液压系统管理上降本减耗的几项改进实例
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摘要：通过对大型液压系统的开发，合理地对部分设备进行改造，可大大减少企业生产中的维护成本，减少设备工人的维护量，同时可一定程度地降低产品成本。
关键词：改进 降耗 成本
企业在生产运行中需要降本减耗，才能最大程度地创造利润。而成本消耗不仅体现在原材料上的消耗，在设备上也占很大一分比例，包括电力成本，备件成本，设备消耗材料成本，设备维护成本等等，在设备管理上能最大限度地减少设备的使用成本，对生产的降本减耗上有很大的意义。
目前大型企业设备，都离不开液压设备。因近代液压技术发展较快，且液压系统具有显著的优点和特点，所以在现代各个部门和行业，尤其在冶金、连铸、轧钢、锻造等大型设备中，液压系统具有广泛的应用，液压设备在设备组成上占很大比重，且愈先进的设备，其应用的液压系统的部分越多。
液压系统在使用中需要一定的的维护成本，包括：电力成本、油品消耗成本、冷却水等介质成本、备件成本、设备工人工资以及故障维修造成的生产停机损失等。每一套液压系统，都存在如上成本消耗。在很多行业，因设备都具有主要设备和配套设备，所以，生产线上就存在许多单体的小型辅助设备，这些单体的设备也都具有各自独立的传动系统和控制系统，这些配套设备虽然体积小，动作简单，但同样具有同大型设备系统相同的设备维护需要，在成本消耗上和人员配置上存在一定的需要。
实际上，在很多大型设备的液压系统，往往在使用上具有很大的应用余量，如果将大型液压设备与小型设备相结合并改进，利用大型液压系统动力能源，使小液压系统阀台大型液压系统，使其成为大液压系统的一部分，在能保证这些设备的功用的同时而尽量减少设备维护保养需求，那么，将大大减少企业生产中的维护成本，也大大减少设备工人的维护量。
本人是大型国企液压设备管理人员，通过对液压系统多年的使用管理，相应地对公司一些小型液压设备进行了改造，将一些小型液压设备同大型液压设备整改合并，既保留了小型液压设备原有的功能需求，同时也减少对小型液压设备的维护成本，实现了设备维护中降低成本的目的。
东北特钢集团北兴特殊钢股份公司，冶炼车间电炉是90t超高功率电弧炉，2000年引进于CONCAST公司，电炉设备除自身配备一套4000L液压系统，实现炉体的所有动作执行需要，同时电炉的附属配套炉门C-O枪设备又单独配有一套小型液压系统，油箱容积300L，电机功率7.5KW，由一台18cm3/r排量的恒压变量柱塞泵输出压力，通过PLC程序控制液压阀实现枪体升降、摆动、进出三个动作需要，完成电炉冶炼过程中的吹氧、增碳等作业任务。
在实际使用过程中，C-O枪液压系统的故障频繁，经常导致生产中的设备故障停工，给生产带来不利因素。主要是电炉在生产过程中，产生大量的灰尘，温度较高，工作环境恶劣，而液压系统的特点又需要相对清洁的工作环境。而原设计中C-O枪液压系统处在电炉的附近，所以就给C-O枪液压系统以及电气系统维护带来一定困难。为了保持油箱油液的清洁，每年为维护液压油消耗许多成本，同时给设备工人带来很多负担。2007年，考虑到C-O枪液压系统和电炉主液压系统输出工作压力均为100bar的特点，同时位置距离较近，工作介质相同，两套系统均为24小时工作制，决定取消氧C-O枪液压站，与电炉液压站结合，在保证输出流量的同时，从电炉液压站阀台上的预留接口接出液压管线直接到氧枪的液压阀台，取消C-O枪液压站油箱和溢流阀；同时在电气上也取消了PLC程序对溢流阀与泵的控制，简化原来的电气程序繁琐的程序命令，只在控制室保留枪体升降、摆动、进出三个动作的简单输出，来实现枪体的动作控制。事故状态下动作完成由电炉液压站蓄能器输出压力油完成。经过改进后，不但减少了液压的主体设备，也大大简化了其电气系统的程序控制，生产工人操作简单，设备工人减少了对液压设备的维护量，同时也减少了电气系统的维护量。综合成本计算，每年减少液压介质消耗成本、备件成本、电力成本等大约8万元，取得了显著的效益。
北兴特钢四流方坯连铸，与电炉同期引进于瑞士CONCAST公司，主体液压系统油箱是6000L，工作压力180bar，液压泵是三台排量180cm3/r的恒压变量柱塞泵，两用一备，实现连铸机设备所有动作执行。而其钢包滑动水口的设备则引进于INTERSTOP公司，实现钢包水口的开启任务，液压设备是一台300L的小型系统，工作压力170bar，两台电机泵组，功率均为7.5KW，一用一备。两套液压系统使用相同的液压介质，均为24小时作业制度。2007年，公司在连铸机设备附近增加两套模铸线，这两套模铸线，分别又配置了两个独立的小型液压站，油箱容积均为100L，电机功率为6KW，承担钢包的水口开启任务， 但是在使用一段时间后，发现液压站所处使用环境恶劣因素，经常出现故障，导致浇铸过程中出现生产效率低下等现象，维护力度很大。08年，考虑到两模铸液压站与连铸生产线的大包滑动水口液压站位置相对较近，同时工作压力相同的特点，决定取消两套负责开启钢包水口的模铸液压站，直接从滑动水口液压站阀台工艺接口接出压力油管路分别到两台模铸浇注位置，再分别连接换向阀，通过手操移动开关输出24V电源控制换向阀换向实现液压缸的开启和关闭动作，简化了控制。取消两台小液压站后，只需要针对滑动水口液压站单独维护，故障率大大减少，从未再发生过故障现象，设备工人的维护量相应减少，同时也相应减少了大量的维护成本、备件成本和电力成本每年大约二万元，取得很好的效果。
2013年5月，针对滑动水口液压站和连铸液压站位置相近的特点，且连铸液压站工作压力高于滑动水口液压站工作压力，经过研究，可以实现对滑动水口液压站进行整改，采用方式依然是与连铸液压系统合并，从连铸液压站内阀台接口引出通径20的液压管路直接到滑动水口液压站的阀台接口上，执行机构的回油是将原来滑动水口液压站的管路回油直接回到连铸液压站油箱，摈弃油箱、电机泵组等以及对电机泵组的程序控制，只保留阀台以及对执行机构的电气信号控制，即将滑动水口液压系统的阀台并入连铸液压系统，属于连铸液压系统的一部分。连铸液压泵输出压力180bar，通过计算，液压油经过30米管路沿程压力损失，到滑动水口液压站处为170bar，完全符合滑动水口的压力要求。这样，直接通过连铸液压站输出压力油，可实现原来两套模铸液压系统和滑动水口液压系统的功能。对这些液压站的取消，可以减少设备工人的维护量，降低维护成本，每年可减少各项成本费用大约10万元。更主要都是消除了因液压站故障所导致的停工造成的生产损失。
结语 通过对液压设备的整合改造，实现了几台液压系统的统一，既简单了设备管理上的维护，每年不必定期检测和更换液压介质，为液压泵、高压胶管、滤芯等耗件做储备，同时节省了电机、加热器的运转电力消耗以及其它各项辅件的消耗；电气系统的控制上更为简单化，更主要的是设备的故障率大大降低，设备工人的维护量减少，在降本增效、节能减耗上效果显著，优势明显。合理的改进，使设备运转、维护成本降低，实现产品的最大利润，在企业生产中可以很好的推广。