浅析二灰稳定碎石基层质量控制

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摘要：二灰碎石基层属无机结合料稳定类基层，属半刚性类型基层，其主要由石灰、粉煤灰、级配碎石按一定比例组成，并加适量的水通过机械进行充分地拌和及摊铺、碾压而成的一种道路结构层。本文介绍了二灰碎石原材料的质量控制，拌和过程中的级配控制及二灰碎石基层施工的质量控制。

关键词：二灰碎石 基层施工 特性 质量控制

二灰碎石基层材料来源简单，以其良好的水稳性和整体性以及低成本的特点被广泛地应用于各等级公路和城市市政道路的基层或底基层上，而且这基层无污染，拌和、运输比较方便。但是抗磨性能一般，温湿度条件变化对其强度有严重的影响，极易出现收缩裂缝。因此，要求严格参照技术规范施工，同时强化质量管理，这样才能控制收缩裂缝，提高基层强度。

1 关于二灰碎石

二灰碎石实际是碎石、石灰、粉煤灰、水的混合物经碾压养生后形成的一种基层材料。拌制混合物的材料级配需要严格控制。在一定的温湿度环境中，由于二灰碎石其实是具有凝性质的硅酸盐材料，因而龄期越长强度越高，后期的强度会更高。总的来说，二灰碎石基层除了具备强度高的优势，其良好的力学性能、水稳性能和板体性能都已得到业界的一致认可，良好，但是因其早期强度低，耐磨性和抗变形能力差，一旦温湿度环境发生变化，其强度会大受影响，甚至会出现裂缝。

2 二灰碎石原材料质量控制

2.1 石灰 为确保二灰碎石质量达标，生石灰级别宜在Ⅲ级以上，钙质生石灰的有效钙加氧化镁含量必须超过70%，镁质生石灰的有效钙加氧化镁含量至少达到65%。在拌和混合料前7～10d，先充分消解石灰草料，消解后严格控制湿度。同时，为减少有效性的损失，石灰必须妥善存放，且存放时间不宜过长。

2.2 粉煤灰 在二灰碎石混合料中掺入适量的粉煤灰有助于提高其强度。因为粉煤灰相当于活性成分。混合料施工阶段，应该从火力发电厂选择正规的副产品作粉煤灰，并且对其含泥量及含杂物量有严格要求。比如，SiO2、Al2O3、Fe2O3三种氧化物的总含量必须超过70%，烧失量必须小于20%，比表面积大于2500cm2/g。集中堆置粉煤灰，表面必须有覆盖物。在施工阶段，粉煤灰含水量维持在15%～20%之间，最大含水量不宜超过35%，对于凝结成块的粉煤灰，在使用时应将灰块打碎。

2.3 级配碎石 为了确保级配碎石质量达标，应该通过试验检验其组成材料的含泥量、筛分、碎石压碎值指标以及针片状颗粒含量等，基于试验数据，结合技术规范、设计要求严格掺配。同时，参考《公路路面基层施工技术规范》控制集料的级配范围，使之形成一条光滑的有上下限要求的曲线。

2.4 水 饮用的水均可使用，禁止使用被污染的水。

3 拌和过程中混合料颗粒级配控制

3.1 石灰剂量 在混合料各项技术指标中，石灰剂量的控制至关重要。拌制时应该定时抽样检验这一技术指标，各料仓出口由专人巡检，及时解决各种突发性问题，确保正常出料。另外，需要每天进行3次以上的灰剂量的滴定EDTA试验。

3.2 含水量 含水量影响混合料级配质量的关键性技术指标。从某种意义上讲，混合料的拌和质量主要取决于其水分含量的控制。含水量不达标，摊铺时混合料离析会时有发生；含水量过高反倒不利于摊铺碾压。除此之外，施工时还需要根据天气状况、气温和运距来适当调节含水量，以保证混合料拌和质量符合使用要求，避免工后出现质量通病。

3.3 现场强度控制 首先，现场取具有代表性的二灰混合料试样，用试样制作试件，按要求养生，检验试件强度；在二灰基层施作完成后20～28d内现场取芯检验二灰碎石基层的质量。

4 二灰碎石基层施工的质量控制

4.1 准备工作 下承层表面必须坚实平整，无杂物，按技术规范控制路拱、宽度、高程、压实度和平整度等指标参数。质量不达标的部分路段，必须采取补充碾压、换填粒料等措施实施整改，并且立钢模的工序必须在摊铺前完成，以确保边缘压实度达到设计要求，避免碾压时移位使边缘高程受影响而导致材料浪费。

