临涣选煤厂提高浮选精煤产率的实践

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摘 要：本文通过查找分析选煤生产工艺系统中存在的问题，积极制定对策、优化改造方案，结合我厂多年来选煤生产管理的实践，通过多次试验对比及数据分析，深化工艺技术改造，提高了浮选精煤产率，取得了可观的经济效益。

关键词：技术改造；强化管理；提高浮选精煤产率

淮北矿业集团临涣选煤厂原设计生产能力为300万t/a，经过多年的改扩建，入洗能力已达到1600万t/a，是目前亚洲最大的炼焦煤选煤厂。东西区均采用不脱泥无压入料三产品重介质旋流器―煤泥脱泥浓缩浮选工艺，入洗周边临涣、海孜、童亭等十余对矿井的原煤，一般为难选煤和极难选煤。

随着西区原煤入洗量的不断增大，西区选煤浮选生产工艺系统逐渐暴露出不少问题，如浮选油雾化效果差、加压周期长、浮选药剂添加制度不合理等等，致使浮选抽出率偏低，同时还增大了浮选的油耗，因加压周期长而影响生产的事故台时频发，亟待通过加强技术革新、现场管理来不断完善浮选系统，以满足选煤大生产的需要。

1 存在的问题分析

1.1 浮选矿浆准备器浮选油雾化效果差

临涣选煤厂西区浮选采用的是型号为XK-800型矿浆准备器，原为电机带动起雾盘对浮选油进行雾化，受雾化电机转速的限制，浮选油的雾化率较低，造成了浮选油耗大，且浮选效果差，浮选回收率低。

1.2 浮选药剂添加制度不合理，浮选尾矿灰分高

该厂西区在入洗新煤种1/3焦煤、瘦煤时，浮选司机对油量添加和油比没有准确的数值，浮选司机油比偏小，浮选机室内存在较厚的层叠泡沫层，且尾矿跑煤现象严重，经多次采样化验，浮选尾矿平均灰分仅为52%左右，浮选精煤回收率较低。

1.3 加压周期长，限制浮选刮料量

临涣选煤厂西区使用的是国内先进的GPJ-120型加压过滤机，结构复杂、自动化程度高，故障率较高，全年加压系统事故台时约占总台时的15%～20%，严重影响了生产连续进行，制约了浮选精煤的脱水及回收，造成了浮选精煤的损失。

2 采取的措施

针对选煤生产工艺中存在的上述问题，技术人员经过多次现场勘察、反复试验研究，不断优化改造方案，先后进行了如下改造，进一步完善了选煤生产工艺，提高了精煤产率。

2.1 矿浆准备器起雾方式改造

经过现场多次试验，将浮选油原电机起雾盘的起雾方式改造为风动雾化起雾方式，核心部件为雾化器，采用高压风对浮选油进行雾化。高压风进入雾化器形成负压将浮选油吸入，在混合管内进行混合后由喷嘴高速喷出将浮选油进行雾化。通过对比试验，确定雾化风压在0.08MPa时雾化效果较好，雾滴较小，分散均匀，节油率可达24.17%。该雾化器结构简单、制造方便，不存在堵塞问题，同时提高了浮选油的雾化效果，精煤可燃体回收率提高到89.91%，相应提高了精煤产率。

2.2 优化浮选药剂制度，减少浮选尾矿中的精煤损失

为缩短生产过程中对油量及油比的摸索时间，尽快适应新入洗煤种1/3焦煤和瘦煤的洗选，通过现场进行浮选机单机对比试验的方法，积累试验数据，最终查找出该两个煤种的最佳油量及油比。

2.2.1 1/3焦煤药剂制度对比试验

第一组试验将起泡剂量固定为50ml/30秒，柴油量分别为150、200、250ml/30秒，通过入料、浮精及尾矿灰分计算得到浮选精煤产率，分别为61.21%、63.75%及63.27%，可以看出，当起泡剂固定为50ml/30秒时，捕收剂添加量控制在200ml/30秒时效果最佳。第二组试验用同样的方法，把柴油固定为200ml/30秒，起泡剂分别为50、60及80 ml/30秒，当起泡剂的添加量控制在60ml/30秒时效果最佳，此时的浮选尾矿灰分最高为62.73%，浮选精煤产率为65.33%。由此可以得出试验结论，入洗1/3焦煤时的最佳油比为60/200ml。

2.2.2 瘦煤药剂制度对比试验

第一组先将起泡剂固定为30ml/30秒，起泡剂分别为120、150、180ml/30秒。通过对比，当起泡剂固定为30ml/30秒时，捕收剂添加量控制在150ml/30秒时效果最佳，此时的浮选尾矿灰分为65.62%，浮选精煤产率最高为65.17%。第二组试验把柴油固定为150ml/30秒，起泡剂分别为20、30及40 ml/30秒，当捕收剂的添加量固定为150ml/30秒时，起泡剂的添加量控制在30ml/30秒时效果最佳，此时的浮选尾矿灰分最高为65.37%，浮选精煤产率最高为65.05%。由此可以得出试验结论，入洗瘦煤时的最佳油比为30/150ml。

通过本次油比单机试验，浮选尾矿灰分由52%升高为57%，较试验前提高了5个百分点，减少了浮选精煤在尾矿中的损失，提高了精煤产率。

2.3 稳定加压周期

2.3.1 控制起泡剂用量

浮选机第四室内精煤高灰细泥含量高，严重影响浮精灰分，且进入精矿池后会造成加压脱水困难，加压周期长。要求浮选司机根据入洗煤质情况、泡沫层等及时调整药剂制度，尤其是要控制起泡剂的用量，避免出现第四室虚泡被大量刮出。需适当加大捕收剂的用量，加大对粗颗粒的回收，以改善加压周期，提高浮选精煤产率。

2.3.2 稳定泡沫层，提高浮选精煤回收

泡沫层不稳定使粗颗粒精煤很容易从气泡上脱落，易损失在尾矿中，从而改变了加压的入料粒度组成，（粗颗粒含量较少）使加压脱水困难，造成加压周期长。因此浮选司机在操作过程中，要加强对充气量的精心调节，禁止出现液面大面积翻花现象，保持稳定的泡沫层。

2.3.3 保证合适的入浮浓度

浮选入料浓度过大，不仅会使分选干扰加剧，而且高灰细泥会覆盖在粗颗粒精煤的表面，从而降低了其疏水性，难于被浮上来而损失在尾矿中。在生产过程中，当浮选入料浓度超过120g/L时，要及时减小台时处理量，以降低入料浓度。

3 效果

通过以上技术措施，进一步完善了选煤生产工艺，提高了浮选精煤产率。改造后浮选精煤产率提高了1.93%，按浮选精煤占总精煤量的30%计算，折算后提高精煤产率0.58%，创造了可观的经济效益，同时对其他重介质选煤厂也有一定的借鉴意义。

作者简介：祝刚（1987-），男，安徽淮北人，本科，助理工程师，研究方向：煤炭洗选加工研究。