子程序范文精选
子程序范文第1篇
随着社会的进步、生产的发展，人们对产品提出了越来越高的要求，产品的精度也日趋精确，造型异常复杂。在数控加工领域更是如此,汽车零部件、飞机零部件等造型日趋复杂，给数控加工提出了更高的要求。我们在平时的产品制作中有许多编程手段：简单零件直接用基本指令进行编程自动加工，稍微复杂的零件可以采用宏程序进行制作，异常复杂的元器件则可以采用CAD/CAM编程软件自动加工等。由于不同地域硬件配置不同操作，编程人员专业素养存在差别，很难做到统一采用宏程序和CAD/CAM软件自动进行加工（比如中西部欠发达地区），这时可以利用已有的编程指令进行灵活编程亦可达到加工要求。本文正是基于上述原因提出的一个编程技巧：利用子程序和G17，G18，G19联合编程完成产品加工。
二、凸圆柱面加工
如下图1、2所示为一个板状零件，要求加工零件的凸圆柱面及相连的倒圆角面（进行精加工）。由于工件比较薄且刚性不足，需要利用底面M面进行定位装夹加工。在进行端面铣削时编写程序会有点困难。下面我们利用子程序和G18指令来完成编程。
首先简单介绍子程序：
程序分主程序和子程序。一个以程序号O开始，以M99结束的程序称作子程序。子程序是相对主程序而言的，主程序可以调用子程序。当一次装夹加工多个零件或一个零件有重复加工部分时，可以把这个图形编成一个子程序存储在存储器中，使用时反复调用。子程序的有效使用可以简化程序并缩短检查时间。M99可以不必出现在一个单独的程序段中，作为子程序的结尾，这样的程序段也是可以的：G90 G00 X0 Y100.0 M99。子程序调用指令M98可以和运动指令出现在同一程序段中：G90 G00 X-75.0 Y50.0 Z53.0 M98 P40035。在这种情况下，先执行X、Y坐标移动之后再执行调用子程序指令M98。子程序可以多级嵌套，一般子程序调用可以嵌套4级。每次调用子程序时的坐标系、刀具半径补偿值、坐标位置、切削用量等可根据情况改变，甚至可对子程序进行镜像、缩放、拷贝等。
子程序的构成：如图3所示。
G17，G18，G19编程指令简单介绍：
平面选择G17、G18、G19指令分别用来指定程序段中刀具的插补平面和刀具半径补偿平面。G17：选择XY平面；G18：选择ZX平面；G19：选择YZ平面。
下面进行程序的编制。如图4所示，利用CAD/CAM软件分析知D点坐标为X=19.3649，Y=0；C点坐标为X=14.5237，Y=1.25。利用FANUC Oi系统加工中心进行装夹加工。加工时用半径为4的球头铣刀进行加工，编程原点设在图1所示的B点（B点处于前端面位置），由于刀具为球头刀，对刀时Z方向对刀数值需要向上抬高一个刀具半径4。工件Y方向需要加工距离为45mm。程序如下：
主程序：
O1；
G91G30Z0； 回到换刀点
T01； 寻找1号刀
M06； 刀具交换
G90G80G40G21G17； 取消指令
G54G00X0Y0； 刀具运动到原点
G43Z100.H01； 刀具运动到工件上
方100处
S1000M03； 主轴正转
X25.； 刀具定位到X25.
Z25.； 刀具靠近工件
GO1Z0F100； 刀具运动到Z向对刀平面
M98P230002； 调用子程序加工零件
G90G17G00Z100.； 加工完毕，抬刀
M05； 主轴停转
M30； 程序结束
子程序
O0002；
G18； 指定ZX(G18)平面
G90G01X19.3649； 刀具运动到D点
G02X14.5237Z1.25R6.； 加工R6圆弧
G03X-14.5237R40.； 加工R40圆弧
G02X-19.3649Z0R6.； 加工R6圆弧
G01X-25.； 刀具退出
G91Y1.； Y方向进一个步距
G90G01X-19.3649Z0； 运动到起点位置
G03X-14.5237 Z1.25R6； 加工R6圆弧
G02X14.5237Z1.25R40.； 加工R40圆弧
G03 X19.3649Z0R6.； 加工R6圆弧
G01X25.； 刀具退出
G91Y1.； Y方向进一个步距
M99； 子程序结束
三、结语
子程序范文第2篇
[关键词] 会计电算化 环境 审计程序
电子审计，就是将审计的方法和程序与会计电算环境结合起来，根据会计环境的变化实施适当的审计程序。按照《审计法》的规定，审计过程一般可分为四个阶段,即准备阶段、实施阶段、审计结论和执行阶段、异议和复审阶段。电子审计也应该按照这些阶段实施审计程序,完成审计任务。
一、准备阶段的审计程序
在此阶段主要是初步调查和了解被审计单位会计电算化系统的基本情况，以制定合理的审计计划。具体包括以下内容：
