提高抛丸机使用效率的研究与应用

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摘要：针对抛丸机存在内辊道护板，螺旋叶片容易打烂；抛丸烟尘大，钢板表面积灰和弹丸现象多；钢板进出抛丸机前抛丸机提前启动，容易损坏设备以及浪费弹丸；弹丸容易蹦出仓体，存在安全隐患；弹丸循环净化系统不畅；纵向螺旋输送器、横向螺旋输送器电机烧坏等一系列问题。通过研究整改，解决了以上问题。

关键词：抛丸机 弹丸 循环净化系

1、前言

重钢中厚板厂厚板线热处理作业区抛丸机型号为青岛德盛利（集团）机械制造有限公司生产的Q6938抛丸清理机。选择国内抛丸机在国内钢铁企业重钢是第一家，同时，重钢在线使用抛丸机也是第一次使用。在设备调试后，使用初期抛丸机主要存在以下几个难题导致使用率很低：①抛丸机内辊道护板打烂，螺旋叶片打烂；②抛丸烟尘大，钢板表面积灰和弹丸现象多；③钢板进出抛丸机前抛丸机提前启动，容易损坏设备以及浪费弹丸；④弹丸容易蹦出仓体，存在安全隐患；⑤弹丸循环净化系统不畅；⑥纵向螺旋输送器、横向螺旋输送器电机烧坏。

2、工作方案

2.1护板、螺旋器叶片改造

自抛丸机3月末投入使用不到一个月的时间，抛丸机内护板和螺旋器的叶片接连遭弹丸打烂，3月20日至5月30日，护板打烂14次，螺旋器的叶片打烂17次，护套打烂2次，提升皮带总成断2次，刷块更换1次，共计停产时间8450分钟；同时，直接造成备件损失94991元 。由于护板和螺旋器叶片均有原厂家直接供货，原来材质为耐磨铸铁，我们分析认为护板和叶片的材质耐磨性和韧性不够，于是和钢研所联系，进行成分分析。通过成分分析，我们认为应该增加Cr、Cu含量，提高材质的耐磨性能。

由于抛丸时，钢板的厚度变化频繁，变化量较大；抛丸机在钢板厚度偏差不大于5mm时，抛丸机的高度不变，这样造成刷块磨损量大，提升皮带总成容易断裂。因此，经过实际操作摸索，我们决定根据钢板的实际厚度情况选择手动抬升或下降抛丸机抛丸器，减少了刷块的磨损以及提高了提升皮带总成的使用寿命。

通过改造后，6月份至8月20日，护板打烂次数为3次，叶片、护套、提升皮带总成打烂次数为零，刷块更换为零，大大提高了抛丸机的使用效率，仅备件节省一项增加效益：94451元。年节省费用：=13×12×180+17×12×63+12×2×1900+29800×2×12+28000×12=113.7万元。

2.2抛丸钢板积尘改造

钢板抛丸出抛丸机后，钢板表面积有打碎的弹丸以及钢板表面尘灰多，这样的钢板在进炉后容易损伤炉内辊道。因此，我们通过现场观察分析，决定在抛丸机前后增设风管，用压缩空气对钢板表面积尘进行吹扫，有效解决了钢板的积尘问题。

2.3抛丸机前后增加位检改造

抛丸机在使用时，在钢板还没有进入抛丸机体，抛丸机已提前启动，这样一则浪费弹丸，二则容易损坏设备部件。因此，我们研究决定在抛丸机前后增加位检，当位检有信号后，抛丸机才启动，有效解决了这个问题。

2.4安全改造

抛丸机在工作时，不仅灰尘大，而且弹丸经常飞出仓体，曾经飞出的弹丸打碎了操作台的玻璃，存在很大的安全隐患。我们现场检查发现弹丸主要从仓体的进出口以及检修仓门等缝隙地方弹出。因此，我们研究决定在抛丸机进出口增加胶体挡板，同时在抛丸机四周增加安全挡板，杜绝弹丸飞出。

2.5料仓循环系统改造

弹丸控制器的开关是根据钢板的检测信号确定，因次当供丸闸关闭时弹丸同样需要进行内部循环。当丸料仓达到限定高度时，弹丸仍然是从分离箱旁的的溢流管中流入丸料仓，丸料仓装满后，弹丸将从风选区除尘管道中流出，造成丸料的浪费。同时也会将丸料内的灰尘带入丸料仓，重新进入抛丸器，以致给空气中带来大量的粉尘。而且，这种循环也容易造成抛丸器卡死不工作，因为，我厂纵、横向螺旋器输送电机的功率偏大，达到75KW（国内一般45KW），这样容易造成电机直接烧坏；3月20日至5月30日，螺旋器输送电机烧了三台。因此我们将溜丸管直接连接到抛丸机清理室侧面，当丸料仓装满时，弹丸不再经过丸料仓和抛丸器，而直接经流入螺旋输送管道进入循环。

同时，由于除尘管道弯度过大，管道内有大量粉尘沉积，造成管道堵塞，影响了除尘系统。因此，我们在软管边焊接一个支架，使管道的坡度更陡，以便有效除尘。

3、小结

通过对抛丸机的部分改造，大大提高了抛丸机的使用效率，减少了事故时间，大大节省了备件消耗。6月1日至8月20日，抛丸机的事故时间仅为325分钟，同时设备损耗只有护板打烂3次，其它事故为零。而且弹丸的使用效率也大大提高，安全隐患得到清除。

参考文献：

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[2] 乔小秋. 抛丸机常见故障分析及预防. 科技视界-2012年26期。

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[5] 常会民. 提高抛丸机生产效率. 宝钢技术-2010年6期。

[6] 余龙. 除尘装置对水平移动式抛丸机工作效果的影响. 铸造设备研究-2007年6期.

作者简介：

张利娟（1983.10—— ），女，河南郑州，汉族，助理工程师，大学本科，研究方向：金属热处理工艺研究及质量分析等工作。