0A52006主动轮工艺改进

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摘 要 针对生产现状我们发挥树脂砂及树脂配翻技术优势对0a52006主动轮进行了工艺改进，彻底解决了改件由于铸造错偏而造成大量废品的问题，收到了良好的效果。

关键词 主动轮；错偏；工艺改进；树脂模；树脂砂

中图分类号：TG241 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）17-0191-02

1 铸件生产现状

1.1 零件及工艺简介

0A52006主动轮是公司主要产品T140-1零件，每台2件，材质HT250，重量52 kg。毛坯外观见图1，形成∮182×116孔的芯子见图2。

图1 铸件图 图2 芯子图

1.2 原铸件生产流程如图3

图3 铸件生产流程图

1.3 铸件主要生产问题

2010年该产品所发生的废品进行统计，共生产1800件，分厂废品总数274件，废品统计结果见表1。

表1 废品统计表

废品缺陷 偏 砂孔 缩孔 渣孔 其他 合计

频数（件） 212 22 14 14 12 274

百分比（%） 77.4 8.0 5.1 5.1 4.4 100

由排列图可以看出，错偏缺陷占废品总数的77.4%，错偏缺陷是主要的质量问题。

2 问题分析及改进措施

2.1 问题分析

从现状调查可知，废品率高的主要原因是错偏缺陷，如果错偏问题解决，生产1800件，废品数降低到62件，废品率可降到3.4%。因此通过对现场生产情况的跟踪观察，发现使该件产生错偏现象的主要原因有以下几个方面。

1）造型工下芯时操作失误，芯子与铸型错偏。

由于此芯子为手工下芯，芯子重量5kg，下芯时芯子与铸型芯座间有时会摩擦，因此在芯座底部产生浮砂，使芯子倾斜，铸成孔错偏。

2）木制芯盒尺寸精度差，易变形。

经对现场使用的芯盒进行检测，走径方向误差1 mm，高度方向尤其制芯的刮砂面与底面误差1 mm。

3）工艺方法不合适，不能保证孔的位置精度。

此工艺为原粘土砂造型工艺，由于粘土砂强度低，孔的吊砂深度受到限制，必须下芯子形成H/D≥0.5的孔，自90年代以来一直没有变动过。现造型材料已采用树脂砂，其强度完全可以实现孔的吊砂工艺。

2.2 改进措施

1）发挥树脂砂优势，重新设计工艺，采用吊砂方法形成孔，取消芯子，保证孔与外圆的尺寸精度在1 mm以下，制作专用金属底板，以实施吊砂工艺，重新制作下箱模样，作出吊砂孔。新旧工艺对比见图4、图5。

图4 原工艺图

图5 新工艺图

2）采用树脂模配翻技术，将原有的木模改为树脂模，提高铸件的表面光洁度的尺寸精度，在通用模板上按4件/箱的工艺布置划线，铣出4个吊砂孔的树脂阳模孔。重新制作下箱模样，作出吊砂孔阴模。

3 改进效果及巩固措施

3.1 改进结果

通过这次改进，我们在2014年6月组织生产铸件32件，并对工艺进行了跟踪验证，其质量情况见表2。

表2 改进后铸件缺陷表

废品缺陷 气孔 砂孔 缩孔 渣孔 其他 合计

频数（件） 2 4 2 2 3 13

百分比（%） 15.4 30.8 15.4 15.4 23.1 100

通过上表我们可以看到通过本次主动轮工艺改进已经完全解决了铸件由于错偏而造成废品的问题。

3.2 巩固措施

1）加强对造型工序的监控，确保铸型上下箱定位销尺寸

精度。

2）吊砂工艺要进一步推广，提高铸件尺寸精度，节约工时，降低铸件成本。

4 结论

1）发挥树脂砂优势，采用吊砂方法形成孔，取消芯子既能降低劳动强度，还能解决由于下芯不合适而造成的铸件错偏等一系列的铸造缺陷。

2）采用树脂模配翻技术代替传统木模工艺，可以提高劳动生产效率及铸件精度和表面光洁度。

参考文献

[1]李亚新.铸造手册（第5卷）：铸造工艺（第3版）[M].机械工业出版社，2012.

[2]胡家骢.实用铸铁技术[M].辽宁科学技术出版社，2008.

[3]李弘英，赵成志.铸造工艺设计[M].机械工业出版社 2005.

[4]《铸造工程师手册》编写组.铸造工程师手册（第3版）[M].机械工业出版社，2010.

作者简介

张天旭（1982-），男，甘肃张掖人，学士，河北宣化工程机械股份有限公司铸铁分厂，助理工程师，研究方向：铸铁件的生产及开发。