1.对系统进行描述。审计人员可以通过与被审单位有关人员座谈、实地观察、查阅系统的文档资料等办法，必要时可编制调查问卷，以了解被审计单位会计电算系统，并将它详细描述出来。
2.对系统进行初步评价。此时的评价通过符合性测试,评价被审计单位内部控制的健全性和合理性。具体来说包括以下内容:
(1)职责分离的实施情况,是否达到相互牵制、相互制约的目的。
(2)授权批准的实施情况及软硬件的安全防护措施是否恰当。应该是只有经过授权批准的人才能接触系统的硬件、软件、数据文件及系统文档资料;从安全防护措施来说,包括机房是否具有安全保护措施、设备是否具有保护措施等、数据文件是否具有备份措施等。
(4)硬件及软件平台是否可靠，以保证系统正常运作。尤其是系统软件中是否具有错误处理的功能、文件保护的功能及安全保护的功能。
(5)输入控制措施是否严格有效，以保证系统输入信息的可靠性。例如:是否具有凭证的试算平衡控制、凭证的编号是否按顺序设置,有无重复号码、凭证的借贷方金额是否相等、对由计算机发现的错误是否拒绝接受并予以提示等等。
(6)会计业务处理的控制措施是否适当，以保证会计数据处理准确性、完整性。例如:是否只有经过授权批准的人才能执行登账、对账、结账等会计处理操作;系统是否具有防止或及时发现数据出错的措施；对非正常中断是否具有恢复功能;系统是否具有防止非法篡改的功能等等。
(7)输出控制措施是否适当，是否能保证系统具有完整、准确地输出经处理的会计信息的能力。例如：未经授权批准的人不能接触输出资料，打印输出的资料是否进行登记，并经有关人员检查后签章才能使用或予以保管等。
二、实施阶段的审计程序
实施阶段是审计工作的核心。此阶段主要工作是根据准备阶段确定的范围、要点、步骤、方法，进行取证、评价，取得审计证据，为形成审计结论、发表合适的审计意见奠定基础。具体来说，本阶段的审计程序主要包括：
1.对原始凭证的审计。对会计电算化所依据的原始凭证,应采用手工审计方法,对每张原始凭证进行认真细致的阅读和审查,必要时进行调查核对,考核其是否合理合法,是否真实正确,有无涂改现象，是否符合有关财务制度的规定,是否违反了国家的方针、政策和法规等。
2.对记账凭证的审计。要保证会计电算化的结果正确，对输入到计算机里的凭证进行认真审核是关键。从方法来说，我们可以先审核手工所填制的书面记账凭证是否正确,然后,用审核正确的书面记账凭证与输入到计算机里的凭证进行核对审计。若在审核中发现有错凭证，计算机辅助审计即可从此处入手,追踪审计。
3.对自动转账产生的机制凭证的审计。对于自动转帐产生的机制凭证公式，我们应首先审核转帐公式的正确性,具体方法是:
(1)用手工结合计算机辅助处理，将处理结果与机制凭证进行核对,审核转账公式及机制凭证是否正确;(2)在审计人员的监督下,请被审计单位的会计电算化操作员重新执行一次自动转账，以检测定义过程及公式，看其是否正确;(3)由审计人员另换计算机,用相同的会计核算软件或其他会计软件重新处理,检查其结果,看其是否与被审计单位处理的结果一致,以防止对原程序的修改。
4.对账簿的审计。对账簿的审计可以采用以下方法：
(1)重新处理。即使用被审计单位的会计电算化系统，将其每月记账前的记账凭证备份盘按顺序逐月恢复到会计电算化系统中，并与经过审核无误的书面记账凭证进行核对，然后重新记账，看其结果是否与被审计单位打印的书面账薄相符。(2)采用其他会计核算软件，对凭证数据重新输入处理记账，看其结果是否与被审计单位的结果一致。
5.对会计报表的审计。对会计报表的审计，首先要审核会计报表软件程序是否正确。其方法是:用原程序备份盘与使用中的核算软件程序进行比较，看其是否一致，以防止使用中的程序被修改等。在确认程序没有被修改的基础上，用一套事先准备好的模拟数据检审、测试核算软件是否正确，如果通过测试，证明其使用中的会计核算软件程序正确;或者用事先准备好的模拟数据，检审、测试其处理结果是否正确。在确定报表软件没有问题的前提下，进一步检查确定会计电算化报表的取数公式是否正确。只有上述两个环节都没有问题，报表数据得正确性才有保证。
三、审计结论和执行阶段
在对会计电算化系统进行符合性测试和实质性测试后,需要整理测试过程中形成和获取的审计工作底稿,并编制审计报告时。在编制审计报告时,我们除了要对被审单位会计报表的合理性、公允性、一贯性发表意见,作出审计结论外,还要对被审单位的会计电算化系统的处理功能和内部控制状况进行评价,并提出改进意见。
四、异议和复审阶段
被审单位对审计结论和决定若有异议,可提出复审要求,审计部门或组织可组织复审并作出复审结论和决定。当被审单位会计电算化系统进行了升级或有了新的改进时,还需组织后续审计。
子程序范文第3篇
【关键词】 宏程序 子程序
一、产品特点分析
欲加工旋钮零件500个图1-1，毛坯尺寸为Φ37，加工完成后，需进行煮黑处理。零件图下图所示：
