泥浆护壁钻孔灌注桩施工质量控制

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摘 要：本文主要针对泥浆护壁钻孔灌注桩施工质量的控制展开了探讨，对施工工艺和技术要点作了详细的阐述，并通过结合典型的质量事故，给出了一系列相应的控制措施，以期能为有关方面的需要提供参考借鉴。

关键词：钻孔灌注桩；施工技术；质量控制

泥浆护壁钻孔灌注桩具有着噪音低、震动小、无挤土等优点，在建筑桩基的施工中有着广泛的应用。随着我国城市化的快速发展，高层以及超高层建筑的施工频繁出现，使得对建筑桩基的施工提出了更高的要求。这就需要我们更加做好钻孔灌注桩的施工，以保障建筑桩基的施工质量，从而为整体的建筑施工带来帮助。

1施工工艺、技术要点

1.1施工准备

1.1.1场地平整

桩基进场前必须先对施工场地进行清理、平整，以便于设备进场就位及必要的测量、放线工作，该项工作一般在进场前均由业主方完成，即所谓的“三通一平”。

1.1.2桩位放线

根据桩位图将桩中心位置进行现场定位，并做好标记，确保桩位准确，这是一项细致的基础工作，一旦桩位出现偏差将影响整个桩基施工。确定桩中心位置后根据现场实际情况，如面层存在塘渣、碎石层等松散面层时，必须埋设钢护筒，护筒与坑壁之间应用黏土填实，以确保上部孔口的稳定和有效防止孔口坍塌。

1.1.3桩机就位

钻孔桩机就位后，必须保证钻机平台平稳，并对桩心进行复核，确保桩中心准确无误后，调整钻机转盘使中心与桩中心一致，并对水平和垂直度进行复核。

1.2钻孔

1.2.1准备

钻机就位后正式开钻前有必要对钻头尺寸进行复核，以保证成孔后桩身有效直径能满足设计要求。在泥浆护壁钻孔灌注桩施工过程中，泥浆具有护壁、排渣、冷却钻头的作用。护壁作用是由于泥浆液体压力作用的原理，压力作用在孔壁上，以此平衡孔内外水、土压力，并在孔壁表面形成一层泥浆胶结物―――泥皮，泥皮具有较高的粘结力，对维护孔壁稳定，防止桩孔坍塌起到很关键的作用。

1.2.2钻孔

钻孔过程中要根据不同土层，有针对性地控制钻速及进尺速度：当软土层变为硬土层时，要少加压慢钻进；在易缩径的土层中，应适当增加扫孔次数，以防止桩孔缩径；由硬地层钻到软地层时可适当加快钻进速度；对硬塑层采用大压力快转速钻进，以提高钻进效率。

1.2.3清孔

桩孔钻至设计深度后，可使钻机空钻不进尺，并可上下活动钻头破碎孔底泥块，泥浆泵继续向孔内注入相对密度低的泥浆以置换孔中泥浆，确保孔底泥块上返，排出泥渣，并使孔内泥浆浓度缓慢下降，待泥浆相对密度降至1.25左右，用测绳量测孔深，待符合要求后允许提钻。

1.3下钢筋笼、导管

1.3.1下钢筋笼

钻机提钻标志着钻孔的完成，必须尽快将钢筋笼按要求安放到位，并重点控制如下环节：首先，要对现场焊接的钢筋笼进行逐节检查，重点检查主筋、加劲箍筋、螺旋的间距，以及加密区长度、主筋搭接焊接质量及顶笼预留的锚固长度必须符合设计要求；其次，钢筋笼按要求设置混凝土保护层垫块，一般沿钢筋笼每隔2～3m放置一组，每组设置3个，等分均匀安置，主要起到避免笼体碰撞孔壁，保证混凝土保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确的作用。

1.3.2下导管

导管是水下混凝土灌注的唯一关键输送管道，因此必须保证其完好，故导管使用前应进行试拼装、灌水试压，必须确保导管完整，且不存在渗漏水。导管壁厚一般不宜小于3mm，直径为200～250mm。

1.3.3二次清孔

安放钢筋笼、导管都有可能造成土体跌落，增加孔底沉渣厚度，因此沉渣厚度应是二次清孔后的结果。二次清孔应利用泥浆泵循环替浆，逐渐替换浓泥浆。待泥浆密度达到1.20kg/m3即可停止清孔，并采用重锤检查沉渣厚度，因该项工作人为因素影响较大，应由专人负责，并用专一的重锤进行检查。

