浅谈滑模施工质量控制
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摘要：改革开放至今，我国的经济有了突飞猛进的发展。在经济建设高速发展的背景下，我国的建筑技术得到了快速的进步。滑模施工技术是一项新的施工技术，是我国浇筑混凝土结构施工中机械化程度高、场地占用少、结构整体性强、抗震性能好、环境与经济效益显著的一种施工技术。随着现代化工业的飞速发展，滑模施工在钢筋混凝土烟囱、水塔、粮仓、水泥筒仓、造粒塔、剪力墙、调压井、电梯井中的应用日益广泛，滑模技术也日臻成熟。该工艺在保证工程质量的同时，大大降低了工程成本，缩短了施工工期，具有良好的经济和环境效益。因而，滑模施工在实践中深受业主、建设方的好评。滑模施工中,保证质量尤为重要，根据滑模施工的工艺特点,就施工准备、钢筋绑扎、砼浇筑、模板滑升、表面修整及养护、滑膜拆除各工序环节的质量控制是非常有必要的。本文对滑模施工方案以及现场质量控制成功的经验进行了分析和总结, 为施工建筑领域的滑模施工技术的推广使用积累了宝贵的经验。
关键词：滑模施工; 质量控制
中图分类号：TV523文献标识码： A 文章编号：
引言
滑模施工以其少周转材料、施工速度快、结构整体性强、外观质量好等优点在工程施工中逐渐得到了推广和使用。下面对滑模施工技术和质量控制做了详细阐述。
1、滑模施工特点
(1)滑模施工具有以下几大优点:不需设水平施工缝,施工连续性好,结构整体性强;施工进度快,正常情况下日平均滑升高度在2.5m左右;施工过程中,辅材料消耗少;混凝土成形外观平整度高、缺陷处理量小。
(2)滑模施工存在的不足之处:滑模施工具有钢筋、埋件安装、混凝土浇筑以及模板滑升等各工序平行交叉作业的特点,相互之间配合、衔接是否到位,直接关系到滑模施工质量的好坏,稍有控制不当,就易出现各种质量问题甚至质量事故。因此,要确保混凝土的施工质量,选择有经验且素质较高的施工队伍,加强施工过程中的质量监督与管理,在滑模施工中就显得尤为重要。
2、工艺流程及过程质量控制
2.1混凝土浇筑前的检查与验收
混凝土仓号备仓完成后,严格按照工程质量内部初检、复检、终检的“三检制”体系对基岩面进行清理、钢筋绑扎、预埋件安装以及模板边线的复测成果等环节进行检查验收,三检合格后,通知监理工程师最终验收,验仓合格后方可进行混凝土浇筑施工。
2.2滑模施工技术交底及过程中相关人员、资源的投入混凝土开仓浇筑前,由技术、质量负责人对作业人员进行详细的技术交底,明确混凝土浇筑过程中所有的人员、资源投入以及滑模施工过程的工艺流程和相关质量控制要点。施工部位不同、质量要求不同,其相关的人员资源配备也不相同。经总结多次施工经验,本工程该部位滑模施工过程人员总投入30人:分别为钢筋工8人、滑模工4人、架子工6人、混凝土下料工4人、振捣工4人、混凝土抹面修整工4人;混凝土振捣器采用2台5100型振捣棒、4台570型振捣棒。另外,为满足现场狭小施工部位混凝土振捣的需要,还增加配备了2台550型振捣棒;竖井上下游两侧各设置了2个分料溜槽;混凝土入仓采用2台混凝土泵;水平运输采用4台罐车。
2.3滑模施工中质量控制的方法及要点
滑模施工过程中,主要的质量控制要点包括:混凝土出机口质量检测控制,钢筋绑扎连接及预埋件的埋设安装,混凝土下料及分层振捣,滑模的滑升速度,滑模的中心、水平度和垂直度控制,混凝土表面修整及养护。
2.3.1混凝土出机口质量控制