4.2 拌合和运输 施工拌和时，要严格控制混合料的含水量、石灰剂量和碎石配合比，混合料的出场含水量要根据天气情况确定，在夏季施工时，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分蒸发较快，可以在拌和时增加水量，将拌和出料时含水量与碾压时含水量作对比，确定一个合理的加水量。工地试验室人员应参考设计要求对混合料的石灰剂量、含水量、集料级配进行检测，及时处理过程中出现的问题。

为减少摊铺机等料时间，应采用15T以上的车况稳定的自卸车，参考拌和场与摊铺路段之间的距离确定料车台班数量。由拌和机向自卸车放料时，每卸一斗混合料，车必须前后挪动，贮料仓内须留有一部分混合料，以免粗细集料离析。拌和场要有专人填写出料单，内容包括车号、出料时间、吨位等，出料单随同运输车辆至摊铺现场，由现场收料员核查验收。

4.3 摊铺 每天，测量工作者都要参考中线与底基层标高，在不影响厚度的基础上合理布设两侧的钢绞线，摊铺机电脑控制装置沿钢绞线控制标高组织摊铺。摊铺速度要与拌和设备生产能力相协调，摊铺机要保持匀速行驶，尽可能的保证摊铺的连续性，摊铺时有专人指挥，料车应连续卸料，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺机料斗内的混合料要保持饱料，以减少混合料的离析现象，摊铺过程中应尽量减少中间停机，以避免平整度受到影响。摊铺机后设专人消除粗细集料离析和粗集料“窝”现象，用新拌和料填补。运料车倒车卸料时，要有专人指挥，避免卸料车撞击摊铺机影响基层的平整度。料车挂空档在摊铺机的推动下移动卸料，卸料后尽快退出摊铺现场。

如果摊铺宽度较大，尽量采用两台摊铺机纵向间隔5～8米阶梯式摊铺，以免纵向接缝和混合料离析。如果只有一台摊铺机，处理纵向接缝：首先，摊铺机在摊铺带的一侧铺设一段长度，根据天气状况设定铺设长度，确保接缝部位混合料含水量达标。铺设一定长度再转到另一摊铺带上摊铺。

摊铺过程中，可运用两种方式处理横向接缝。一是完成当天的摊铺任务后，人工整平摊铺段末端，完成碾压。翌日开工前，通过人力整平末端高程及平整度未达标之处，构成垂直面，随即摊铺机就位继续施工。还有一种方法，就是完成当天的摊铺任务后，摊铺机停在原位，其后预留二、三米不碾压。翌日开工前，将预留的二、三米和当天摊铺的基层一起碾压。

4.4 碾压 碾压应根据试验路总结出的碾压工艺，用22T以上的振动压路机、26T以上的轮胎压路机和18T以上的三轮压路机实施碾压，压实厚度大于10厘米，小于20厘米。碾压时，三轮压路机紧随摊铺机后静压1～2遍，静压速度为1.5～2km/h，随后用振动压路机振碾3～4遍，振碾速度2～3km/h。按照由轻到重的程度实施振动。振动时不起浪、不推移。最后通过轮胎压路机或三路压路机静压。碾压结束后及时检测压实度。若压实度不达标，须复压，直至压实度达标。结束碾压后，运用灌砂法对压实度复测。碾压时，压路机行驶速度的控制是关键点。压路机作业时，切忌急刹或掉头，以免破坏碾压质量。

4.5 养生 二灰碎石碾压成型后，必须用洒水车洒水保湿养生，养生期一般不少于14天。养生期间始终保持表面湿润，除洒水车外，要严禁其他车辆通行，以保护基层不受破坏。

4.6 洒铺下封层 养生期结束后，让施工车辆慢速通行7～10天，磨去表面二灰薄层。清扫和冲洗干净后喷洒透层或粘层沥青，同时均匀撒布3～8mm小碎石，约占撒布沥青面积的70～80%，用6～8T压路机碾压1～2遍，然后开放交通。洒铺下封层10～30天内铺筑沥青砼面层或水泥砼面层，以免二灰碎石基层长期暴晒而开裂。

5 结论

二灰碎石基层的施工质量要控制好，原材料的质量和拌和过程中的质量控制就是最主要的，施工中的每一重要环节就必须控制好，不断强化试验对混合料配合比和含水量检测，通过试验段施工来优化参数配置，用以指导实际施工建设。

因为二灰碎石基层本身的特性，我们不可能完全消除裂缝，但可以通过相关技术措施减少裂缝，施工过程中要在保证无侧限抗压强度的前提下尽量减少石灰用量，并确保施工质量。

参考文献：

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[3]石波.再生骨料二灰碎石路面基层施工技术分析[J].四川建筑科学研究，2010（04）.