手动攻削螺纹实践初探
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摘要：螺纹加工是在机械加工中经常用的加工方式，其螺纹除采用机械加工外，还可以用钳工的攻螺纹和套螺纹来获得。攻螺纹（攻丝）是用丝锥在孔内加工出内螺纹；套螺纹（套丝）是用板牙在圆杆上加工外螺纹。本文主要介绍了手动攻削螺纹时的注意事项。
关键词：手动 螺丝加工 攻削螺纹
0 引言
手动螺丝加工是生产实际运用最为广泛的加工方法，尤其是在模具装配过程中不可或缺的加工方法。掌握手动加工螺丝的基本技能，是保证螺丝加工质量的前提。手动加工螺丝前以及在加工过程中，需要掌握哪些基本技能呢？
1 保证攻削螺纹质量应注意的几个问题
1.1 螺纹底孔直径确定 攻削螺纹需要确定直径，首先进行查表和计算，并要准备好加工螺纹底孔的钻头等工具，要保证钻头上的切削刃相当锋利，对切削刃进行严格检查，避免有毛刺和磨损的痕迹。
1.2 切削三要素选择 转速和进刀量是钻底孔的时候必须要选择的，底孔的底径在10mm以上，需要先钻孔然后进行扩孔，扩孔是为了使得底径满足需要的直径，并且确定粗糙度。如果这一步做得不好，就可能会造成弯曲和倾斜，甚至到后面会导致螺纹的质量，因此，必须要重视。材料不同，选择的冷却液也不同，要根据规定和实际情况考虑使用什么冷却液。
1.3 工件的装夹 工件的装夹非常重要，需要特别地注意。装夹的时候，要保证孔中心与钳口在垂直状态，避免攻螺纹的时候走偏，影响螺纹质量。
1.4 攻削液的选择 攻削液的作用很重要，在内螺纹上加机油，能够让螺纹更加光洁，还能够增加使用时间。攻铸铁的内螺纹可以加煤油取代液。在铝合金等材料的内螺纹上要加乳化液。
1.5 攻削加工的安全 攻削加工会产生很多的切屑，要注意防护个人的眼睛，切忌用嘴吹切屑。
2 攻削加工实例
2.1 M8以下的螺纹攻前加工 对M8以下的螺纹进行攻丝，一般都在钻床上加工，用钻夹头夹持机用丝锥，攻削时夹紧工件，钻床转速一般采用480-860转/分，适当加些菜油。在攻丝过程中，钻床主轴保持不动，丝锥进刀和退刀完全靠手控制，如果丝锥负荷增加，可立即按下反转开关，就可以迅速地将丝锥退出。这样就避免丝锥折断，如此往返加工，提高工作效能，适用于批量生产。
2.2 加工锈钢材料 对不锈钢材料的加工要将丝锥进行修磨，使切削锥度延长，一般为4°，使校准部分留4t，这样可以减小切削厚度和切削变形；同时，切屑也容易卷曲和排除。加大前角和后角，使γ=15°，α=25°，以提高切削能力，减少摩擦。
3 丝锥简单地修磨
丝锥发生磨损和崩刃以后，可以通过修磨恢复它的锋利性，一般情况下，主要是修磨刀齿前后角。
3.1 切削刃前面的修磨 当丝锥的切削刃经钝化或粘屑，因而降低其锋利性时，可以用柱形油石研磨切削刃的前面。研磨时，在油石上涂一些机油，油石掌握平稳，研磨后将丝锥清洗干净。当丝锥的刀齿磨损到极限成崩刀齿时，可在刀磨上用片状砂轮修磨刀齿的前面。修磨好后，用柱形油石进行研磨，提高刀齿前面和容屑槽的粗糙度。
3.2 切削刃的后角的修磨 当丝锥的切削刃损坏时，可在一般砂轮上修切削刃后角。修磨时要注意切削锥的一致性。转动丝锥时，下一条刃齿的刃尖不要接触砂轮，以免将刀齿的刃尖磨掉。
磨小钻头时不好磨，可用金刚锉来磨。
经过我对螺纹加工理论的学习和实践探索，针对攻螺纹加工方法得出以下浅见：①根据螺纹的要求，通过计算或查表确定钻孔直径和深度，然后钻孔（普通螺纹公差应为IT12级精度；细牙螺纹孔径公差应为IT10级精度）。②钻孔后，孔口倾倒角，且倒角处的直径应略小于螺纹大径，这样可使丝锥开始切削容易切入材料，并且防止孔口被挤压出凸边。③固定被切削螺纹的零件，选择合适的扳手，先用手攻螺纹，粗攻出螺纹。丝锥初进孔时，两手用力要轻而均匀，以适当的压力和扭力把丝锥切入孔内。这时，要从四个方向用角尺校下丝锥与工件的垂直度（也可以用螺母旋入丝锥，丝锥进入螺孔后，便可检查螺母平面各方向与工件表面是否平行，以判断螺纹垂直度）。当丝锥正确导入孔内进行切削时，可不必再使用压力，只施旋转扭力进行攻螺纹。④当丝锥切入3-4圈螺纹时，只需转动铰杠即可，应停止对丝锥施加压力，否则螺纹牙型将被破坏。攻螺纹时，每扳转铰杠1/2-1圈，要倒装1/4-1/2圈，使切屑断碎后容量排除，避免因切屑阻塞而使丝锥卡死。⑤攻不通孔时，要经常退出丝锥，清除孔内的切屑，以免丝锥折断或被轧住。当工件不便倒向时，可用磁性棒吸出切屑。⑥攻螺纹时，必须以头锥、二锥、三锥的顺序攻削至标准尺寸，在加工较硬的金属材料时，特别要注意，丝锥次序并且要施用冷却液。当出现回应力时，要停止用力，退出并另换一丝锥，以防丝锥折断。⑦丝锥退出时，先用铰杠平稳反向转动，当能用手旋动丝锥时，停止使用铰杠，防止铰杠带动锥退出，从而产生摇摆，振动并损坏螺纹表面粗糙度。
4 结论
手动攻丝在生产实际中运用最为普遍，尤其是模具的装配。上述列举了手动攻丝在加工前以及加工中应注意的基本事项，也是螺丝加工质量的基本保证。
参考文献：
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