蜡脱油装置生产高熔点石蜡探讨

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摘 要： 为配合炼油厂调整产品结构，增加重质油产量，蜡脱油装置组织加工减三线酮苯蜡料。装置工艺参数进行优化调整，石蜡达到质量要求，石蜡熔点提高7.7℃，达到66℃以上，蜡脱油装置具备了生产高熔点石蜡能力。

关键词：蜡脱油 石蜡 高熔点

1 前言

大庆石化公司炼油厂蜡脱油装置设计加工能力150kt/a，是采用重结晶工艺的溶剂脱油装置。其原理就是利用丁酮和甲苯二元混合溶剂溶解油而不溶解蜡的性质，在蜡料中加入一定量的溶剂，在冷却降温过程中使其中的油和低熔点的蜡充分溶解，再采用两段过滤，使油蜡分离，从而得到含油合格石蜡，达到石蜡脱油的目的。加工原料为酮苯脱蜡后的蜡料，大多数情况生产减二线（占80%）和减三线（占20%）混合蜡料，加工出的石蜡含油在1.5%以下，熔点达到58℃，石蜡收率65%。

由于炼油厂优化产品结构，增加附加值较高的重质油产量，上游酮苯脱蜡装置加工减三线油量增加，生产出的减三线蜡料相应增加，如果蜡脱油装置还加工原来比例的混合蜡料，会导致多余的减三线蜡料无法加工，影响石蜡产量。为保证石蜡产量，装置组织了直接对减三线蜡料的加工，经过对工艺参数调整优化，石蜡产品质量达到要求，装置加工减三线酮苯蜡料获得成功。

2 原料对比

酮苯脱蜡加工后减三线蜡料和混合蜡料，性质差异较大。减三线蜡料密度大，含油偏高，熔点高，黏度大，馏程温度高。但2～97%的馏程范围较混合料窄，原因是混合原料属于减二线和减三线混合料，两种侧线料混合在一起馏程重叠较少，馏程范围变宽。对加工数据进行分析，表-1是两种不同原料分析数据，由表中可以看出减三线料比混合料平均密度高12.1Kg/m3，含油高3%，凝点高4.7℃，黏度大1.7mm2/s，各点馏程温度提高20℃左右。2～97%的馏程范围比混合原料窄14℃，原料馏程窄，分子结构以及性质比较相似，易于找到适宜的操作条件，有利于原料结晶，降低石蜡含油。

3 生产工艺参数调整

装置采用的是重结晶工艺脱油，即将酮苯脱蜡后的蜡料重新结晶过滤进行脱油，为降低溶剂比，结晶过程中加入的一次、二次、三次、四次稀释溶剂和一段冷洗溶剂使用一段洗液、二段滤液和二段洗液，一次浆花、二次浆化和二段冷洗使用新鲜溶剂。减三线蜡料原料重，含油高，过滤蜡饼裂纹大真空度降低，为保证蜡含油合格，对结晶工艺参数进行较大调整。

3.1降低蜡料结晶速度

调整一次稀释溶剂温度由30℃提高到50℃，降低蜡料的结晶速度，使稀释溶剂充分溶解蜡料中的油，使蜡晶体含油减少。

3.2抬高结晶温度

抬高结晶系统的终冷温度，过滤机进料温度由20℃提高到23℃，以便增加稀释溶剂的溶油能力，使油充分溶解在溶剂内，进一步降低蜡结晶体内的含油量。

3.3保证过滤真空度

减三线原料馏分重，蜡晶体为针状，导致滤机转鼓上蜡饼裂纹严重，影响过滤真空度。将冷洗溶剂提至指标上限，增大冷洗喷淋量，密封转鼓使过滤机真空度在30Kpa以上，保证过滤系统具有足够的动力。

3.4加大稀释比

装置处理量由17t/H降低到13.5t/H，加大了各点的稀释溶剂比，一段冷洗溶剂改用新鲜溶剂，进一步降低蜡晶体含油。表-2是加工两种方案时工艺参数和能耗统计，可以看出相应的各点稀释比和能耗变化较大。

4 产品分析

由于加工减三线蜡料重，脱油后的石蜡熔点高，平均熔点达到67.5℃，较加工混合蜡料的59.8℃提高了7.7℃。加工减三线蜡料时，溶剂比加大，致使溶解在溶剂中的低熔点蜡增加，降低了石蜡收率，石蜡收率由加工混合料的66.35%降到50.33%，降低了16.02%。加工重蜡料生产出的石蜡颜色发深，色度降低，石蜡含油有小幅度升高，但能满足质量要求。

5 技术指标分析

由于结晶过滤系统使用新鲜溶剂比由3.2提高到了5.9，溶剂比提高84%，导致回收系统负荷增加，装置能耗大幅增加，装置能耗（扣除电）由39.5Kg.oil/t升高到55.62Kg.oil/t，装置加工能耗增加40%。

6 结论

本次组织加工减三线蜡料，达到了预期目标，石蜡含油达到质量要求。由于加工原料的组分重，生产出的石蜡熔点达到66℃以上，这些高熔点石蜡可以和酮苯装置加工出的56℃、58℃石蜡进行调和，加工各种标号的石蜡。由于装置工艺参数大幅调整，石蜡收率减低，装置能耗升高。但对于炼油厂整体而言，产品结构做了大幅调整，价格较高的重质油产量大幅增加，提高了炼油的盈利水平。

参考文献

[1]孙全荣 蜡脱油装置过滤机操作的优化[J] 石油和化工设备 2014.1

[2]潘清明 酮苯脱蜡脱油联合装置的节能改造[J] 石油和化工节能 2011.5