烧结厂配加巴西球团精粉的生产试验
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【摘 要】本文主要叙述烧结厂配加巴西球团精粉的烧结试验，通过若干个配比的试验，分析了试验中工艺参数、生产率以及产品质量的变化趋势，为韶钢烧结配加巴西球团精粉的取舍提供一定依据。
【关键词】球团精粉；烧结；试验
1.前言
为进一步提高炼铁入炉品位和降低成本，实现冶炼精料方针，韶钢从巴西进口了球团精矿粉在烧结厂进行为期一个多星期的配加试验，目的在于探索进口球团精矿的使用规律，寻找合理的配矿比,以提高烧结矿的品位,降低Al2O3含量。达到既有利于高炉高产顺行,又不影响烧结矿的产、质量的目的。
2．巴西球团精粉的理化性能
巴西球团精粉属赤铁矿类，为满足特定的造块方式需要，其粒度组成明显不同于烧结精粉，其粒度组成较均匀但粒度细,-200目占有率达86.6%,与在用的混匀矿平均粒度相比相差甚远，含水量在5%～6%之间。巴西精矿品位高达66%，比现用混匀矿品位高出近9个百分点，SiO2含量适中，P、S等有害杂质含量少,特别是Al2O3含量仅0.7%,对提高烧结矿品位降低炉渣Al2O3含量是十分有利的。
3．试验方案
试验目的在于开辟进口精矿资源，优化配矿组合，提高烧结矿品位，降低生产成本。
3.1试验形式：采用在线的大生产试验方法。以5%、10%、15%、20%的球团精粉替代相应量的烧结混匀粉，每一配比试验时段为2天。
3.2试验工艺参数
混合料混匀时间：1.7min 点火负压：7800～11000Pa
制粒时间：1.8min 点火温度：1000±150℃
料层厚度:：500～550mm 试验碱度：R=2.00倍
点火时间：1min
3.4数据收集
3.4.1生产过程各配比下工艺参数的变化，包括混合料加水量、上料量、烧结过程负压、大烟道温度、垂直烧结速度、生产率等。
3.4.2烧结矿粒度组成、转鼓强度以及筛分指数等。
3.4.3烧结矿的低温还原粉化率、还原度等。
4．试验过程及其效果
试验从1月17日开始，历时12天，球团精粉配比变化如表（1）。随着试验配比的增大，生产中出现明显的变化。
4.1烧结料性能的变化
球团精粉由于近似粉状，反映在混合料混匀造球上，随配给量的增大，合适的加水量也随之增加，如以基准期加水7.5%，则在球团精粉配入量为15%时，加水量要增加至8～8.5%；随配给量的增大，烧结料透气性随之下降（未做烧结料粒度组成比较检测，但从烧结的负压可看出），说明在现有的混匀制粒设备条件下，配入球团精粉将恶化烧结料透气性。
4.2烧结生产率的变化
烧结料水量增加、透气性下降，反映在烧结过程，垂直烧结速度下降，机速减慢，烧结上料量随精粉配量的增加而减少，从基准期的58kg减至54kg，烧结利用系数明显降低, 返矿率增加。如表（2）
表2 不同配比的巴西球团精粉对烧结生产率的影响
参数配比 上料量(kg/s) 台时产量(t/h) 利用系数(t/m2.h)
0% 58 56.1 2.08
5% 58 55.3 2.05
10% 57 55.9 2.07
15% 55 53.49 1.97
20% 54 52.65 1.95
4.3烧结矿质量的变化
从表（3）可以看出，随着球团精粉配量的增加,烧结矿品位呈上升趋势,烧结矿中SiO2、Al2O3随着配比的增加而下降。尽管实验结果与理论数值有所差异,但其变化趋势十分明显。各配比对烧结矿转鼓强度的影响不大。
4.4烧结矿热性能的变化
在配入5%球团精粉的基础上，随着配量增加，烧结矿低温还原粉化情况显著改善，中温还原性能降低。RDI+3.15从90.47%上升到95.80%，其原因是由于配量的增加，烧结矿中SiO2比例下降，以CaO．SiO2和2CaO．SiO2形态存在的矿物减少，2CaO．SiO2在温变过程中产生相变，它是烧结矿低温粉化的根源，其含量相对下降，将减弱了低温粉化程度。在900℃还原度试验中，随配量增加，还原度降低5～6%（20%配比未做，从趋势估算），可以认为是由于烧结料透气性变差，烧结过程还原气氛较强，铁以较难还原的形态存在，事实上，从烧结矿中FeO的含量比较亦可看出。如表（4）
5.结束语
6.1 巴西球团精粉品位高,有害杂质少,有利于提高高炉入炉品位,降低炉渣Al2O3含量。
6.2 巴西球团精粉粒度极细,配加后对烧结矿强度影响不大，烧结生产率、产量随配量增加而逐步下降（主要是制粒时间短所致）。
6.3 巴西球团精粉烧结随配量增加，烧结矿低温还原粉化率有改善，中温区的还原性能变差。
6.4 在旧烧结机系配加巴西球团精粉以10%的配比为宜。随着配量的增大,还原度RI降低,高炉入炉品位提高,炉渣Al2O3含量大幅下降。