浅析石油化工行业自动化仪表的安装调试
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摘 要：随着科技的迅猛发展。石油化工行业的生产经营也步入了自动化，尤其是自动化仪表的广泛应用，更是为石油化工行业的发展带来了翻天覆地的变化。降低了人为的操作难度，提高了生产的效率，使得化工行业的产品质量更上层楼。本文就围绕着石油化工行业自动化仪表的安装调试谈笔者几点看法。
关键词：石油化工 自动化 仪表
随着科技的迅猛发展。石油化工行业的生产经营也步入了自动化，尤其是自动化仪表的广泛应用，更是为石油化工行业的发展带来了翻天覆地的变化。降低了人为的操作难度，提高了生产的效率，使得化工行业的产品质量更上层楼。
一、石油化工行业自动化仪表的施工工艺
1.仪表单体校验。首先对仪表进行外观检查。内容包括：铭牌及实物的型号、规格、材质、测量范围、刻度盘等，应符合要求。一般仪表单体校验应不少于五点，基本误差应小于允许误差。温度计示值校验应不少于两点，有特殊要求的温度计，应作四点试验。压力表校验过程中指针的上升和下降应平稳、无迟滞现象。一般真空压力表真空部分选取至少两点，压力部分测量上限超过零点三兆帕时，真空部分选一点。
2.调节阀调试要求。气密性试验将相当于调节阀输入量程上限的气源压力送到薄膜气室，切断气源后五分钟，气室压力应不下降；强度试验在阀门全开状态下用洁净的水（或煤油）进行试验，压力为最大压力的一点五倍；泄漏量试验试验介质为水或空气，试验压力为零点三五兆帕，当阀的压差小于零点三五兆帕时用规定允许压差。行程试验根据阀的输入信号要求，分别加入零、四分之一、二分之一、四分之三、一。允许偏差正负百分之零点二五（不带定位器）；十负百分之一。灵敏度试验分别使阀停留在百分之十五、百分之五十和百分之八十五的位置上，增加或减小信号压力，测量使阀杆开始移动的压力变化值，不得超过信号压力的百分之一点五。行程时间测定事故切断阀和设计明确规定的全行程时间的调节阀，必须进行全行程时间试验。在阀全开（或全关）状态下，使阀动作并走完全行程趋于全关（或全开）。用秒表测定从阀开始动作东动作完成的时间，应符合设计要求。
二、石油化工行业自动化仪表的安装调试
要按照校验接线图进行零点调校：在AP为零时，调整调零螺丝，使输出电流为4mADC，向正压室加入AP，使输出电流满量程为20mADC，然后泄除压力，观察仪表回零隋况，反复几次，使零点稳定。测量范围的调整：缓慢加入压力信号到满量程，观察输出电流。调整量程微调螺丝，使得在规定量程下输出为20mADC。调整好量程后将输入差压信号分为五个点，对仪表进行基本精度的校验。
1.仪表的安装。
仪表要在现场条件具备后方可进行安装，其安装位置应考虑操作及维护方便，不宜安装在震动、潮湿、有强磁场干扰或温度变化剧烈的地方。仪表安装应进行外观检查，其外观应完整无破损，附件齐全，型号、规格、材质符合设计要求，安装时不得敲击、震动仪表，应轻拿轻放，安装应固定牢固平正。
直接安装在工艺管道上的仪表应在工艺管道吹扫后压力试验前安装，并随管道一道进行严密性及强度试验。仪表设备的接线引入口不应朝上，以避免灰尘、水或其它物品进入接线盒内，接线完毕，接线口应及时封堵。
2.关于调试应力的产生及处理办法。
调试应力的产生通常仪表内部都有机械传动部件，如差压（压力）变送器在调试过程中，对其机械支点及零点进行机械调整时，使其传动机构在正反作用力作用的情况下达到新的平衡点，从而使其零点及量程符合要求参数，但在新的平衡点建立过程中，调试应力随之产生。在调试中发现，仪表在相同的标准器、等值的输入信号、相同的调试环境下，在不同的时间进行调试，其所得到的参数不一致，其变差与机械调整幅度的大小成正比，经过分析，造成这种现象与机械传动机构在调整正、反作用力时受力产生的变形有关。所以平衡点会随着这种变形恢复过程而变化，产生调试应力，影响了仪表的精确度。
消除调试应力的方法消除调试应力采用恒温二次调试，具体方法如下：取仪表全量程的百分之零、百分之二十五、百分之五十、百分之七十五、百分之百进行校验，并观察仪表的稳定度和灵敏度，做好调校记录，校验合格后将仪表放进保温箱，进行二十四小时恒温（恒温温度参照当地该时段的自然平均温度或按仪表使用温度高限设定）。二十四小时后，取出仪表使其处于常态（温度、湿度），实测百分之零、百分之二十五、百分之五十、百分之七十五、百分之百输入一输出值，两组数据比较后发现产生变差，然后进行第二次调试。第二次调试宜采用仪表电气线路中的可调元器件进行微调，避免产生新的调试应力，使其零点、量程、线性误差符合要求。
3.石油化工行业自动化仪表各个参数的测量。
现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。根据测量参数的不同，来分析不同的现场仪表故障所在。
第一在分析现场仪表故障前，要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等；第二在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化隋况，查看故障仪表的记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所在；第三如果仪表记录曲线为一条死线（一点变化也没有的线称死线），或记录曲线原来为波动，现在突然变成一条直线；故障很可能在仪表系统。因为目前记录仪表大多是计算机系统，灵敏度非常高，参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数，看曲线变化情况。如不变化，基本断定是仪表系统出了问题；如有正常变化，基本断定仪表系统没有大的问题；第四，变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小，此时的故障也常在仪表系统；第五，故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的；第六，当发现显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。
另外，自动化仪表前期质量好坏，决定仪表本身的使用的好坏，使用的寿命长短。自动化仪表的中期，也就是仪表的使用过程，使用的好坏，维护的质量，对仪表的使用寿命来说起到致关重要的作用。
三、结束语
总之，有关部门注重提高仪表自动化建设的步阀，真正让仪表仪器取代人工操作。定能大大提高石油化工行业的生产效率，为石油化工行业的发展带来了翻天覆地的变化。
参考文献
[1]李建新.浅析机电安装工程的项目管理[J].科技致富向导.2013（09）
[2]李俊.浅谈机电安装工程的项目管理[J].华章.2012（33）