三通管的注塑工艺及设计思路分析

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摘要：在本次论文中，通过对塑料三通管的注塑工艺和成型工艺的正确分析，设计了一副一模两腔的塑料模具。分析了该套模具的工作过程；对模具型腔布局、分型面、注射选择；模具试模过程中出现的问题以及解决办法

关键词：模具 注塑

1、塑件成型工艺分析

塑件用途：汽车尾气过滤系统的三通接头。

塑件材料：尼龙6（PA6）。

塑件结构分析：直通部分直径为Φ13.5mm，壁厚为2.4mm，底座外径为Φ21mm。而垂直部分直径为Φ7.9mm，壁厚为1.9mm.采用注塑成形。

为满足大批量生产，采用一模两型腔的结构，其排列方式如图1所示。

2、模具结构设计

2.1 分型面

注射成型模的分型面是其闭合时凹模与凸模相配合的接触面。如图2所示这样设计的分型面优点：

（1）确保塑件的成型质量；

（2）容易清除毛刺及飞边；

（3）有利于排除模具型腔内的气体；

（4）动模与定模分开后，有利于出件；

开模时滑块分型面先在斜导柱的作用下首先分型，由于滑块水平运动，所以塑件留在动模一侧，然后通过注塑机顶出机构推动推板将塑件顶出。

2.2 浇注系统

2.2.1 主流道设计

主流道是连接注射机的喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度。

2.2.2 分流道

由于此模具采用一模两腔的结构，且采用了潜伏式的浇口，所以此处省略了分流道。

2.2.3 浇口形状

模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。

此套模具我们采用的是潜伏式浇口，如图3所示。

2.3 顶出系统

此模具采用推板顶出，在开模初，由于注射机开模力的作用，凸模与凹模首先分开，这时斜导柱带动滑块完成抽芯，制品及浇口都留在动模。顶出时，注射机上的推杆推动顶出底板，接着顶出底板带动推杆推动推板使制品脱离动模，浇口则由两滑块之间的冷料槽拉出。 当制品推出动模后，推板使制品自行脱模，再由人工取下塑件。

2.4 冷却系统

由于此模具的型芯采用的相拼结构，而且制件相对较少，不适合在型芯上安装水井等冷却方式，故主要冷却系统设置在两个大滑块上，采用的循环水路的冷却方式。

3、结语

本套模具共有两个分型面。分别是两滑块之间的主分型面和滑块与推板之间面；开模时，在注射机开模力的作用下，凸模与凹模逐渐分开，同时斜导柱带动滑块完成抽芯，制品及浇口都留在动模。顶出时，注射机上的推杆推动顶出底板，接着顶出底板带动推杆推动推板使制品脱离动模，浇口则由两滑块之间的冷料槽拉出。当制品推出动模后，推板使制品自行脱模，再由人工取下塑件。合模时，注射机上的推杆退回，顶出底板在回程杆的作用下复位。合模前，凸模与凹模的配合都是靠四根定位导柱精确定位，凸模向凹模靠拢，同时滑块在斜导柱的作用下合上，接着逐渐合上整个模具。