当粘胶短纤传统旺季遭遇“环保风”
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2014年4月25日，被全国工业界誉为“史上最严”新《环保法》的出台，致使多数存在“污水监测与排放、工艺废气治理项目未完成验收”问题的粘胶短纤生产工厂被当地环保局要求停产整顿，且整顿时间超出粘胶短纤生产企业的预期。
众所周知，在粘胶短纤生产过程中，耗水、电、气相当大，生产1吨粘胶短纤，目前业内平均耗水在60吨左右。2014年新《环保法》出台后，中国化学纤维工业协会粘胶委员会随后出台了《粘胶纤维工业清洁生产评价指标体系》。根据这份指标，2015年开始，我国粘胶短纤单线生产能力在150吨/天的生产线，要将吨耗水控制在50吨以内，综合能耗要控制在1000kgce/t。该指标虽然于去年8月开始实施，但真正实行监管，则是去年9月底。
2015年1月后，监管力度较2014年更为严格。如新疆自治区对棉浆粕企业进行提标改造，对10家棉浆粕、粘胶纤维企业限时完成减排任务。自治区环保厅自2014年6月30日起对所有新、改、扩建棉浆粕、粘胶纤维建设项目，其水污染物排放统一执行一级标准；对已建企业，棉浆粕企业水污染物排放执行标准将从原来的三级提高到二级。2014年年底全疆范围内4家粘胶短纤生产工厂一度被全部要求停产进行三废排放改造，且时至今日尚有玛纳斯县的两家粘胶生产企业因为环评问题仍处于停产状态。
抛开新疆粘胶短纤生产企业，再看内地粘胶生产企业将要遭遇的困境。内地粘胶生产企业主要集中分布在长江、黄河这两条中华民族的母亲河沿岸。在江西九江与对岸的安徽安庆，分布着5家粘胶短纤生产企业，但因为资金与环保问题的双重困境，该地区仅有两家可以正常生产，其余三家均为时开时停状态。而黄河流域的山东、河南两省的粘胶短纤生产企业，从去年开始也因为环保问题出现过停产现象。
上述地区，进入3月后环保部门开始给一些排污不达标工厂开出罚单或者要求其限期整改的新闻均有见于报端，尽管目前内地未有粘胶短纤工厂涉及，但随着环保新常态的继续进行，内地排污不达标的粘胶工厂出现停产现象可能会越来越多。
人棉纱供应紧张度已经与2009年大行情爆发前的市场很接近。环保问题使得粘胶短纤开工率进一步降低，而下游人棉纱市场正值旺季来临，在产量减少、需求放量增加的过程中，粘胶短纤已经从春节时的11200元/吨高报至11800元/吨，而中高端粘胶短纤市场成交价格也均集中在11400～11600元/吨。曾有某粘胶短纤工厂副总放言：如果我们公司的新疆工厂要进行一级标准再改造的话，那么公司的粘胶短纤价格将会直接高报500元/吨，因为如果新疆工厂停产了，前期的货都交不上，后面接的订单想要如期交付就更困难了。
纵观国外粘胶短纤的发展史，经历了“防治公害”、“保护环境”、“环境治理”三个阶段，而20世纪90年代到21世纪初，国外粘胶产能急剧下降的主要因素就是进入“环境治理”阶段后，很多企业在“三废”处理与关停之间做了关停的选择，而他们的选择则给了中国发展粘胶短纤的机会。
如今同样的课题摆在了中国粘胶短纤企业面前，从相关信息看，中国粘胶短纤选择“三废”处理居多，这点可以从2015年1月在天津工业大学举行的纺织之光“粘胶纤维行业节能减排技术”重点成果推广活动看出。该活动向业界展示了5项粘胶纤维行业节能减排新技术，涉及制浆工艺创新、原料制备、污水处理等技术。然而，新技术应用到现有工艺流程中，停产做设备改造又在所难免，故从目前的环保新常态看，粘胶短纤供应量在2015年萎缩已经成了可以看得见的事实，而此时巧遇旺季，粘胶短纤价格回归两年前的13000元/吨的价格预计成了大概率事件。
摘要
01《每日经济新闻》2015年3月23日刘世锦：经济转型进入下半场今明两年是触底期
2014年10月份以后经济下行压力加大，中国经济的转型开始进入下半场，短期内经济过快下滑的风险加大，面临的困难和挑战有可能超过以往。今年和明年我们认为很可能是中国经济由高速增长到中高速增长的一个触底期。值得关注和争取的目标就是要实现转型再平衡。具体地说，就是在避免增速快速下落的同时，实现平稳触底，并转入稳定且可持续的新的增长平台。
02《经济参考报》2015年3月24日工信部：“互联网+”成为产业发展新常态
工信部副部长苏波指出，从产业形态看，互联网与传统产业加速融合，“互联网+”成为产业发展新常态；从创新模式看，创新载体由单个企业向跨领域多主体的创新网络转变；从生产方式看，新一代信息技术，特别是互联网技术与制造业融合不断深化，智能制造加快发展；从组织形态看，生产小型化、智能化、专业化特征日益突出。
03《21世纪经济报道》2015年3月24日“中国制造2025”投资靶点：智能制造的巨大风口
在“中国制造2025”浪潮下，智能制造巨大风口带来巨大的投资机会，产业链包含高端数控机床，工业机器人，传感物联，自动化（数字化）工厂，个性化制造新业态等。
对于智能制造而言，标准化体系建设是根基，没有标准化那么信息化和工业化就无从融合，更无法大规模应用推广，同样标准化做好后，智能制造体系打造事半功倍。