程序分析在某产品生产流水线中的应用

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【摘要】本论文运用工作研究的程序分析法对某食品公司的番茄糕生产流水线的工艺程序及流程程序进行分析，使用“5W1H”提问技术、“ECRS”四大原则等对其进行改善，提出了合理的番茄糕生产工艺程序和流程程序方案，并对改进前后的方案进行了对比分析以证明改善效果。

【关键词】程序分析 工艺流程 流水线评价

一、问题分析

某食品有限责任公司以生产番茄糕为主。该公司生产规模属于小作坊手工作业式生产。生产制度、设备、布局、生产过程等落后于同行业其他企业，使得番茄糕的生产效率和质量偏低，生产成本较高，成为公司所面临的重要难题。为了解决生产过程中存在的问题，进而对番茄糕的生产过程运用程序分析进行改善，以提高劳动生产率，缩短生产周期，降低生产成本。

二、运用程序分析设计产品工艺流程

（一）运用工艺程序分析改善番茄糕工艺程

工艺程序分析表明，本产品（番茄糕）现有生产工艺顺序为：选料、清洗、打浆、预煮、磨碎、熬制、包装和入库，总共8道环节。其中选料、清洗、打浆、磨碎、包装以及入库是该产品生产工艺过程中的关键工序，占整个工序的75%，不利于大范围、普遍性的展开生产。根据实际情况，该产品生产工艺程序如图1所示。

针对生产过程中发生逆向物流的预煮工序，工作效率低的清洗、烘烤工序，以及花费较长时间的包装工序等进行“5W1H”提问和“ECRSI”原则改善。取消预煮软化工序，交换制片与包膜工序的顺序，添置果蔬清洗机和换置TRZH系列远红外线自动控温炒机（烘道），使清洗工序采用机械化操作，烘烤工序能够通过烘道在工序之间流动。改善后工艺路线顺序是：选料、清洗、加工、熬制、烘烤、包装和入库，总共7道工序，相比现有生产工序，减少了1道，操作步骤由23道减少到15道，加工工序为10道和加工与检查工序为5道。

（二）运用流程程序分析改善番茄糕生产流程

本产品（番茄糕）现有生产流程，以原料初选开始，以储存结束。随机选取其中正常出产一批为研究对象，分析得出：加工、检查、搬运、等待、储存总时间为9.79小时。其中加工、检查时间7.78小时，占整个生产时间的79.5%，统计的周期产量为25.0kg，不能满足市场需求；搬运、等待、储存时间2.01小时，占整个生产时间的21.5%，隐藏成本浪费过大。

改善后的新流程程序以选料放入果蔬机开始，以产品下线入库结束，合理采用机械化生产，工序之间的物料搬运，将通过运输机完成。改善后新流程程序由原来的30个程序减少为22个程序。其中加工次数由16个改变到11个，搬运次数由10个改变到8个，等待2个减少到0个。储存工序数目由1个增加到2个。改善后流程图如图2所示。

新流程程序有22个序号，相比现有流程程序30个，减少了8个。其中加工次数由现有的16个改变到11个，搬运次数由现有的10个改变到8个，等待由现有流程中的2个减少到0个。另外检查工序数目不变，均是1个，储存工序数目由现有工序的1个增加到2个。

三、结束语

通过程序分析改善生产流程减少了不必要的工序，消除了隐藏的成本浪费，达到了提高效率，降低成本，缩短生产周期的目的。程序分析在企业生产中运用广泛，它的运用能够发现生产流程中的问题，并针对问题进行改善优化，为企业节省资源和成本。

参考文献：

[1]易树平，郭伏.基础工业工程[M].北京：机械工业出版社，2007.

[2]孔令和.精细粉状食品生产线[J].储存加工，2009，9.

作者简介：贾舒媛，女，四川省攀枝花市攀枝花学院机械工程学院专职教师一名，研究方向为工业工程、制造业信息化。