编制此类零件加工程序有时会遇到这种情况：一组程序段在一个程序中多次出现，或者在几个程序要使用它。我们可以把这组程序段摘出来，命名后单独储存，这组程序段就是子程序，调用第一层子程序的指令所在的加工程序叫做主程序。调子程序的指令也是一个程序段，它一般由子程序调用指令、子程序名称和调用次数等组成，具体规则和格式随系统而别，例如同样是“调用O0002号子程序一次”，FANUC系统用“M98 P2。”
子程序可以嵌套，即一层套一层。上一层与下一层的关系，跟主程序与第一层子程序的关系相同。最多可以套多少层，由具体的数控系统决定。在实际加工中，子程序的调用应用的非常广泛。当然也可以利用子程序与宏程序相结合来完成。在用户宏程序中，又可以分为A类和B类两种，A类宏程序是以G65 Hxx P#xx Q#xx R#xx的格式输入的，而B类宏程序则以直接的公式和语言输入，它和C语言很相似，在0i系统中应用比较广，简单易懂，通过利用宏程序循环语句及变量赋值实现多个加工。
二、加工工艺分析
2.1加工精度分析
根据零件图分析，该旋钮精度要求不高，按图纸尺寸要求加工即可。
2.2数控加工刀具分析
该零件形状简单，在外形粗精车中选择焊接式90度外圆偏刀，切断时采用刀宽为3mm的焊接式切断刀，钻孔的钻头采用直径为Φ5.2以及M6丝锥一副。
2.3加工路线制定
该零件属于批量生产，精度要求不高，为提高加工效率，先将工艺安排如下：
（1）采用三爪自定心卡盘装夹，每次加工5个零件，伸出长度为：零件的总长+切槽刀宽+下个零件端面车削量。值得注意的是，考虑到工件伸出过长，会引起机床振动，会给加工带来不便，所以一次只加工5个零件。
（2）采用G71、G70外圆偏刀粗精车外圆。
（3）利用切槽刀具，车削R1.5的圆弧并完成切断。
（4）数控铣削两平面。
（5）利用平口钳完成钻口和攻螺纹。
（6）煮黑处理
三、工件坐标系设置
该零件在提高加工效率方面，还需考虑编程零点设置问题。一般而言，大部分零件加工的编程零点都设置在端面中心。大部分编程人员都知道，一把刀具在没被拆卸的前提下，X向只对一次，那么主要考虑Z向对刀。旋钮零件的Z向对刀，采用游标卡尺量出第一次工件伸出的总长并锁住，当下次工件伸出长度时，选择原先的游标卡尺来衡量工件的装夹位置，这样Z向就无须对刀，从而提高了加工效率。
四、加工程序
除通过零点设置可以提高加工效率外，程序的编写也与加工效率有关。在加工旋钮零件的编程中，主要有三种编程方式：运用子程序调用、偏移Z向坐标、子程序与宏程序结合。
根据旋钮零件的工艺分析可知，每次一个零件切断时的总长是不变的，所以可以利用宏程序中的变量，控制每次刀具的移动距离，通过WHILE循环条件判断刀具终止的移动距离。#1=0，WHILE[#1GE-92.3]DO1，M98P0002；#1=#1-18.5；END1；
其中#1=#1-18.5，指的是刀具每次移动18.5，从而实现连续加工多个零件，提高加工效率。
参 考 文 献
[1]田春霞主编.数控加工工艺.北京：机械工业出版社.2006.2
[2]王先逵着.机械制造工艺学.清华大学出版社.1999
子程序范文第4篇
【关键词】 数控车子程序 编程 应用
1 引言
在数控加工中，有时在一个零件上，有两处或两处以上形状和大小都相同的加工部位，为简化程序的编制，可以用子程序来加工，或调用子程序实现循环加工，以减少编制程序时需要计算的基点的个数，简化编程。
2 子程序介绍
（1）子程序的定义。某些被加工的零件中，常常会出现几何形状完全相同的加工轨迹，在编制加工程序时，有一些固定顺序和重复模式的程序段，通常在几个程序中都会使用它。这个典型的加工程序段可以做成固定程序，并单独加以命名，这组程序段就称为子程序。
（2）子程序的作用。使用子程序可以减少不必要的重复编程，从而达到简化编程的目的。主程序可以调用子程序，一个子程序也可以调用下一级子程序。子程序必须在主程序结束指令后建立，其作用相当于一个固定循环。
（3）子程序的格式。子程序的格式与主程序相同，在子程序的开头编制子程序号，在子程序的结尾用M99指令结束子程序并返回主程序。
O××××
…
M99
（4）子程序的调用。在主程序中，调用子程序的指令是一个程序段。
指令：M98
格式：M98 P×××× ×××× （前四位为调用次数，后四位为子程序号）
或M98 P×××× L××××（P后面为子程序号，L为调用次数）
说明：省略循环次数时，默认循环次数为一次。
（5）子程序的嵌套。子程序调用另一个子程序，称为子程序的嵌套。主程序调用同一子程序执行加工，最多可执行9999次，但是子程序的嵌套不是无限次的，在编程中使用较多的是二重嵌套（不同的系统其执行的次数及层次不同），其程序执行情况如图1所示。