为满足滑模施工需要,施工现场安排相关试验人员加大了对混凝土的现场试验。发现异常,及时与供料系统联系并进行调整,以保证混凝土的坍落度、流动性、凝结性等性能满足滑模施工需要。
2.3.2混凝土下料质量控制
竖井上下游两侧各分别设置了2个溜槽,覆盖整个混凝土仓面。为保证混凝土下料的均匀性、连续性及对称性,沿溜槽长度方向每间隔一定距离均匀布置一个下料口,辅助下料。
2.3.3混凝土分层振捣
混凝土振捣过程采用5100型、570型和550型振捣棒相互结合进行。振捣过程主要质量控制方法为:
(1)混凝土边下料边进行平仓、振捣；
(2)采用分层振捣,层厚一般控制在20~30cm,振捣时振捣棒插入下层混凝土,最大不超过5cm；
(3)为保证混凝土振捣的均匀、密实性,要求振捣棒相邻振捣间隔距离控制在:5100型为75cm左右,570型为50cm左右,550型为30cm左右,振捣时间要求振捣至混凝土表面泛出5cm左右厚的砂浆且混凝土不再显著下沉为止；
(4)混凝土振捣过程中,振捣棒不得直接触及支撑杆、钢筋和模板；
(5)模板滑升过程中禁止振捣,滑升时只能进行下料、平仓。
2.3.4模板滑升质量控制
液压滑模滑升程序分为初滑升、正常滑升和末滑升三个阶段。进入正常滑升后如需暂停滑升,要及时采取停滑措施。
(1)初滑升质量控制
初滑升时一般连续浇筑2~3个分层,高600~700mm。当混凝土强度达到初凝至终凝之间,即底层混凝土强度达到0.3~0.35MPa时,即可进行试滑升工作。初滑升阶段的混凝土浇筑工作应在2h内完成。试滑升时应将模板升起50mm,即千斤顶提升1~2个行程。当混凝土脱模后不塌落且不被模板带起时(用手指按压可见指痕,砂浆又不粘手指),即可进行初滑升。初滑升阶段一般一次可提升200~300mm。
(2)正常滑升质量控制
每浇筑一层混凝土,提升模板一个浇筑层高度,依次连续浇筑,连续提升。采用间歇提升制,提升速度大于10cm/h(小于15cm/h)。正常气温下,每次提升的时间应控制在1h左右,当天气炎热或某种原因混凝土浇筑一圈时间较长时,应每隔20~30min开动一次液压控制台,提升1~2个行程(5~7cm)。一般情况下,日滑升高度宜控制在2.5m左右。
施工转入正常滑升后,应尽量保持连续施工,并设专人观察和分析混凝土表面情况。每次模板滑升后,及时检查出模混凝土有无塌落、拉裂、麻面等,根据现场条件确定合理的滑升速度和分层浇筑厚度,并根据以下几点进行鉴别:滑升过程中能听到“沙沙”声;出模的混凝土无流淌和拉裂现象,手按有硬的感觉,并能留出1mm左右深度的指印,能用抹子抹平,则滑升速度满足施工需要;若脱模混凝土有流淌、坍塌或表面呈波纹状,说明混凝土的脱模强度低,应放慢滑升速度;若脱模混凝土表面不湿润,手按有硬感或伴有混凝土表面被拉裂现象,则说明脱模强度高,宜加快滑升速度。滑升过程中必须有专人检查千斤顶上升情况,观察爬杆上的压痕和受力状态是否正常,检查结构物中心线和滑模操作盘的水平度,发现异常时应及时采取措施进行纠偏。
(3)末滑升质量控制
模板滑升接近顶部时,最后一层混凝土应一次性浇筑完毕,混凝土必须在一个水平面上。控制方法为:在最后一层混凝土浇筑完成后4h内,每间隔0.5~1h,滑升1~2个行程,直到混凝土与模板不再粘结为止。
(4)停滑措施
施工过程中,因意外停滑时应采取停滑措施:每间隔0.5~1h滑升1~2个行程,直到混凝土与模板不再粘结为止,一般控制在4h左右;由于施工造成施工缝,应预先进行冲凿毛,留出施工缝,在复工前将混凝土表面残渣除掉,用水冲净,先浇一层水泥砂浆,再浇筑原级配混凝土。