海上固定平台甲板水平度的质量控制

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摘　要：海上固定石油平台建造过程中，甲板预制由于角钢间距小、布置范围大，施工顺序不当容易产生甲板变形大，导致甲板片水平度、轴线中心距偏差超出允许范围，需要进行焊后矫正，增加了施工成本，严重影响施工进度和平台结构的质量。本文总结了导致平台甲板预制变形情况的因素，并制定了相应的控制措施。

关键词：海上固定平台　甲板水平度　变形　控制措施

在海上固定平台建造过程中，影响平台甲板尺寸的因素主要有：甲板水平度，立柱处对角线长度，横向主梁中心线间距，纵向主梁中心线间距。通过我们在现场检验的数据中可以发现甲板水平度是影响平台甲板尺寸的主要因素。

一、导致平台甲板水平度变形的因素

在对发生变形的甲板与未变形甲板的施工过程对比中，发现导致甲板变形的因素有以下几点：

1.安装工技能不好，部分安装工经验不足，操作技能不熟，责任心较差。

2.人员管理不到位，部分管理人员责任心不强，现场监督不到位，未严格按照质量管理体系执行质量检验。

3.支撑不水平，支撑布置不水平，直接影响到甲板水平度。

4.支撑偏位超差，未严格依照划线方案布置支撑，未认真测量、校对支撑位置。

5.焊接参数不合理，电焊工凭经验自主选择焊接参数，未严格依据相关焊接工艺评定，焊接参数不合理，焊缝收缩不均，产生应力集中，导致焊接变形，影响最终公差。

6.焊接顺序不合理，未按技术交底执行，焊接顺序不合理，应力集中导致焊接变形，影响最终公差。

7.焊工技能不好，部分焊工经验不足，操作技能不熟，责任心较差。

8.焊接冷却方式不当，按照焊接程序要求进行冷却。通过现场调查和分析，除人员管理不到位和焊接冷却方式不当为非要因外，其余六点均为导致甲板水平度变形的要因。

二、控制平台甲板水平度变形的相应措施

1.加强安装工、焊工技能培训工作

1.1施工前，对安装工、焊工进行一次全面、系统的培训，同时做好技术交底工作，使他们懂得组对、焊接中的重点和难点，掌握甲板焊接质量检验程序和验收标准。

1.2按照程序要求，组织焊工考试，由第三方检验单位代表监督，进行严格考核，合格后才能上岗操作。

1.3在施工过程中，质检工程师做好安装工、焊工的返修率统计工作，对操作技能不好的安装工、焊工要适当进行相应的培训练习，如果情况严重，可立刻停止其一切操作，经再次培训考核，合格后才能重新上岗。

2.支撑就位准确

2.1施工前，对安装工进行一次全面、系统的培训，同时做好技术交底工作，使他们掌握甲板片检验程序和验收标准。

2.2依据设计图纸，严格按照划线方案进行放样划线。经质检工程师检验合格后，再依据施工方案布置支撑。支撑布置后，需要经质检工程师检验支撑最终位置，并确认是否合格。

3.支撑顶部找平

3.1施工前，检查支撑顶部是否平直，对于不平直部分及时进行处理，如增加楔形块或垫片确保平直。

3.2支撑就位合格后，用水准仪对支撑顶部找平，控制支撑水平度在1mm内，并需要经质检工程师现场检验，确认是否合格。

4.制定合理的焊接参数

开工之前，根据甲板的坡口形式，材料的化学成分、力学性能，以及业主技术规格书要求，结合现场的操作性和质量要求，选择焊接参数、焊接方法，制作焊接工艺评定书，并按照标准AWSD1.1要求逐步进行试验，待各项试验均满足标准要求时，制定甲板焊接工艺参数。

在焊接过程中，要控制焊接参数，减少热输入，以免热输入太大降低焊缝的冲击韧性。

5.制定合理的焊接顺序

为控制焊接变形，将甲板两处加强密集区域分别划分为8个施工点，按照从中间向外侧辐射焊接方向，采用对称法施焊，焊接顺序如下：

5.1电焊工施焊过程中采用退焊法施焊。

5.2焊接方向（见下图）

5.2.1 16名电焊工从加强密集区域中心主梁处（即A1和A2轴）同时向外施焊，当焊接至距中心主梁4.25m主梁时停止继续向外施焊。

5.2.2电焊工返回至中心主梁，按照上述焊接方向依次焊接临近梁格间甲板，直至距中心主梁4.25m主梁时停止。

5.2.3当加强密集区中心梁格甲板焊接完成后，电焊工焊接加强密集区边幅梁格甲板。首先焊接含有纵向主梁梁格甲板，依次向外焊接紧邻梁格甲板。

5.3在甲板片的四角放置配重块，防止甲板片两端向上翘曲，影响甲板整体水平度。

5.4在布置支撑时，主梁处支撑沿甲板片长度、宽度方向各增加一定余量，用于平衡焊接收缩量。

三、结束语

在胜利油田某中心平台的建造工程中，通过采取以上几点有效措施，对整个建造过程进行管理和控制，提高了尺寸合格率，保证了施工精度。确保了施工精度的同时，大大降低了焊后矫正几率，为施工单位节约了成本，获得了一定的经济效益，同时，也保证了施工进度。