3 应用子程序编程实例
（1）等距槽可以利用循环或子程序进行编程，但加工不等距槽时，就体现出了利用子程序进行编程的优势。例如：图2所示为车削不等距槽，已知02号刀为切槽刀，刀刃宽度为4mm，左刀尖对刀， 35mm外圆已加工好，试通过调用子程序的形式编写其加工程序。
1）主程序。
O0001
N10 G50 X100.0 Z100.0;设定工件坐标系。
N20 M03 S900;主轴正转，转速900r/min。
N30 T0202;换02号切槽刀。
N40 G00 X38.0;快速定位到38mm处。
N50 Z-20.0 M08;快速定位，准备切槽，开冷却液。
N60 M98 P31000;调用O1000的子程序3次。
N70 G00 X50.0 Z-138.0;快速定位。
N80 G01 X0 F30;切断。
N90 M30;程序结束。
2）子程序。
O1000
N10 G00 W-4.0;Z轴负向移动4mm至第一槽处。
N20 G01 U-13.0F30;切第一槽至指定尺寸。
N30 G04 X1.0;槽底停留1S。
N40 G01 U13.0;X方向退出。
N50 G00 W-14.0;快速定位第二槽处。
N60 G01 U-13.0;切第二槽至指定尺寸。
N70 G04 X1.0;槽底停留1S。
N80 G01 U13.0;X方向退出。
N90 G00 W-20.0;Z轴负向移动20mm。
N100 M99;子程序结束，并返回主程序。
（2）如果加工等距槽，但是形状较复杂时，循环指令就失效了，这时应用子程序就可以大大提高编程的效率。例如：图3所示为车削等距复杂型槽，已知02号刀为切槽刀，刀刃宽度为3mm，左刀尖对刀，28mm外圆已加工好，试通过调用子程序的形式编写其加工程序。
1）主程序。
O0002
N10 G50 X100.0 Z100.0; 设定工件坐标系。
N20 M03 S600; 主轴正转，转速600r/min。
N30 T0101; 选择1号外圆刀。
N40 G00 X30.0 Z2.0;定位至30mm，距端面正向2mm。
N50 G71 U1.0 R0.5; 采用复合循环粗加工半圆球、外圆、外圆锥面等，
N60 G71 P70 Q130 U0.5 W0 F100; X正方向留精加工余量0.5mm。
N70 G42 G01 X0 F50;
N80 Z0;
N90 G03 X20.0 W-10.0 R10.0;
N100 G01 Z-42.0;
N110 X25.0 Z-50.0;
N120 Z-55.0;
N130 G40 X30.0;
N140 M00 M05;主轴停，程序加工暂停，检测工件。
N150 M03 S1200;主轴正转，转速 1200r/min。
N160 G70 P70 Q130;精加工半圆球、外圆、外圆锥面等。
N170 G00 X100.0 Z100.0;返回换刀点，主轴停。
N180 M03 S800;主轴正转，转速 800r/min。
N190 T0202; 换02号切槽刀。
N200 G00 X22.0 Z-10.7M08;快速定位，准备切槽，开冷却液。
N210 M98 P32000;调用O2000的子程序3次，加工3处等距外沟槽。
N220 G00 X100.0 Z100.0; 返回换刀点。
N230 M30; 程序结束。
2）子程序。
O2000
N10 G00 W-8.6;刀具沿Z轴负方向平移8.6mm。
N20 G01 U-10.0 F20;沿径向切槽至槽底。
N30 G04 X1.0;槽底停留1S。
N40 G00 U10.0 F500;快速退至22mm处。
N50 W1.3;沿Z轴正方向平移1.3mm。
N60 G01 U-2.0;沿径向移动至20mm处。
N70 U-8.0 W-1.3;刀具切沟槽右侧面至槽底。
N80 G00 U10.0;快速退至22mm处。
N90 W-1.3; 沿Z轴正方向平移1.3mm。
N100 G01 U-2.0;沿径向移动至20mm处。
N110 U-8.0 W1.3;刀具切沟槽左侧面至槽底。
N120 G00 U10.0;快速退至22mm处。
N130 M99;子程序结束，并返回主程序。
4 结语
编写子程序时注意应用增量坐标写出加工路线，让程序沿X向（或Z向）循环进刀，设置好背吃刀量，计算出加工次数，在主程序中进行调用。这种方法可减少基点的计算个数，适用于各种形状复杂的零件，使这类零件在数控机床上的编程变得简便。灵活的应用子程序，在很大程度上提高了零件的加工效率，并且在实际生产中收到了良好的效果。
参考文献：
[1]谢晓红.数控车削编程与加工技术.北京：电子工业出版社，2008.7.
