低碳语境下的产业突围
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现在及未来的纺织服装市场,均是群雄逐鹿的“战场”。然而比拼到最后,将不是销量,也不是盈利率取胜,而是比谁更环保、谁更“低碳”――此为赢得市场的关键。为赢得市场,美国等国已在服装上贴上了“碳标签”,而CHIC2010也高举“低碳”大旗。
未来5到10年以内,内外形势将逼得企业不得不采取减碳行动。与其“被动挨打”,不如像美国般“先发制人”。
在低碳与纺织的结合中,“纺织”是核心,“低碳”只是一个修饰词,是定语。因此,在如何利用低碳潮流打造企业新的核心竞争力方面,立足行业应该是基础,是本源。
“低碳产业链”未形成
当今,“绿色经济”以席卷全球之势令世人侧目,不仅已成为美欧日未来的经济引擎,而且也以全球价值链“新王牌”之姿占领国际市场竞争制高点。作为发达国家设立的“游戏规则”,“绿色经济”规则甚至价值观下,“碳关税”等各项“围堵中国纺织业”的措施应运而生。对此,业界已别无选择,唯有拿“低碳减排”这个“瘦身容器”来衡量自身。
在此环境下,“低碳经济”、“低碳城市”、“低碳生活”、“低碳发展”、“低碳技术”等一系列新概念、新名词产生了。
“纺织服装企业对国内外特别是国际市场、政策动向跟踪不及时,再加上对行业技术并不了解,就很难形成一个合理的符合低碳经济发展要求的产业链条。”长期专注纺织业节能减排的北京众仁智杰公司总经理刘广喜认为。
研究报告显示,我国纺织业能耗大约为4.84吨标煤/吨纤维。其中,服装行业为1.05吨标煤/吨纤维,织造行业为0.95吨标煤/吨纤维左右,印染行业能耗在2.5～3.2吨标煤/吨之间,约占全行业能耗的58.7%。
不少企业热衷炒作概念,真正对“低碳纺织”有深入理解和作为的少。例如,企业往往只关注能耗的水平,只注意完成节能报告并通过验收,而对企业整体运营的“低碳性”缺乏规划和行动,这导致减碳在细致性和彻底性上不达标。其实,在完成节能减排项目后,还有更为重要的工作要做,那就是――诊断。这种诊断既包括原材料的采购,也包括生产的关键环节以及相应的数据收集等。
收益VS成本减碳非负担
面对“碳标准”可以毫不掩饰地在国际贸易准入中使用的情况,中国棉纺织行业协会会长徐文英将“符合生态环保意见资源综合利用的特种天然纤维纱线、织物的生产”列为棉纺织振兴的四大重点之一。
其实在好几年前,纺织服装界就已叫响“环保”和“低碳”的口号,许多服装设计师也喜欢在设计中加入环保元素。然而,从产业链和行业的角度来讲,真正的低碳化运作风潮和案例没有形成。直到2009年,服装业一批“有识之士”,像李宁、左岸等开始将低碳服装作为一个产业去经营运作,服装业才开始真正进入“低碳时代”。
然而,“低碳时代”的低碳运营,作为生意,首要的是考虑投入产出。“节能减排有点难,难在成本可知收益难料哪!”有服装企业感叹。许多企业对低碳可谓是“望尘莫及”。
“有75%的减排可以通过非技术措施或现有成熟技术实现,25%的减排潜力成本为零,甚至为负。”麦肯锡(McKinsey)的研究表明,在已经的200多种低碳技术中,有超过三分之一的技术是“负成本”的,也就是说,采用这些技术的收益,大于投入。
节能减排可说是成本收回最快的投资。“企业老总们应该转变观念,有较好的超前意识,发展低碳事业并不是企业的负担,也不是企业的成本,而是企业持续快速健康发展的支撑力和竞争力所在。”有专家表示。
其实,国际上早就有了评估纺织服装产品环保性能的标准,即环保纺织品标准100(Oeko-TexStandard100),它是一种具有领先地位的、独立的纺织品有害物质检验体系,通过对检验标准的不断开发,该标准已成为未来客观评估各类纺织产品人类生态学质量的一种综合全面的手段。由于Oeko-Tex标准覆盖了全球所有对纺织品的生态要求,因此Target、Walmart等国际大型采购商都已把Oeko-Tex环保纺织品标准列入其采购标准当中。
“低碳策略”的选择
在低碳之路上,有人为企业指出了三条路,一个是节能减排,一个是采用新能源,一个是采用碳捕获技术。对普通纺织服装企业而言,碳捕获技术比较复杂,投入也比较高,采用成本比较高。在新能源使用方面,由于设备的更新换代需要时间以及其他技术支持,工作不可能一蹴而就。因此对企业而言,唯有节能减排。
“我们在碳排放的评估、监测体系的建设,包括信息及时有效的披露以及怎么跟市场规则进行较好联系等方面的能力偏弱。”业内人士指出,有条件的企业,应实施单位能耗限额标准,建立能源利用状况报告制度,并将所需能源分为基本用能和辅助用能,分别落实责任,制冷、制热、制汽、废水利用、污水处理等要派专人负责。“在纺织业比较集中的工业园以及产业集群等,要积极推行热点联产,实行集中供热、污水处理制度。”
印染业是“污染大户”,其节能减碳也是整个纺织服装行业的难点和焦点。然而,一些印染企业已走在了行业的前头。据了解,为了节水、节能、减排,浙江亚太特宽幅印染已斥资6000万上马一太阳能加热系统。据悉,这是国内面积最大的工业用太阳能蒸汽工程。目前,已有3000平方米的集热系统建成,无需其他能源,矗立在13座厂房顶部的系统每天可产生300吨70摄氏度的热水,日节约蒸汽30吨。它的工作原理是利用太阳能加热真空管,这样流经的水就会被迅速加热,如果温度不足,则使用蒸汽辅助加热到设备所需的温度――整个过程由电脑全程控制。这项替代传统燃煤蒸汽的技术具有使用时间长的特点,全年都可使用,设备的预计使用年限为15年,投资则可望在3年内全部收回。
作为一家大型的印染、印花企业,浙江亚太对能源的需求不可谓不大,近年来,随着煤价、电价的节节升高,蒸汽价格也进入“水涨船高”的境界,让企业很是吃不消。“大约在四五年前,我们就在寻找替代能源,以改变以燃煤产生蒸汽的加工方式。后来我们发现北京一太阳能企业研发出了这个系统,经多方论证,我们决定购入。”总经理杨安心表示,系统加热后水的温度基本能保持在70摄氏度左右。“热水不需一吨煤、一吨蒸汽,全是借太阳能加温的,太阳可以说是我们的‘能源供应商’。”