支架零件加工工艺论文
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（1）支架零件的选材图2为支架零件三维图，通过分析工作状态，支架零件工作过程中主要承受压应力，有些场合也承受一定的拉应力或综合应力，因此要求支架零件必须具有一定的综合力学性能，工作内孔有相对运动，要有一定的硬度和耐磨性。一般情况下材料可以选择铸铁，如HT200、HT250等，受力比较大的场合可选择铸钢或合金铸铁等。
（2）支架零件加工基准面的选择加工基准面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则会造成零件大批量报废，使生产无法进行。本支架零件需要加工的表面有底平面、准16mm的凸台面、准50mm的前后端面、准10mm的孔、准30mm的孔等。加工过程中基准选择：①粗加工底平面时以准50mm的外圆中心线和凸台面为基准；②加工准16mm的凸台平面以精加工过的底平面为基准；③加工准50mm的前后端面以底平面及前后端面互为基准；④加工2-准10mm的孔以底平面为基准；⑤精加工底平面时以准20mm的内孔（准30mm的工艺孔）中心线、后端面和凸台面为基准；⑥加工准30mm的孔以底平面及后端面为基准。
（3）支架零件机械加工工艺分析由于零件的机械加工工艺过程总体要遵循基准先行、先面后孔、先粗后精、先主后次的加工原则。因此，支架零件的加工在遵循以上原则的情况下，根据支架零件的具体结构特点进行工艺分析，关键加工部位底面和内孔的加工采用了先粗后精的原则，并采用了互为基准原则，从而保证了相互位置关系和加工精度要求，其机械加工工艺大致思路：铸造时效粗铣底平面粗铣、半精铣2-准16mm的凸台平面粗铣准50mm的前后端面，精铣后端面钻2-准10mm的孔钻、扩准30mm的孔到准20mm（工艺孔）精铣底平面扩、铰准30mm的孔去毛刺并倒角终检等。具体的机械加工工艺过程分析，工序内容加工要求，设备选择、夹具、刀具、量具的选择等如表1所示。
2支架零件关键工序夹具设计
从表1机械加工工艺过程分析可知，工序8和工序9是保证支架零件关键部位：底平面和内孔精度的重要工序，因此大批量生产中均要设计出专用夹具，从而保证其加工精度要求。本文主要以工序8为例分析其专用夹具的设计。工序8是精加工底平面，从图1分析可知，结构图中要求内孔与底面之间有平行度要求，因此在精加工底面时首先考虑要以内孔作为主要定位基准，与长定位销配合，限制工件4个自由度，再以端面定位限制一个轴向移动自由度，最后再以精加工过的台阶面定位，以自位支承（浮动支承）与其配合，限制工件最后一个轴向旋转自由度，可以实现6点完全定位，保证底面的加工精度要求。
3结语
本文对支架零件进行了合理地材料选择，合理地热处理与机械加工工艺分析，并对其关键加工工序进行了专用夹具设计，从而全面保证了支架零件的加工质量和性能指标。通过实践证明，该类支架零件加工质量比原来有很大提高，稳定性更好，产品满足了使用要求。
作者：徐年富单位：南京工业职业技术学院机械工程学院