主要成分来进行分类，主要分为有机污泥和无机污泥两大类。典型的有机污泥是剩余生物污泥，此外还有油泥及废水中固体有机物沉淀形成的污泥等。其机物含量高，容易腐化发臭，污泥颗粒细小，往往呈絮凝体状态，相对密度小，含水率高，持水性强，不易下沉、 压密、脱水，流动性好，便于管道输送。

无机污泥是以无机物为主要成分，也称泥渣，为化学处理方法产生的污泥，相对密度大，团体颗粒大，易于沉淀、压密、脱水，颗粒持水性差，含水率低，污泥稳定性好，不腐化，流动性差，不易用管道输送。一般生活污水处理后，产生0.3%～0.5%的污泥（含水率97%），即处理1000吨废水产生3～5立方米污泥， 经脱水成约0.6立方米干泥（含水率80%左右）。

“虽然国家并没有把印染污泥列入《国家危险物废品名录》，但是在很多地方印染污泥都被看做了危险固体废物，不但大幅增加了企业的污泥处置的费用，而且对企业环评等建设程序也造成了很大影响。现在污泥的处理，真叫人头疼。不是我们不想处理污泥，而是实在是找不到一个既技术可行又经济实用的处理技术来。眼下政策这么苛刻，真不知道接下来要面临多少罚款。”绍兴一位印染企业的老总抱怨道。何止是头疼，现在浙江绍兴、诸暨一带，胡乱倾倒的印染污泥更是惹的民众怨声载道，“环保就像一座大山压在我们头顶。”

目前，每万吨印染废水中含污泥6～7吨，依靠填埋方法处理，既浪费土地资源，又容易造成“二次污染”，因此如何有效处置印染污泥，成了行业、企业最为头疼的事情。

细菌“吃”污泥，靠谱不？

目前，生化方式处理污水被视为减少污泥产生的最有效方式。实例和数据显示，这种方式比物化处理方式带来的污泥量要少得多。“所谓生化处理，就是用生物化学的方式进行处理，让细菌‘吃’污泥。”绍兴镜湖环保分局副局长杨滢如此解释。

嵊州雅戈尔色织科技有限公司早在2008年就从台湾引进了枯草杆菌来治污。其污水的处理流程是：污水全部进入中和池，系统自动按枯草杆菌适宜活动的酸碱度对污水实施中和，之后的氧化池、分解池即为菌类工作环境。在为其提供“吹氧”等配套条件下，枯草杆菌反复分解污水。“公司每天产生的污水约为3500吨，采用枯草杆菌处理污水后，污泥的产量几乎为零。”嵊州雅戈尔色织科技有限公司设备部负责人刘雪峰介绍，最初购置约500公斤枯草杆菌及pu膜（纳豆菌生长用）的20余万元初始成本后，一年半几乎没有投入。同样，绍兴县的金祥惠纺织印染有限公司在污水池里投放大量的菌类来吃掉污水中的化学物质，使污水的COD（化学需氧量）浓度大大降低，降到10mg/l。该公司负责人透露，企业一天的污水产生量为1万吨，按传统处理方式，他们一天的污泥产生量有五六十吨，现在只有两三吨，前后差了二十几倍。这两都是典型的生物化学处理技术，但目前仍有很多印染企业未使用生化技术处理污水。

“制约企业广泛使用生化方式处理污水的首要因素其实就是成本问题。”业内人士一语中的。“如果一家印染企业污水日产污水上万吨，那么光生物化学方式处置污水的设备的成本就要上千万元。当前很多印染企业，都达到了这个污水排放量。”原来，动辄上千万元的设备及菌种购置等费用，让企业不堪重负。以“金祥惠”和“雅戈尔色织”为例，“金祥惠”购买这套处理设备花了2000多万元，而“雅戈尔色织”从台湾引进的菌种每吨也要40万元左右，而且菌种用完还得再买。这显然不是大多中小型印染企业能接受的。

一般印染企业的都有自己的污水处理池，这个处理池一般刚好储存每天排放的污水，但生物化学技术处理污水，细菌的作用往往需要至少48小时甚至72小时。“也就是说，细菌吃污泥往往两三天才能出效果，而印染企业污水每天都在排放，对一般企业而言，污水池也不可能大规模扩容。”一直关注印染污泥的陈国和强调：“生化技术中不少引进的菌种，还要做适应性实验，也就是说，环境适不适合用这种细菌，要实验后才知道。对时间就是效率的企业来说，等不起这个时间。”

事实上，生化方式处理也并非完美。据悉，细菌和微生物都有自己的寿命，一般是三天左右，这些细菌和微生物死亡之后，也会产生有机污泥。“细菌和微生物只能吃掉有机污泥，而不能吃掉污泥中的重金属。”绍兴环保局固废管理中心主任戚杨健表示：“生化方式处理过程中，还会有废气产生，这也会影响处理效果。”正是因为这些因素，不少企业采用的仍是物化和生化相结合的方式处理印染污水。

污泥能当煤烧？

正在申请专利的 “染料废水混凝污泥制备免烧砖的方法及免烧砖”项目，有望让有机污泥走上循环经济的道路。闰土生态工业园管理委员会副主任章志宏向介绍，这种处理方法主要是将染料废水污泥在250℃到320℃的温度下煅烧，通过污泥固化、成分调整、高效脱水等技术处理，有效预防了污泥免烧地砖、污泥生态混凝土在制造和使用过程中的二次污染，消除残存有机物对胶凝物质形成和凝结的不利影响。

