改善陶瓷色釉料工艺性能的措施
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摘 要：本文主要阐述了色釉料的稳定机理，及改善其工艺性能的措施。实践证明，当釉浆的工艺性能得到改善后，产品的质量会明显提高，取得良好的经济效益。
关键词：色釉浆料；釉浆性能；方法
1 前言
随着人们物质文化生活水平的提高，对陶瓷制品已不仅是使用价值的要求和满足，而且对制品的花色品种，质量提出了更高的要求，尤其是对制品的色彩、艺术美越来越敏感。因此，用陶瓷色釉来装饰陶瓷制品，满足人们的物质需求和精神需求有着十分重要的意义。
实践证明，在生产高温色釉陶瓷产品时，釉浆的稳定性及操作性能好坏是决定产品质量的关键因素之一。
2 稳定机理
高温色釉料配方中的主要组成是长石、石英、粘土以及一些金属氧化物或合成好的色料，将它们经过长时间细磨才能制成符合要求的浆料。由于是湿式球磨，在细磨过程中，级配合理的研磨介质对釉浆中颗粒的碰撞，水对原料颗粒表面的裂缝有劈尖作用，减弱颗粒间的分子引力；矿物颗粒间产生晶格变形，晶键断裂，形成不规则解理。随着球磨时间不断增加，釉浆不断变细，从而达到细碎的目的。釉浆中矿物颗粒表面产生过剩自由能，当粘土与水接触时，为了降低表面自由能，产生水解反应，以及表面离子的置换反应，使颗粒带电荷，吸附负离子和水分子而形成胶团，使釉浆具有悬浮性能。
随着球磨时间的不断增加，粒子愈小，颗粒分散度愈高。因此，磨釉时细度对釉浆的性能非常重要。电解质与分散介质密度差愈小，釉浆愈稳定。由于使用的色料不同、pH值不同、比重不同，釉浆稳定性也有差异。因此，不同色釉料配方，其加水量不同，所使用的悬浮剂也不同。分散介质的粘度愈大、色釉浆的浓度越高，其悬浮性越好，不易沉淀。
3 工艺措施
3.1 悬浮性
釉浆的细度要适当，不能过粗或过细。因为釉浆的细度直接影响釉浆稠度和悬浮性能，也影响釉浆与坯体的粘附能力、釉的熔化温度以及烧后制品的釉面品质。悬浮性好的釉浆不易沉淀分层、组成均匀一致、稳定时间长。否则，容易分层。釉浆含水多，会导致釉浆浓度不均匀，上釉时会出现上薄下厚、色泽不均等现象，特别是器皿口部显得很薄，容易产生“露白”。提高悬浮性途径有：一是调整配方，合理地增加粘土用量或改变粘土种类，粘土用量增加，也即减少了瘠性料比例，不易沉降；改变粘土种类，如蒙脱石、高岭土两种粘土，前者断键容易，离子置换反应强烈，带电荷多，扩散层增加，悬浮性提高；二是加入少量电解质，如氯化铵、氯化镁、氯化钠增稠剂等，可使釉浆中负离子增加，扩散层增厚，悬浮性更好。
3.2 流动性
釉浆的流动性是施釉工艺重要的性能之一，釉料的细度和釉浆中水分的含量是影响釉浆流动性的重要因素。细度增加，可使悬浮性好，但太细时釉浆变稠，流动性变差；增加水量可稀释釉浆，增大流动性，但却使釉浆相对密度降低，釉浆与坯体的附着力降低。流动性好的釉浆具有一定的粘度，喷釉时容易撒开，余釉容易流清，釉面光滑平整。有效改善釉浆流动性的方法是加入添加剂，流动性太差的釉可加少量解胶剂，如三聚磷酸钠、水玻璃、偏硅酸钠等可减少胶团的吸附水分子，增加自由水分子，从而增大流动性。流动性太好也不行，余釉流速过快，产生流釉的痕迹，像这种情况加入一定量氯化铵、氯化钠便可增加釉浆粘度，降低流动性。釉浆流速适中，坯体上釉时没有流釉的痕迹，煅烧时色釉呈色均匀。
3.3 疏水性
坯体上釉时，釉浆与坯体相接触，在毛细管水分子作用下，在坯体表面形成一定釉层，疏水性好的釉浆，形成釉层速度快，釉坯干燥也快，便于操作，但也会因吸釉的时间差异而产生釉层厚度差异，烧后产品色差明显。其主要取决于配方中塑性料与瘠性料的合理配比，只有同批次产品的釉浆的水分、细度、比重、密度一致，产品釉色才能均匀一致。
3.4 吸附性
它主要是反映釉浆颗粒吸附于坯体表面的吸附力，吸附力越强，釉坯强度越高，不易损伤，便于搬运，釉面不易起粉脱落，便于彩绘打边。釉浆中加入一定量的羧甲基纤维素，就可调节釉浆的吸附能力。
3.5 釉浆相对密度
釉浆相对密度对施釉时间和釉层厚度起决定作用。一般情况下颜色釉的密度比透明釉大，色釉产品的颜色除与配方中色料用量有关，还与釉层的厚薄有关。因此，保证一定的釉层是釉色稳定均一的前提条件，决定釉层厚薄的主要因素是釉浆的密度。釉料配方稳定的情况下，釉浆加入的水量越多，釉层越薄，并非一般人所认为浓度决定釉层的关键，浓度是反映釉浆流动性大小程度的参数，一般采用波美度来表示。调整浓度的方法：一是增加水量；二是加入一定电解质。同样的釉浆，随着电解质的加入，釉浆的浓度变化很大，坯体施釉厚度也完全不一样。在实际生产中，相同的浓度，不同的釉浆，釉层也不同。总而言之，色釉釉浆的调试，视具体情况而定，针对性的调节。
4 总结
采用科学的先进研磨工艺，同时合理地使用添加剂，会使釉浆的工艺性能得到了明显改善，显著地提高产品质量，取得良好的经济效益。