试论数控车削加工工艺
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【摘要】相对于普通机床来说，数控机床有很多优势，在操作上也有很多不同之处，要提高零件加工质量，工艺上有很多值得探讨的地方。本文首先对数控车削加工工艺的内容进行简单介绍，并对数控车削加工工艺进行了探讨。
【关键词】数控机床；车削加工工艺
数控车削加工工艺主要是指在零件加工中所需的技术和方法，如何保证零件加工的精度，加工工艺的选择十分重要，而且这也关系到程度的编制是否正确，因此要在掌握数控车床一般规律的基础上，制定数控车削加工工艺。主要包括对于零件加工主要内容的确定，对零件加工的步骤进行分析，对刀具的路线的确定，加工程序的编写与确定等等很多内容，每个步骤都十分重要，密切关系着零件加工的精度和准度。
在很多机床操作工人理论水平和实际操作经验欠缺的情况下，经常对数控车削加工工艺的确定出现不合理的地方，笔者认为，数控车削加工工艺的确定的步骤应为：选择并确定零件的数控车削加工内容；对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；工序、工步的设计；工具、夹具的选择和调整设计；加工轨迹的计算和优化；数控车削加工程序的编写、校验与修改；首件试加工与现场问题的处理；编制数控加工工艺技术文件。以上是笔者通过多年的经验总结出的加工工艺确定的步骤，下面将对其中几部分进行说明。
1 对零件进行准确了解
对零件进行准确了解的主要方法是准确对零件图进行分析。零件图分析是确定数控车削加工工艺的基础。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性，选择工艺基准。
1.1 尺寸标注方法分析
零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点，以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。如果零件图上各方向的尺寸没有统一的设计基准，可考虑在不影响零件精度的前提下选择统一的工艺基准。计算转化各尺寸，以简化编程计算。
1.2 轮廓几何要素分析
在手工编程时，要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在零件图分析时，要分析几何元素的给定条件是否充分。
1.3 精度和技术要求分析
对被加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。其主要内容包括：分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理；分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求，若达不到，允许采取其他加工方式弥补时，应给后续工序留有余量；对图纸上有位置精度要求的表面，应保证在一次装夹下完成；对表面粗糙度要求较高的表面，应采用恒线速度切削（注意：在车削端面时，应限制主轴最高转速）。
2 夹具和刀具的选择
在进行夹具和刀具的选择时一定要根据不同情况选择不同的夹具和刀具，当然也要了解各种夹具和刀具的具体特点。
2.1 工件的装夹与定位
数控车削加工中尽可能做到一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面，尽量减少装夹次数，以提高加工效率、保证加工精度。对于轴类零件，通常以零件自身的外圆柱面作定位基准；对于套类零件，则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外，还有多种通用性较好的专用夹具。实际操作时应合理选择。
2.2 刀具选择
刀具的使用寿命除与刀具材料相关外，还与刀具的直径有很大的关系。刀具直径越大，能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下，采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命，提高生产率的有效措施。数控车削常用的刀具一般分为3类。即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。
2.2.1 尖形车刀。以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。其刀尖由直线性的主、副切削刃构成，如外圆偏刀、端面车刀等。这类车刀加工零件时，零件的轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线形主切削刃位移后得到。
2.2.2 圆弧形车刀。除可车削内外圆表面外，特别适宜于车削各种光滑连接的成型面。其特征为：构成主切削刃的刀刃形状为一圆度误差或线轮廓误差很小的圆弧，该圆弧刃的每一点都是圆弧形车刀的刀尖，因此刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。
2.2.3 成型车刀。即所加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控车削加工中，常用的成型车刀有小半径圆弧车刀、车槽刀和螺纹车刀等。为了减少换刀时间和方便对刀，便于实现机械加工的标准化。数控车削加工中，应尽量采用机夹可转位式车刀。
3 工序、工步的设计
3.1 工序划分的原则
在数控车床上加工零件，常用的工序的划分原则有两种。
3.1.1 保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中，粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，则应将粗、精加工分开进行。
3.1.2 提高生产效率原则。为减少换刀次数，节省换刀时间，提高生产效率，应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后，再换另一把刀来加工其他部位，同时应尽量减少空行程。
3.2 工步的确定
在数控车削加工工艺中有一句工步确定的方法，即先粗后精、先近后远、刀具集中、基面先行。以下将对各个步骤进行解释说明。
3.2.1 先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高加工精度。即首先进行粗加工，接着再进行半精加工和精加工。
3.2.2 先近后远。这是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。
3.2.3 刀具集中。即用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工相应的其它部位，以减少空行程和换刀次数及换刀时间。
3.2.4 基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来，定位基准的表面越精确，装夹误差越小。
4 切削用量选择
数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S（或切削速度u）及进给速度F（或进给量f）。
切削用量的选择原则，合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求，以及刀具的耐用度去选择，也可结合实际经验采用类比法来确定。一般的选择原则是：粗车时，首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap；其次选择较大的进给量f；最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度u。增大背吃刀量可减少走刀次数，提高加工效率，增大进给量有利于断屑。精车时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高加工效率，因此宜选用较小的背吃刀量和进给量，尽可能地提高加工速度。主轴转速S（r／min）可根据切削速度u（mm／min）由公式S=u 1000／nD（D为工件或刀／具直径mm）计算得出，也可以查表或根据实践经验确定。
4 结语：
为保证渣浆泵机械密封的正常运行，尽量减少磨损，延长使用年限，应及时分析和解决其存在的故障，在选材上应保证材质和部件的质量，并认真做好安装工作，在使用中出现任何问题，都应根据具体情况及时予以解决，以使机械密封在渣浆泵中发挥其最大价值。