子程序范文第5篇
关键词 数控车 子程序 编程方法
中图分类号：TP311.1文献标识码：A
Programming Method Discussion on Subroutine of CNC Lathe
HU Yuanqing
（Guangdong Industry and Commerce Senior Skilled Worker School， Lechang, Guangdong 512200)
AbstractWhen numerical control major students in programming, most of them thinks it is hard to grasp subroutine, so the learning skills of subroutine is valuable to be discussed. Aimed at this problem, the author according to his own practice experience introduces a set of subroutines programming method.
Key wordsCNC lathe; subroutines; programming method
在数控车床上加工零件的形状有多种，对其程序的编写方法也较多，要编写出一种方便实用的程序却不是一件容易的事。众多的方法中诸多情况下使用子程序不仅简化了复杂的程序，表现出极大的使用方便性，更主要是能体现出它的高效、高速性。特别值得注意的是，有些系统和零件的部分是必须采用子程序才能加工的，这就更能说明了子程序的重要性。下面结合实例来讨论一下其子程序编程的方法：
如图所示：零件的材料为45#钢，以零件的右端面与轴线的交点为编程原点，利用指令对右端外径进行程序的编写。
分析：此零件的右端外形成非递增性，外径有凸变，用G71复合循环不能加工，用G73不太实用，前几刀存在空行程，加工效率有所降低，相比之下采用子程序较为方便实用。
编写此类零件的子程序要先按步骤进行，然后对分析的结果进行汇总，最终编制好子程序。
1 制定刀具加工起始位置和终止位置
刀具的起始位置要考虑到刀具在吃刀时走刀是否会与工件发生碰撞，前后工序衔接是否合理，衔接部分是否存在痕迹。例图中的零件把起始位置设定在30处比较合理，为了刀具不与工件发生碰撞，刀具（刀尖）应离30右端面1-2m，图例中设定刀具加工起始位置(30 ,-18)。
刀具终止位置应是刀具完全退出了工件的表面,终止位置的外径要大于所加工零件段的最大外径1-2mm,图中终止位置应设定到48外径处，以右端面为终止面。例图中从开始位置到结束位置零件加工段的最大外径为48,设定刀具加工终止位置(50,-60)。
2 计算零件最大加工余量（吃刀深度）
最大加工余量 = 零件加工段最大直径 - 零件加工段最小直径
例图中加工零件段最大直径为48，最小直径30。
即：Z = 48 - 30 = 18
需要说明的是例图中的最大加工余量的计算值，是根据图例的加工步骤参照零件图把48外径作为毛坯最大直径。
故，当用毛坯加工零件时最大加工余量：
最大加工余量 = 零件加工段毛坯最大直径 - 零件加工段最小直径
3 设定吃刀深度确定循环次数
根据上面最大加工余量计算结果，依据零件的材料和刀具的性能，选定吃刀深度ap参数，计算出循环次数L，其三者之间有下列关系式：
循环次数L=最大加工余量Z/吃刀深度ap
需要说明的是循环次数是个整数，由计算公式得出的数值如果有小数位，应向整数位进位。例如L = Z/ap = 14/3≈4.67 = 5(次)，但此时反推公式会发现最大余量反而大于理论计算值14，结果会导致零件尺寸不能保证。此刻可参考吃刀深度参数值，由循环次数根据关系式推导确定吃刀深度。
众所周知，选择吃刀深度时一般是先把精车（半精车）余量扣除，然后把剩下的粗加工余量尽可能一次切除，如果毛坯精度较差，刀具强度较低，机床功率不足，可分几次切除余量。通常取：
ap1=（2/3~3/4）Z/2………(1)
ap2=（1/4~1/3）Z/2………(2)
式中Z-粗加工总余量
上例中循环次数L取5，则ap == 2.4。例题中取循环次数L = 6，吃刀深度ap ===3(mm).
