MBD技术在协同设计制造中的运用

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摘 要：mbd技术属于数字化协同设计制造技术当中的信息载体，是数字化协同设计制造技术当中重点运用的技术，也是设计和制造部门一定要密切协同，一起探究实施的重点课题。因此，文章主要对MBD技术在协同设计制造中的运用展开进一步的论述。

关键词：MBD技术；协同设计制造；运用

飞机制造技术逐渐朝着全数字化设计和制造以及试验一体化的趋势发展，其主要特点就是数字化已经不只是设计与制造的部分运用，而是向拥有跨地区，多企业的全数字化协同的虚拟企业方向发展，数字化技术贯穿总体产品研发制造的流程，在整体上转变了其产品研究的模式与方法。而MBD技术属于数字协同化设计制造技术中信息载体，也是其重点运用的技术，要求设计和制造相关部门一定要密切协同，一起研究实施的课题。因此，下面将进一步阐述MBD技术在协同设计制造中的运用。

1 MBD技术的概念

MBD技术属于当前波音推广使用的全新产品定义方式，其主要的思想是全三维针对特征的表达方式，给予文档流程驱动，结合知识工程和过程模拟以及产品准则规定这些。其使用一个集成的三维实体模型能够清晰的表达产品定义的具体信息，也就是把制造和设计两个信息一起定义到产品三维数字化模型当中，进而替换二维工程图，确保数据数据所具有的唯一性。

MBD并不只是单纯的三维标注和模型，其不只是描述设计几何信息，同时定义三维产品制造信息以及非几何地管理信息。用户只需要一个数据模型就能够获得所有信息，这样能够有效减少对于别的信息系统过于依赖，让设计与制造企业二者信息交换能够不全部依赖信息系统集成，进而确保持续有效的连接。其经过各种标准的方式可以更加充分的表述设计的思想，拥有十分强大的表现力。并且还突破了设计制造的瓶颈。它的设计和制造特点让计算机以及工作人员解读起来十分方便，和之前的定义方式仅仅能够被工程人员解读，从而可以有效解决设计和制造一体化的相关问题。

MBD模型的构建，不只是设计部门的工作，要求工艺和工装以及检验均要参加到设计过程当中，最终构成的MBD模型才可以运用到指导工艺制造和检验。可以将其加入到知识工程和过程模拟以及产品要求当中，把抽象且分散的知识能够更加生动的汇集起来，让设计和制造的流程变成知识积累与技术创新的过程，进而当作企业知识的优秀载体。

2 MBD在协同设计制造中运用的相关问题讨论

2.1 MBD技术体系和信息管理及传播

MBD这项技术体系是由MBD数据集当作重点的运用体系，通过规范管理系统，标准化工艺管理和CAD以及工艺设计与分析，还有产品数据管理这些系统。利用MBD数据集集成产品设置制造有关数据，同时构建一套针对MBD数据集地工艺设计分析方式以及数据管理方法，让工程制造可以在不参考图纸的情况下，依照设计系统输出的内容组织框架完成对于产品生产以及检验的监控。

例如，在MBD技术体系当中，由MBD的技术程序文件体系和GCE平台当作基础，当中MBD技术程序体系标准化数据操作的条件，而GCE平台则利用IPSM和MVA这些系统以及节后完成了工艺工程工作者在设计师和设计人员数据方面的共享。MBD技术体系还有一个特点就是图像在对于数字化设置集成运用当中，利用GCE平台到生产现场管理系统，根据MBD产品信息能够最后传输到生产和检查设施当中。

IPSM系统属于集成产品规范管理系统，这个系统对于播音公司全部的设计和工艺以及制造，还有检验条件进行管理，全部这些规范的工作方式和指令以及要求均被同意编码，并且由计算机实施管理并，所有授权的供应商均可以检索到有关的规定，这样能够确保全部供应商实施相同的标准，进而达到质量统一的目标。针对MBD关数据集管理来讲，MBD数据集内容和产品数据管理系统有着极其密切的关系，有些MBD数据集的非几何信息内容可能需要被表格化定义到零件表当中。

MBD数据集的MVA信息属于产品数据管理系统地对照内容确保相同的，这个机制以产品数据管理系统去完成。在MBD数据集发放的时候，产品数据管理系统一定要认识到MBD数据集的内容，同时把其展示到有关数据对象中去。除此之外运用MBD技术，所有数据传输流程以及产品数据管理系统一定要符合单一产品数据源提出的条件，也就是不管设计数据或者是工艺数据均当作定义产品的前提信息，能够配置，针对构型的差别以及飞机产品原本情况的差别去改变。播音公司在推进MBD技术运用的过程中，制定多种系统以及工具集给工程师使用方面提供便利。

2.2 产品和工艺设计协同

MBD的主要特点就是设计和工艺信息结合与一体化。其把PMI和非几何信息结合起来，让相关技术者更加明确运用MBD数据模型获得想要的信息。这样就没有办法不改变之前产品和工艺设计分离这一局面。播音公司当前已经实现LIPT进行设计产品，由作用到检验方式以及维护的整个过程。但是，我国航空工业通常存在着场所分离这一现象，设计和工艺分别属于两个单位，导致其沟通与交流方面存在很大的障碍。并且当前航空制造厂制造程序当中也不存在明显的工艺设计流程，在协同设计过程中均存在着工艺设计目的不清晰，业务范畴划分不明确，缺少对应的规定作为依据的问题。绝大多数设计工作者经验不是十分丰富，不具备基本的工艺知识。同时，和工艺技术者沟通存在一定的难度，并且当前设计权限控制过于严格，很多能够放权给工艺决定的特点也仅有设计可以决定，导致十分不方便。这些问题均是当前我国航空企业基本存在的，想要解决这些问题需要较长的时间，并且涉及到多个部门和专业。

在当前MBD实施时间过程中具有一些有效的方式，例如，临时抽查工艺代表参加联合设计，组织设计和工艺双方面技术讨论活动，厂所一起研制准则，设计部门给制造厂家开放一些PDM的功能等。这些方式虽然能够发挥一定的作用，对于当前矛盾起到缓解的功能，但是治标不治本，不属于畅销机制，很难在根本上解决问题。但是随着我国提出科学研究恢复举国体制以及中航工业整合不断加快速度，相信这些问题今后一定会得到有效的解决。

2.3 工厂现场使用相关问题

（1）大规模装配件在装配过程中每层覆盖，在所有三维装配模型当中进行查找难度较大，屏幕展示三维装配模型过程中，总体显示过小，放大显示只有部分细节可以看清楚，针对想要了解三维装配模型总体形状的人来讲，观察起来难度较大。

（2）和当前生产、检查验证制度存在较大的矛盾，例如，部分工厂工作者生产过程中一定要由设计图纸当作根据，在使用MBD之后全部取消二维图，导致生产不存在依据。

3 结束语

通过文章对MBD技术在协同设计制造中运用的进一步阐述，使我们了解到MBD技术属于数字化协同设计制造技术当中信息载体，是数字化协同设计制造技术当中重点运用的技术，也是设计和制造部门一定要密切协同，一起探究实施的重点课题。同时，我国有关部门必须给予MBD技术在协同设计制造中运用高度的重视，采取有效的方式不断完善和改进该项技术。因此，希望通过文章的阐述，希望能够给MBD技术在协同设计制造中运用方面提供一定的参考和帮助。

参考文献

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