微车淋雨漏水问题改进浅析

开篇：润墨网以专业的文秘视角，为您筛选了一篇微车淋雨漏水问题改进浅析范文，如需获取更多写作素材，在线客服老师一对一协助。欢迎您的阅读与分享！

摘 要：本文主要针对微车在淋雨实验过程中，所产生的漏水原因分析、漏水问题控制措施、改进方向和预防措施四方面进行阐述，并通过汽车制造四大工艺知识来预防淋雨漏水问题的发生或降低发生的几率。

关键词：四大工艺;漏水过程控制;工艺改进预防措施

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2015.21.240

0 引言

通过生产过程的淋雨实验来对整车在雨天、洗车情况下，四门、侧窗，灯具等进行检测，查看是否有漏水现象，防水性能是整车密封性能的基本要求。整车的漏水点主要表现在风挡胶轨迹异常密封不良，线束密封不良，门洞胶条装配密封不良，PVC胶密封不良等。本文主要针对微车在淋雨实验过程中，实际产生的漏水点进行原因分析、漏水问题控制措施、改进方向和预防措施四方面进行阐述，并通过利用汽车制造的四大工艺知识来预防淋雨漏水问题的发生或降低发生漏水的几率。

1 淋雨设备组成及工作原理

1.1 淋雨设备的主要组成部分

水泵，电器控制柜、钣链、喷淋室，风干室，水压表，流量计，输水管路，喷嘴，蓄水池等（图1，2，3，4）。

1.2 设备工作原理

由电机驱动水泵，将水从蓄水池内不断泵入主管路，经过压力调节和流量调节分别供水到顶部、左侧、右侧喷水管，保证车体外表面均能被淋雨覆盖，并保证各部位淋雨强度均匀、没有死区。喷射出的水被汇集流入蓄水池，经过多次沉淀过滤后循环使用。

1.3 淋雨设备性能参数

淋雨检验时，车身顶部的淋雨强度为18 mm/min～21mm/min，车侧面的淋雨强度为15 mm/min ～17mm/min，淋雨面积，降雨强度，喷射压力，水泵流量及喷嘴布置不存在死区并符合相应的降雨强度，喷嘴结构和参数，喷嘴喷射压力测定，降雨强度测定。

2 制造工艺影响

2.1 冲、焊工艺影响

冲压、焊接工艺对漏水的影响主要体现在车身钣金：冲压件毛边、毛刺;车身门洞牙边搭接不平齐，打磨不平整; 焊点飞溅、焊接后钣金牙边乍口、扭曲（图5）;焊点过深、钣金搭接关系错位;钣金边装配开口尺寸异常、牙边翻边角度高/低;

以上这些问题会造成：零部件装配不到位，门洞密封条装配后张口、扭曲、装配后状态不一致或无法装配，前风挡玻璃装配，钣金搭接的开口尺寸变化，会造成玻璃装不到位，玻璃胶与车身不贴合或贴合不紧密造成密封不良、漏水， 胶点焊密封胶漏打或打胶轨迹无密封效果（图6虚线）。

为解决此类问题，需要进行一下改进：在车身制造过程中通过车身最后下线前的调整线对牙边进行修整; 焊接后毛刺、钣金扭曲等问题进行打磨修正; 巡检密封胶打胶工位，确保打胶轨迹不错位、漏打;

通过以上控制措施的执行减少因车身问题所造成的漏水风险。

2.2 涂装工艺影响

涂装车间与淋雨密封息息相关的问题主要是PVC胶的密封，通过对在车身外的钣金搭接缝和舱内搭接缝依据外观的不同需要进行PVC的粗密封和细密封;车身的顶盖与侧围搭接缝（图7虚线）; 大侧围与后D柱部分搭接（图8虚线）; 车身前围板与A柱下竖板搭接缝（图9虚线）密封; 车身堵件装配及堵件材质。

以上需要在涂装车间通过PVC进行密封，以达到密封性能。

2.3 总装工艺影响

总装的漏水点主要反应在整车装配质量、零部件来件质量、错漏装等，漏水主要体现在前后风挡、四门门洞以及前舱、后舱漏水等。

（1）风挡玻璃漏水原因：①风挡玻璃装配不到位，风挡在装配过程中拐角部分或钣金搭接不平整部位未拍击到位，留有缝隙（图10）;②玻璃胶涂胶的高度、宽度和涂胶的轨迹不符合工艺要求，胶高（11-13mm）、胶宽（7-9mm）、断胶等不满足装配要求密封不良，从而造成漏水;③员工在装配的过程中，因机械手设备故障，手动装配风挡是碰到玻璃胶导致前后风挡胶与车身钣金配合出现间隙造成漏水;④两层钣金搭接处PVC胶刷涂不良，玻璃胶无法填补缝隙引起漏水。

