浅谈精益生产及其控制策略
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【摘要】精益生产（LeanProduction）：是在流水生产方式的基础上发展起来的，通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能适应用户需求变化，实施以用户为导向、以人为中心、以精简为手段、采用TeamWbrk工作方式和并行设计、实行准时化生产技术、提倡否定传统的逆向思维方式、充分利用信息技术等为内容的生产方式，最终达到包括产品开发、生产、日常管理、协作配套、供销等各方面最好的结果。
【关键词】企业管理；精益生产；控制策略
【中图分类号】F27【文献标识码】A
【文章编号】1007-4309（2012）01-0098-1.5
精益生产方式起源于日本。在面对当时美国汽车工业在大批量生产模式下的明显优势，丰田公司从50年代开始探索一种与传统大批量生产模式不同的高效率的生产组织模式，于70年代基本形成，并于80年挥重大作用。由于在日美汽车战中的出色表现，这一模式引起了各国学术界企业界的广泛关注。美国麻省理工学院（MIT）专门设立了“国际汽车研究项目”课题来调查分析日本生产模式的特点，并在1990年将这种模式命名为精益生产（Lean Production），并在研究报告《The Machine that changed the world））中指出精益生产的实质是一种生产管理技术（JamesPw，1990），它能大幅度减少作业切换时间、库存、不良品率以及产品设计周期。是继大批量生产方式之后，对人类社会和人们的生产方式影响巨大的一种生产方式（张列平，1997）。它的基本思想可用JIT（JustIn Time）来描述（魏大鹏，1996），即为“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。其核心为：
零库存：精益生产是一种追求无库存生产的生产系统，为此开发了包括看板在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
快速应对市场的变化：精益生产者开发出细胞生产、固定变动生产等生产布局及生产编程方法。同时，不断建立更好的生产体系，鼓励员工迎接更具挑战的工作，从而更迅速对市场变化作出反映。
一、精益生产方式的特点
精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，并非简单地应用了一、二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。精益生产管理方法上的特点如下：
拉动式准时化生产，在生产制造过程中，实行拉动式的准时生产，杜绝超前、超量制造。以最终用户的需求为生产起点，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即进入下一工序。生产中的节拍可由人工控制，但重在保证生产中的物流平衡。
全面质量管理，质量是实现精益生产的保证。精益生产中质量管理强调事前预防不合格品的发生，从操作者、机器、工具、材料和生产过程等方面保证不生产不良品。强调从根源上保证质量。团队工作法，在劳动力使用与组织上，强调一专多能，不断提高工作技能，并把工人组成团队，赋以相应的责任和权力。团队不仅要完成生产任务，而且参与企业管理，从事各种改善活动。并行工程，在产品开发和生产准备上，精益生产采用“主查”制和并行工程的方法，在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
紧密的协作配套管理。在生产组织结构和协作关系上，精益生产方式把70%的零部件的设计和制造委托给协作厂进行。主机厂集中精力抓主体件的设计和制造。协作厂与主机厂之间的关系为长期共存，长期合作，相互依赖的“血缘”式协作关系。综上所述，基于内部的团队式工作方式，在外部企业密切合作的环境下，无限追求物流的平衡是精益生产的真正核心所在。而拉式控制策略则是精益生产获得成功的重要保障。
二、精益生产控制策略的研究现状
如前所述，拉式控制策略是精益生产获得成功的重要保障。但在具体应用过程中，暴露出不少问题，人们着手对此进行改进，就逐渐出现了基本拉式系统，KANBAN系统，CONw1P系统等拉式系统。以下就简要分析推式和拉式系统的异同，以及简要概括拉式系统控制策略的发展过程以及研究现状。
控制策略简介：20世纪60年代初，一种新的生产控制策略――物料需求计划在美国发展起来。MRP使用物料单BOM，将对系统的最终产品的需求展开为对零部件和原材料的需求。在考虑现有存储和生产提前期的前提下，下达制造或采购计划。MRP的应用使制造系统的生产管理真正走上了科学化的轨道。90年代以后，MRP经过发展、完善，形成了目前的企业资源计划E即（Enierprise Resource Planning）系统。MRP系统主要是采用推的方式来推动制造系统的运行，所以这是一种典型的推式控制策略。
20世纪70年代末，丰田公司创造了一种以消除制造过程中的一切浪费为宗旨的准时制生产，是由用户的需求来拉动生产，采用的是拉式控制策略。由Dr．E．Goldratt于70年代末首创的TOC生产技术也为企业解决生产管理中存在的问题提供了新的办法。TOC主张用平衡物流的方法来解决企业生产中存在的问题。先找出系统中的瓶颈资源，然后先安排瓶颈资源的生产，再根据瓶颈资源安排其他非瓶颈资源的生产。这种控制方式称为DBR系统（Drum Buffer Rope），为与推式、拉式策略相对应，也称为压式（squeeze）。
推动式(push）系统是一种传统的、被广为采用的系统。如图1一2所示，由企业的计划部门根据生产目标，逐一计算和确定每个零部件的投入和产出计划，并按计划向生产控制中心发出生产和订货的指令；而每一生产中心都按计划制造零部件，并且不管后续生产中心当时是否需要，都将加工完的零部件送到后续生产中心，同时将实际完成情况反馈到计划部门。
牵拉式(pull）系统是精益生产所采用的系统，它是从代表时常需求的产品订单出发，仅向最后的生产中心下达生产计划，而每个生产中心则按当前的需要向前一个生产中心提出要求，发出工作指令，前面的生产中心完全按照指令进行生产加工，一直到第一个加工中心，甚至到原材料的供应者或协作厂，在这种牵拉式系统中，拉动是依靠看板(kanban）来实现的，看板起到生产指令的作用，工人不见看板不生产和搬运。DBR系统，是TOC理论应用于企业生产控制的具体工具。鼓指由瓶颈资源决定整个生产线的生产节奏以充分挖掘出瓶颈资源所有的生产能力，缓冲指对瓶颈资源实施保护。绳子则指使系统中其他环节的生产速度与瓶颈资源保持一致的一种机制，通过建立详细的原材料投放计划来实现。
拉动式生产之所以能真正作到准时生产，是因为生产加工中心之间都是按需生产的原则，以动态响应的模式建立联系，每个生产加工中心都只在需要的时候到其之前的加工中心领取需要的物料，而前面的加工中心也只生产被领走的数量的物料。并且，不仅是在车间各工段、工序之间，而且在车间之间、甚至是企业和供应商、协作厂之间，也按照这
样的逻辑方式运行。这样，每个生产加工中心都是在正确的事件，按正确的品种与数量进行生产，并正确的提供给需要的人或工序，避免了需要的产品未被生产，而不需要的产品却被生产出来被积压的情况，产生了准时生产的结果。
此外，推动式系统与拉动式系统在生产管理指标上的要求也是不同的，推动式系统在生产管理指标上追求生产总量，而拉动式系统在指标上首先追求准时，其次追求生产所用的单位时间、单位成本、再次为最求生产总量。追求生产准时保证生产不停顿、不滞留、准时交货，追求“零”库存；追求生产所用的单位时间、单位成本、保证高效率、高品质、低成本：追求生产总量保证销售额的扩大。
【参考文献】
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［2］龚其国，赵晓波，王永县．JIT生产控制策略的研究现状与进展［J］．系统工程学报，2001：16(6）：456-464．
［3］郭耀煌，李树良．sIMAN模拟理论与技术［M］．成都：西南交通大学出版社，1988．
【作者简介】田晶：天津财经大学2010级MBA。