1.4混凝土浇筑

1.4.1浇筑

因钻孔桩混凝土灌注属于水下进行，故必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定，坍落度180～220mm为宜。在混凝土灌注前，必须检查隔水栓是否放置，隔水栓应有良好的隔水性，并保证能顺利排出导管，可以采用与桩身混凝土同等强度的细石混凝土制作。导管底部至孔底的距离宜为300～500mm。

1.4.2拔拆导管

混凝土灌注过程中，导管埋入深度必须大于2m，一般控制在2～6m，且不宜过深，否则由于压力作用将影响混凝土的灌注。拆卸导管前必须用重锤测量混凝土面的位置，控制卸管长度，防止导管超拔而脱离混凝土面，最终造成断桩事故。

2典型质量事故及控制措施

2.1缩径

缩径一般指局部桩身直径小于设计要求。产生的原因：在淤泥质黏性土中，液性指数较大，土体呈流塑或半流塑状态，钻孔过程中会产生膨胀效应，使孔壁局部外凸，造成桩身局部缩径。

防止措施：成孔时，加快成孔速度，快速通过，提高泥浆相对密度和黏稠度，使孔壁尽快形成泥皮，起到封闭土层的作用，可以有效减少土壁膨胀；同时有必要采用上下反复扫孔的办法；在混凝土浇筑过程中应连续快速地进行，以此减少空孔的时间。

2.2钢筋笼上浮

在混凝土施工过程中钢筋笼上浮现象时常出现，上浮后将导致钢筋笼实际入桩长度达不到设计要求，使桩身水平抗剪能力降低。钢筋笼一旦上浮要想使其恢复原位十分困难，因此要采取有效措施，尽可能的避免钢筋笼上浮。产生原因：

（1）在浇筑过程中混凝土面已经超过钢筋笼底部一定深度，且导管埋深很大，其最上层混凝土因浇筑时间较长，混凝土与钢筋笼已经产生一定的裹握力，如果此时导管埋深仍不调整，则混凝土经导管流出后将产生一定的冲击力，导致上部混凝土连同钢筋笼整体被向上顶升。

（2）导管提升时，钢筋笼底部正好位于导管端部上方2m左右的位置，加之导管提升后导管内混凝土快速下沉，冲击钢筋笼底部，在混凝土的反冲力作用下钢筋笼上浮。

防治措施：浇筑混凝土过程中，应注意严格控制导管埋深，避免导管埋入过长；注意掌握浇筑混凝土面标高，尽可能避开钢筋笼底部的敏感部位，钢筋笼底端埋入混凝土超过3m时，应及时将导管提升至钢筋笼底端以上；一旦发现钢筋笼开始上浮，应立即停止混凝土浇筑，用重锤测量混凝土标高，并计算导管埋入深度，拆卸导管后再行浇筑。当导管钩挂钢筋笼时，应下降导管，采取旋转导管的方法将导管与钢筋笼分离，再进行缓慢提升。

2.3断桩

桩身混凝土不连续，中间被泥沙填充，导致桩身混凝土间断，严重影响桩身整体性，降低承载能力。产生原因：

（1）混凝土灌注过程中，因导管漏水或导管提拔时由于埋深不足将导管拔出混凝土面，而造成断桩。

（2）因混凝土浇筑时间过长，上部混凝土已过初凝时间，且导管埋深过大，使导管被卡死在混凝土内。

防治措施：灌注水下混凝土前应严格检查导管是否存在漏水、破损、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。提升导管要准确可靠，应由专人负责随时测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，并严格遵守操作规程，保证导管不被提出混凝土灌注面。混凝土浇筑过程应该连贯，尽可能加快浇筑速度，避免间断时间过长，且应保证灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，若预计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。

3结语

综上所述，桩基是建筑施工中重要的结构体系，做好对其的施工关系到整体施工的建设。因此，我们必须要重视对钻孔灌注桩的施工，以为桩基的施工质量打下坚实的保障，并要做好一定的安全防护措施，在保障钻孔灌注桩施工质量的同时确保施工的安全。

参考文献

[1]侯智佳.浅析桥梁钻孔灌注桩施工技术和质量控制[J].科技创新与应用.2013（34）.

[2]刘全.浅析泥浆护壁钻孔灌注桩施工[J].科技创业家.2012（23）.