4 确定刀具加工循环点
刀具循环点直接影响工件的尺寸精度，循环点大于理论值会造成欠切，这种情况还可以补救，如果循环点小于理论值则会造成零件的报废，此种情况是绝对要避免的。可以说子程序中的循环点的确定是十分重要的，也是难点之处。循环点确定好了，其它问题也就迎刃而解了。现给出循环点的计算方法仅作为参考：
循环点x值 = 零件加工段最大加工余量 + 刀具起始加工直径
循环点z值=刀具起始位置的z值.
根据这一公式，计算出例图中刀具循环点为（48，-18）：
X=18+30=48; Z=-18。
根据加工阶段的划分。当零件的加工质量要求较高时，零件的加工过程分粗，精加工。当零件需要精加工时。子程序粗车后要留精车余量。
则：循环点x值 = 零件加工段最大加工余量 + 刀具起始加工直径+精车余量
根据例题中尺寸精度要求，设定精车余量为0.5mm,则循环点（48.5 ,-18）：x=18+30+0.5
5 根据上述步骤，例题中子程序程序的编写参考
00001
…
…
N05 G40G97G99M03S400
N10 T0101
N15 M08
N20 M03 S400
N25 G00 X48.5 Z-18子程序循环点(48.5,-18)
N30 M98 P0002 L6调用子程序循环6次
N35 G40 G00 X100 Z100
00002子程序名
N05G91
N10 G01 X-3 F0.2每次循环吃刀深度
N15 G01 Z-7刀具从起始位置开始加工（30，-18）
N20 G03 X6 Z-20 R20
N25 G01 Z-10
N30 G02 X10 Z-5 R5
N35 G01 X4刀具加工终止位置（50，-60）
N40 G00 Z42沿Z轴退回循环点的Z位置
N45 G00 X-20退到下一刀加工起始点
N50 M99
子程序N45中刀具X向退回量=刀具终止位置X值-刀具起始位置X值
即：20 = 50 - 30
对于上面编写好的子程序，从X,Z坐标数值上会等出某种结论：子程序中所有X值代数和等于吃刀深度；Z值代数和等于零。这也是简单检查程序是否正确的一种技巧。
数控车子程序编程方法很多，零件结构形式不同，采用的子程序编写形式也不尽一种。上述对于子程序编写方法的探讨仅实用于类似例题形式的零件，其他运用子程序编写的零件不一定实用。例题中子程序的编写方法只是作者检验的总结,其中很可能存在不足之处，此方法对以后类似例题子程序编写仅供参考。
参考文献
[1]上海市职业技术教育课程改革与教材建设委员会组编.职业技术教育教材.机电一体化―数控机床加工技术专业.机械加工工艺及装备.
[2]劳动和社会保障部教材办公室组织编写.全国中等职业技术学校数控加工专业教材.数控加工工艺学.第二版.中国劳动社会保障出版社.
[3]孙伟伟.技能型紧缺人才培养系列教材.数控车工实习与考级.
子程序范文第6篇
数控编程是模具加工的关键环节，编制高质量的加工程序对工件质量、效率和成本有重要的影响。在模具加工中，经常会遇到平面铣削走刀次数多、分层铣削层数多、多腔铣削腔数多而导致的手工编程繁琐问题，甚至若不采用子程序无法进行手工编程的问题。因此，本文探讨利用子程序以简化模具加工手工编程具有重要的意义。
一、FNUAC 0i系统子程序编程基础
1.子程序的概念
数控机床的加工程序分为主程序和子程序两种。主程序是一个完整的零件加工程序，或是零件加工程序的主体部分，它和加工零件是一一对应的关系。在编制零件加工程序中，如果其中有些加工内容完全相同或相似，为了简化程序，可以把程序中某些重复出现的程序单独抽出来，按一定格式编成一个单独的程序，以供调用，这个程序即是子程序。
2.子程序的调用
在 FANUC 0i系统中，子程序的调用可通过 M98指令进行，且在调用格式中将子程序的程序号地址 O改为 P，其常用的子程序调用格式为：M98 P L。
其中地址 P后面的四位数字为子程序号，地址 L的数字表示重复调用的次数。若只调用 1次子程序，在地址 L及其后的数字可省略不写。
3.子程序的嵌套
在编程时让程序调用另一个子程序，这一功能称为子程序的嵌套。当主程序调用子程序时，该子程序被认为是一级子程序，为一级嵌套，一级子程序再调用子程序时，该子程序被认为是二级子程序，为二级嵌套，依次类推，FANUC 0i系统中，子程序可以嵌套 4级。
主程序在运行过程中若需要执行某一级子程序，通过M98调用指令来调用该一级子程序，如果该一级子程序需要执行某二级子程序，也是通过 M98指令来调用该二级子程序，依次类推。子程序返回时与调用次序相反，最终一级子程序运行结束后又返回到主程序调用程序段处，继续执行下面的程序段。