在绍兴滨海工业区绍兴水处理公司污泥干化操作间，600吨含水率80%的印染污泥浆水，经过预处理，再输送到滚动式设备，变成了不到200吨的粉末状干泥，经过再处理将变成煤炭。“印染污泥无害化、资源化成套技术及装备研发项目的实施，彻底解决了污泥无害化处理。”来自复旦大学环境科学研究所所长侯惠奇教授在该项目验收评审会上说。而投资该工艺仅需50余万元。

“该技术不但解决了企业堆积成山的污泥，而且干泥能当煤炭用，每吨处理成本控制在100元以下。”项目研发方杭州国泰环保科技有限公司负责人介绍，1吨印染污泥产生的热值1200卡左右，相当于五分之一吨标煤所产生的热值。而油锅炉设备导热油热量的缺失，刚好可以用烘干污泥产生的热量来补充，从而形成一个热供应循环。由此带来的另一个好处是印染废水COD浓度大大降低，大大节省了排污成本。

利用科研成果，浙江闰土股份有限公司已投资8000万元，建立起年产3.6万吨的综合染料废水混凝脱硫污泥（石膏）产业化示范生产线。项目建成后每年可综合利用废弃资源生产混凝土砖、石膏砌块4840万块，减少废渣3.6万吨。项目投产后，年销售收入能达到3630万元，利润总额为1741万元。

除此之外，绍兴南方水泥有限公司还将印染污泥与石灰石一起被送入了“回转窑”进行 1700℃高温锻烧，窑中的碱性气体与有毒有害的重金属元素等中和后制成了无害水泥。这些变废为宝的处理措施，让有机污泥实现了有效的重复再利用。

末端治理不如源头预防

据统计，目前印染企业平均每加工1万米布，就要产生250吨废水。如果能从源头上有效控制，积极采取清洁生产、采用环保染料助剂，就能大大减轻印染污泥后续处置的压力。例如，纱线上浆是整个织造过程中的一道重要工序，通过对纱线上浆来增强纱线强力、减少纱线毛羽、提高纱线耐磨性，赋予其可织性，减少织造过程中的断经现象，确保坯布的织造质量。然而，经纬纱经过织机形成坯布后，附着在纱线上的浆料却对后道的染整加工设置了障碍。因为在染整加工之前必须要对坯布进行退浆，退浆效果的好坏直接影响到产品的染整质量。据悉，印染行业前处理废水的COD值约占印染行业COD排放总量的40%～60%，其中浆料是最主要的诱因。因此解决上浆的环保性、降低退浆废液的COD值，成为绿色印染，减少印染污泥的关键。

随着高质量、多功能、少组分、系列化、少用或不用PVA浆料趋势的兴起，越来越多的助剂厂也开始大力着手开发绿色浆料，用绿色环保新型浆料逐渐替代PVA等现有污染较重的浆料。如利达公司开发的绿色环保新型浆料“Amigel”，就是一种精选的天然胶质粘着剂，它采用天然材料加工而成，并经过提纯等处理，不仅完全无毒、无害，还可完全生物降解。

因此，印染必须要从源头把关，控制减少生产过程中的污染负荷，特别是印染行业要加强与原料、染料等供应商之间的交流合作，以获得绿色原料支持，才能有效减少和避免污泥物的产生。

不是一个企业就能解决的

其实，印染污泥也并非“一无是处”，如可用作黏土砖的配料，以及多种建材的附着材料。如果加以生物技术、锅炉焚烧、干化减量等特殊工艺，印染污泥也可循环综合利用处理，关键在引进技术进行污泥资源化利用。

之前，在业界早有一套“带式污泥干燥机”的设备，可以通过“以泥烧泥、循环使用”的办法，将污泥的含水率降到25%以下后，不添加任何助燃物即放入焚烧厢内燃烧，并以产生的热量再烘干新污泥，100吨污泥燃烧后只剩6吨灰渣。且绝大部分病菌、病原体被灭杀，有毒有害的有机残余物也被氧化分解。

“这套设施每吨污泥的处理成本不足100元，是国外成本的1/20。”但令该设备研发的工程师张锦华苦恼的是，虽然各地来参观的领导络绎不绝，对技术都赞不绝口，但至今没有一家愿意引入生产。张锦华透露：“当初主要是政府对污泥处理还不够重视，环保理念还不是很高。”

虽然相关部门对固废污泥的处理也有着严格的要求，但由于监管不到位，致使很多印染企业因为巨额的处理花费，私下将印染污泥承包给小的水泥厂、砖瓦厂，这让不少为利分子钻了空子，倾倒现象泛滥。相信，随着环保高压的不断持续，这样的行为估计不会再发生。

对于印染污泥的治理，显然不是一个企业能解决的。尽管少不了企业的技术创新、清洁生产和环保投入，但更离不开行业的引导和政府的监督。特别是政府部门除了通过各方面鼓励企业技术革新之外，应当对积极处理污水、减少污泥产生的企业进行适当补贴。当前，印染行业已进入全面转型升级的关键时期，任何一个环保战役的开展，都是制约绿色印染的“命门”，不管是废水、废气还是污泥，都不能忽视。