（2）前舱漏水原因：①前风挡密封胶轨迹变动，造成前风挡玻璃胶与车身钣金配合出现偏差，水流进舱内;②焊装车身点焊胶漏打，水通过钣金搭接缝渗紧舱内;③前仓线束进水舱线束，因清洗液管路与前舱线束同使用一个波纹管，在接驳口处易造成密封不良产生进水;④顶盖行李架支架PVC胶开裂，在行李架装配过程中因螺栓拉力作用，使顶盖与侧围搭接缝的PVC胶开裂;

（3）四门漏水原因：四门密封条与门闭合力和闭合间隙调整不良导致漏水。四门与顶盖间隙平度调整偏差导致，四门平度应与顶盖平度一致或低于顶盖1-2mm，不得高出顶盖;

（4）后舱漏水原因：①尾灯线束护套装配钣金孔时未卡接到位或漏装;②后背门门洞胶条未装到位或装配后乍口;③后背门门洞胶条钣金翻边角度低，门洞胶条装配后密封不良。

3 生产过程改进方向

3.1 冲焊改进方向

（1）对冲压件毛边、毛刺问题进行修模优化;（2）焊装车身的一些焊点毛刺、飞溅、钣金张口、焊点扭曲等问题在焊装调整线进行修整;（3）对造成焊点扭曲的工位焊钳及员工操作姿势进行优化指导;（4）车身门洞钣金牙边长度控制在12-15mm内;（5）对夹具进行修整优化，防止出现定位不良。

3.2 涂装改进方向

（1）对刷涂PVC胶量、位置及操作方法优化;（2）对刷涂工位进行监控巡查，发现异常及时整改;（3）对焊装密封胶外溢黑胶进行铲除，防止影响PVC胶密封。

3.3 总装改进方向

（1）通过对问题分析，把问题分解到原始生产工位控制;（2）通过对风险点进行巡视监控，确保问题不发生;（3）对因装配造成的问题对其装配员工的变动信息进行随时掌握，以便于现场指导，避免批量问题的发生;（4）对问题整改措施的执行进行监控，并优化至作业指导书，确保问题不会反复发生;（5）优化现场装配作业指导书，对装配手法、要领、注意事项进行标注说明，并现场悬挂警示。

4 预防控制

（1）来件质量预防。对有关淋雨密封的来件质量进行抽查监控，如发现问题立即排查挑件并更换合格批次件，如四门密封条和侧窗密封条，要求密封条来件发泡高度控制在16±1mm内;（2）生产过程预防。生产过程中把历史已发生并整改控制完成的问题做重点质量监督，2 对现场工艺文件执行情况进行工艺纪律检查监督，提高员工执行力，培养员工装配质量意识。在制造过程中把售后发生的问题和生产现场相结合，提前排查控制、预防，避免问题重复发生流入市场;（3）成立专项小组。成立淋雨专项小组，小组成员由质保、工艺、生产、研发等部门各抽出一人组成，对问题在现场进行分析处理;淋雨漏水问题涉及面广，既有设计缺陷、有生产制造过程问题、又有来件一致性问题。通过专项小组，统一协调，对设计缺陷、生产过程和来件一致性制定出切实有效的整改措施，提高车辆密封性能，降低漏水风险。

通过对以上问题进行分析，对车身和来件质量进行优化改进及生产过程监控，来控制问题整改措施执行和预防再发生。在解决总装淋雨漏水问题时，我们运用人、机、料、法、测及现场头脑风暴会对问题透彻分析，找出问题产生的根本原因，通过产品结构优化、采购件质量优化和现场工艺优化来制定整改措施和预防措施。

5 结束语

本文主要依据生产现场所发生过的问题进行具体分析，通过分析找到淋雨漏水产生的根本原因来制定控制措施，并还原到生产工位进行控制;同时也提出了加强过程控制和预防发生，淋雨问题是一个系统问题，冲、焊、涂、总四大车间的采购来件质量、生产过程，各个方面在生产过程中都对淋雨的密封性能有一定的的影响;所以淋雨的控制重点在于预防，通过以点断面进行预防，被动的堵、疏只会疲于奔命，并不会起到改善作用。

作者信息：姬大鹏（1978-） ，工程师，研究方向：汽车装配工艺设计。