二、子程序的编程应用
1.模具平面的编程
模具主要是由板类零件组成的，平面是典型加工表面，下面以某模板平面长、宽尺寸为300×250为例进行铣削编程。
（1）编程分析。
刀具选用直径为 30mm的平底立铣刀，以刀位点进行编程，铣削平面走刀路线由单向行切和双向行切，为保证加工表面质量采用单向不对称逆铣行切，步距一般为刀具直径的 0.85倍，故步距取 26mm，工件宽度为 250除以步距 26，得循环次数为 9.6次，而次数须为整数，因此，循环走刀次数确定为 10次。
（2）确定编程原点，设计走刀路线。
编程零点确定在工件上表面中心，所设计的每次走刀路线如图 1所示，即 P1 P2 P3。
（3）确定基点坐标值。考虑刀具半径 15mm、刀具 X轴方向让刀距离 3mm和步距 26mm，采用 CAD尺寸标注法确定 P1点绝对坐标为 P1（-18，11）， P2、P3点增量坐标为 P1（336，0）、 P2（-336，26）。
图 1每次走刀路线图
（4）编写加工程序源代码。
综合上述分析及设计，编写参考子程序如 O6001所示，编写主程序如 O1所示，根据加工平面尺寸只需修改所编程序中基点 P1、P2、P3坐标值，即可用于加工。
2.模具零件的分层铣削编程
某模具零件图如图 2所示，毛坯长、宽、高尺寸为：100×100×110。
（1）编程分析。
在模具实际加工中，特别高速加工，为减小切削抗力，避免机床负载的剧烈变化，刀具每次的切削深度必须限定在一定范围内。使用子程序编程可实现刀具 Z向的分层加工。一般要求加工高度和每层切削深度为整数倍关系，该冲模型芯高 80mm，确定每层切削深度 2mm，则需调用子程序 40次。刀具选用直径 16mm的合金刀具。
图 2冲模型芯零件图
（2）确定编程零点，设计走刀路线。
编程零点确定在工件上表面中心，设计走刀路线时注意以下 4点：①走刀路线下刀点和返回点尽量重合，以简化编程；②精加工刀具要切向切入切出工件，防止接刀痕；③刀具 XY下刀点尽量在工件以外，必要时预加工工艺孔，保护刀具； ④走刀路线尽量短，有利于基点坐标计算。所设计的每层走刀路线如图 3所示，即 P P1 P2 P3 P4 P5 P6 P2 P7 P。
图 3每层走刀路线图
（3）确定基点坐标值。
图 3中的刀具每层走刀路线图为精确设计，使用 CAD软件查询法顺次确定基点坐标为： P（0，-60）、P1（12，-52）P2（0，-40）、 P3（-30，-40）、 P4（-30，10）、 P5（30，10）、 P6（30，-40）、 P7（-12，-52）。
（4）编写加工程序源代码。
基于上述分析及设计，编写参考子程序如 O6002所示，编写主程序如 O2所示，以供参考。值得注意的是：①分层铣削子程序编程 Z向须用 G91编程；②主程序中程序段G01Z0F20，刀具须切削进给至 Z坐标值 0处，才能保证工件的加工高度尺寸。
3.模具的多腔铣削编程
假设刀具一次能加工深度为 10mm，对图 4所示零件各腔进行精铣编程。
图 4多腔零件图
（1）编程分析。
刀具选用直径 8mm的键槽铣刀，零件各腔为精加工，为避免刀痕，设计走刀路线时，刀具圆弧切向切入切出工件，编写轮廓子程序使用 G91增量编程，实现工件轮廓形状编程与位置的无关。
（2）确定编程零点，设计走刀路线。
编程零点确定在工件上表面中心，所设计的走刀路线如图 5所示，各腔的加工顺序为①②③④⑥⑦⑧⑨，所设计的每腔走刀路线为 O A1 A2 A3 A4 A5 A6 A2 A7 O。
（3）确定基点坐标值。
为使刀具加工形状与其位置无关，需采用 G91方式编程，因此，使用 CAD尺寸标注法确定各基点坐标增量坐标为： O（0，0）、 A1（5，5）、 A2（-5，5）、 A3（-15，0）、 A4（0，-20）、 A5（30，0）、 A6（0，20）、 A7（-5，-5）、 O（5，-5）。
图 5多腔零件走刀路线图
（4）编写加工程序源代码。
根据以上分析及设计，编写子程序如 O6003所示，编写主程序如 O3所示，以供参考。
子程序范文第7篇
市场上ESP已在拓展自己的领地。在欧洲，2005年大约40的新注册车辆配备了ESP，在高档车上，ESP已经成为了标准配置，中档车上的装配率也迅速提高，在紧凑型车上装配率稍低。北美和日本的ESP装配率上升也很快。在中国，目前ESP的装配率还比较低，但是可喜的变化正在显现，以往通常只在高档车上才装配ESP，而今年上市的新车东风雪铁龙的凯旋一汽大众的速腾和上海通用的君越都配有ESP。
