铁路罐车装卸匹配问题分析与建议

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摘要：大轴重铁路罐车与既有地面装卸设施的匹配是影响大轴重铁路罐车开发的重要问题。本文对典型介质铁路罐车的装卸，不同车辆长度、不同编组数铁路罐车的装卸等进行分析，从铁路罐车结构、装卸设施及装卸管理等方面，提出改进建议。

关键词：铁路罐车 装卸匹配 装卸

中图分类号：U272.4 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）01（b）-0000-00

目前我国铁路罐车装卸设施具有如下特点：1、装卸台位均按国家有关建筑限界的要求进行建造，每个台位的间隔按12m设置。2、常压罐车装车设施一般为悬臂结构的鹤管和滑道结构的鹤管。鹤管根据具体型号的不同可在轨道方向前后各1～2m的范围内调整。

近年来，我国开发的70吨级铁路罐车长度基本都在12m左右，多数车型罐体直径在3m左右，受限界限制，大轴重铁路罐车罐体直径允许的增大量不是很多。若再提高铁路罐车的载重能力就需增加罐车长度，罐车长度增加与既有装卸台位间隔固定不变的装卸匹配问题即成为大轴重罐车开发的重要问题。

1、铁路罐车装卸匹配问题分析

1.1、典型介质铁路罐车装卸分析

介质密度大小是影响铁路罐车长度的主要因素， 70吨级铁路罐车中涉及的大密度介质是浓硫酸，小密度介质是甲醇。下面以载重80吨，栈台长600m，相邻台位间间隔12m（有1m的变化范围），即有51个装卸车台位为例，对浓硫酸罐车、甲醇罐车的车辆长度和其与既有栈台的匹配情况进行分析。

（1）、载重70吨浓硫酸罐车GS70封头直径2.200m，车辆长度12.016m。封头尺寸保持不变，估算得载重80吨浓硫酸罐车车辆长度13.576m。13.576m浓硫酸车在不同编组数下可装卸车数量百分比情况具体见表1。

从表2可以看出，15.526 m甲醇罐车在不同编组数下顺利装卸车辆所占百分比不高，最高33.33%，最低10%。

1.2、不同车长、不同编组数铁路罐车装卸分析

在对典型密度介质铁路罐车装卸问题进行分析的基础上，对13.3m、13.5 m、13.576m、14 m、14.5 m、15 m、15.5 m、15.656m和18m长罐车分别在不同编组数下的情况进行计算分析。比较发现，可装卸车数量所占比例普遍较低，最高40%，最低10%。

2、改进铁路罐车装卸匹配问题的建议

通过以上分析可知，大轴重罐车可装卸百分比数低的问题比较突出，是阻碍大轴重铁路罐车研发的一个重要问题。为提高铁路罐车与栈台的匹配，实现顺利装卸建议如下：

2.1、铁路罐车结构改进

（1）、优化罐体直径与罐体形状，实现顺利装卸。若装运介质密度较大，可合理选取罐体直径与形状实现顺利装卸。资料显示，美国载重90多吨的硫酸罐车最大宽度3.175m，车辆长度12.865m。可见，如将现有浓硫酸罐车直径合理增大，使载重80吨的浓硫酸罐车长度与现有栈台配合，实现顺利装卸是可行的。

（2）、合理选择车辆长度，实现利用现有栈台对物料的装卸。考虑以6为模数设计新罐车长度，这样就可与台位设置间隔为12m的原有栈台匹配使用，并且不影响新旧车的混编使用。

（3）、使罐体与罐体之间可相互连通。在装卸时，能与栈台鹤位配合的车辆直接用鹤管进行装卸，不能与栈台鹤位配合的车辆通过与能直接装卸车辆连通进行间接装卸。

2.2、地面装卸设施改进

（1）、对现有地面装卸装置及栈桥进行改造。为适应不同车辆长度的车型便于装卸，可以适当调整鹤管位置的间隔距离或将不同鹤管间隔的装卸位分别设置。

（2）、采用大鹤管单管快速装车。用固定大鹤管单管装车，装完一辆移动列车。该方法能有效解决铁路罐车装卸匹配问题，但相对小鹤管，大鹤管单管装车需要足够长的装车线，占地面积大、投资大、装车辅助作业时间长。

2.3、车辆装卸管理改进

改进装卸问题还可从管理角度考虑。“单装料孔+运营管理”即就是给罐车装设一个装料孔，然后通过多次调整装卸位置的方法实现完全装卸。以车长13m，台位间隔12m为例，12辆罐车为一个循环周期， 4辆罐车可以装卸；8辆不可以装卸。这样就要求再动两次罐车，每次走动距离为四个罐车位，即为52m。实现完全装卸需要动两次车。

“双（多）装料孔+运营管理”即就是给罐车装设两（多）个装料孔，使装卸盲区减少，然后通过调整位置实现完全装卸。根据车辆具体的使用情况，合理调整管理方式，利用现有设施实现完全装卸。

3、结束语

铁路罐车与装卸设施匹配是影响铁路罐车发展的一个重要问题，受车型、编组数、应用管理及安全、环保等多种因素影响，综合性比较强。因而，解决方案应对各方面因素进行分析，不断提高认识，综合考虑。

参考文献

[1] SH/T 3107-2000，石油化工液体物料铁路装卸车设施设计规范[S].

[2] Tom Dalrymple（美）.美国铁路罐车的发展（续完）[J].国外铁道车辆，2001，38（6）.