雷管自动排管机介绍
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【摘要】在民用爆破器材生产企业的电雷管自动化生产线上，以前的生产线普遍采用半自动或手工操作。半成品雷管管壳基本靠人工传递并装管，且在装管过程中，存在雷管管壳内部残留有异物现象，需人工仔细检查并清除。这种人工操作装管效率极低，正装率低下，并且由于异物的人工清除有遗漏现象，对雷管的生产造成很大的安全隐患。雷管自动排管机，以解决现有技术人工操作效率低下和异物的清除存在遗漏现象的问题。
【关键词】自动排管；清除异物
河北卫星化工股份有限公司于2012年成功研制雷管自动装管机，并获得了国家专利[专利号：ZL201220334450]。装管机可满足管壳长度45～85mm各种管壳的自动装配。
雷管自动排管机，在机架顶端上设置有将雷管管壳推入后端工位的放料装置，机架中间设置有接收放料装置送来的雷管管壳并将雷管管壳调向的调向装置，机架下端设置有将调向后的雷管管壳装配入指定模具的装模装置，在装模装置一侧设置有扩口装置及测异物装置。通过调向装置对雷管管壳进行调向，使雷管的正装率（管壳口部向上）达到100%，并通过放料装置、调向装置和装模装置的紧密配合，使雷管管壳的满装率达到100%，有效地提升了生产效率，降低了生产成本。同时，侧异物装置的设置实现了管壳内有异物自动报警的操作，并在触摸显示屏上显示异物所在位置以便迅速处理，增加了雷管生产的效率及安全性。
如图所示：
放料机构是在机架顶端设置有料斗，在料斗下部设置有由搅拌叶，以便于雷管管壳顺利进入下个工位。在料斗底板上设置有导管槽，在导管槽下端设置有由气缸带动的压管板，压管板保证每次放下50发管壳。放料机构可以按要求设置量大小，从而保证了排管的顺利进行。
调向机构是在压管板下端设置有含有50个孔槽的导向板和50个定位柱，导向板采用50个孔槽单独定位，保证了放管的稳定性，解决了放管不稳定造成的程序故障。在导向板一侧设置有两个含有50个孔槽的翻转模，在翻转模下方连接有翻转轴，用于带动翻转模进行翻转操作。采用高精度加工含有50个孔槽翻转模，保证了装管机管壳的正装率。在导向板的另一侧设置有由气缸带动的50根冲子，以便于冲子将导向板上的雷管管壳冲入翻转模上。采用较高难度的50根冲子推管运行，即减少了装管机的空间，又为100发管壳装配进行了技术储备。
装模机构是在翻转模下方设置有漏斗，在漏斗底部安装有导管，在导管下方接有穿接在装管定位板的导向套管，在导向管套下方设置有组合模，在组合模一侧设置有本行业常规的压平扩口机构。在压平扩口机构的一侧还设置有测异物机构。
如图所示，测异物机构是在机构顶部设置有测异物气缸，在测异物气缸的缸杆下方设置有冲座，在冲座下方设置有50个电控开关和与组合模内雷管管壳相对应的50根测异物冲子，在机架上还连接有触摸显示屏。
工作过程是：
首先，对料斗等相关部位用气管进行杂物的清除，并检查导向板、翻转板等部位有无遗留管并清除。
然后，打开电源及气路开关，按手动放料按钮后，手动放料500发左右的待装雷管管壳并启动搅拌按钮，待导管内布满待装雷管管壳后，将触摸显示屏上手动点为自动，进入自动排管程序。
其中，待装雷管管壳经导管槽向下流动到压管板上，气缸带动压管板抬起，50发管壳掉入导向板内，气缸推动冲座带动50根冲子将50发管壳从导向板推入翻转模内，冲子顶部进到两个翻转模的中间位置（即间隙）处停止，此时口部面向冲子的管壳已穿进冲子，底部随冲子停在翻转模中心位置，口部背向冲子的管壳被冲子推进另一块翻转模中，底部紧挨冲子顶部，冲子返回，然后旋转气缸带动2个翻转模相向旋转90°，这样50件口向上的管壳被倒入底部的漏斗中，管壳通过漏斗沿导管进入相对应的组合模中；50孔模子装满后进入下一个工位压平、扩口，
其次，雷管管壳进入电控控测异物工位，在测异物气缸的带动冲座下方的50个电控开关和50根测异物冲子，向下运动，达到雷管管壳内部。若管壳有异物时，测异物冲子顶上电控开关，警示音响起，触摸显示屏显示出有异物管壳位置，同时通过可编程控制器通过电控开关控制气缸带动冲子返回。
最后，由退模气缸将组合模推出进入传送带，装管完成。
结论：由进口可编程控制器及触摸显示屏联合控制，触摸显示屏可完成手动与自动的转换，并配有计数器显示产量，装管效率高，正装率和满装率达100%。工作人员无需直接接触危险品雷管，提升了其本质安全性。自动化程度高，能与人机隔离雷管自动生产线完美对接，实现无人操作。
参考文献
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