ESP的结构及控制原理
汽车电子稳定程序控制系统，英文缩写为ESP（ElectronicStabilityProgram）。虽然不同的车型，往往赋予其不同的名称，如BMW称其为DSC，丰田、雷克萨斯称其为VSC，而VOLVO汽车称其为DSTC，但其原理和作用基本相同。
ESP系统由电子控制单元（ECU），方向盘转角传感器，轮速传感器，横摆角速度传感器，横向角速度传感器及液压系统组成，ESP除了具有ABS和TCS的功能之外，更是一种智能的主动安全系统。
ESP的ECU通过高度灵敏的传感器时刻监测车辆的行驶状态，并通过计算分析判定车辆行驶方向是否偏离驾驶员的操作意图。ESP能立刻识别出危险情况，并提前裁决出可行的干预措施使车辆恢复到稳定行驶状态，ESP的干预措施包括对车轮独立的施加制动力；在特殊工况对变速箱的干预措施；通过发动机管理系统减小发动机扭矩。
ESP三大特点
1．实时监控：ESP能够实时监控驾驶者的操控动作、路面反应、汽车运动状态，并不断向发动机和制动系统发出指令。
2．主动干预：ABS等安全技术主要是对驾驶者的动作起干预作用，但不能调控发动机。ESP则可以通过主动调控发动机的转速，并调整每个轮子的驱动力和制动力，来修正汽车的过度转向和转向不足。
3．事先提醒：当驾驶者操作不当或路面异常时，ESP会用警告灯警示驾驶者。换句话说ESP实际上是一种牵引力控制系统，与其他牵引力控制系统比较，ESP不但控制驱动轮，而且可控制从动轮。如后轮驱动汽车常出现的转向过多情况，此时后轮失控而甩尾，ESP便会刹慢外侧的前轮来稳定车子；在转向过少时，为了校正循迹方向，ESP则会刹慢内后轮，从而校正行驶方向。
P研究的关键技术
ESP系统的开发有赖于以下几个关键技术的突破。因此科研人员要在以下几个方面多下功夫，争取研究开发出更加完善和优化的ESP系统。
1．传感技术的改进
在ESP系统中使用的传感器有车辆横摆角速度传感器、横向加速度传感器、方向盘转角传感器、轮速传感器等，它们都是ESP中不可缺少的重要部件。提高他们的可靠性并降低成本一直是这方面的开发人员追求的目标。随着价格低廉的微机械（Micro—Machined）加速度和横摆角速度传感器的出现，为这项技术的广泛应用创造了一定的条件。
2．体积小质量轻及低成本液压制动作动系统的结构设计
这方面BOSCH公司在ESP系统中采用的结构有一定的代表性，其液压作动系统由预加压泵PCP（PrechargePump）压力产生装置（PressureGeneratorAssembly）液压单元HU5.0所构成。
3．ESP的软硬件设计
由于ESP的ECU需要估计车辆运行的状态变量和计算相应的运动控制量，所以计算处理能力和程序容量要比ABS系统大数倍，一般多采用CPU结构。而ECU软件计算的研究则是研究的重中之重，基于模型的现代控制理论已经很难适应ESP这样一个复杂系统的控制，必须寻求鲁棒性较强的非线性控制算法。
4．通过CAN完善控制功能
ESP的ECU（电子控制单元）与发动机、传动系的ECU通过CAN互联，使其能更好地发挥控制功能。例如自动变速器将当前的机械传动比、液力变矩器变矩比和所在档位等信息传给ESP，以估算驱动轮上的驱动力。当ESP识别出是在低附着系数路面时，它会禁止驾驶员挂低档。在这种路面上起步时，ESP会告知传动系ECU应事先挂入2档，这将显著改善大功率轿车的起步舒适性。
目前国外，特别是欧洲，越来越多的车型已将ESP系统作为其标准配置，国内一些中高档车型也逐渐将其作为标准配置。据报道，2004年中国新车的ESP系统装备率为3，欧洲的新车装备率为35。2005年欧洲出产新车ESP装备率达到40，中国达到4。ESP正在向一般的商用车及重型卡车普及，多家商用车生产厂商和重型卡车生产厂商正在推出带ESP系统的车型。现在正是欧美汽车工业界推广应用ESP系统的高潮时期，国内也正处于迅速的推广普及阶段。
可以预见，ESP汽车安全产品不久将成为多款中、高档轿车和其它车型的标准配制，掌握ESP技术，就掌握了竞争未来汽车安全技术的主动权。所以攻克ESP设计的理论与关键技术，对提高国产汽车的自主开发能力、缩短与发达国家的差距具有重要的现实意义。它将为我国汽车工业的繁荣发展以及促进其它相关工业的繁荣发展起着重要作用，并能带来巨大的社会效益和经济效益。
生产企业
子程序范文第8篇
在制造业非常发达的华南（以珠三角地区为代表）和（以江浙地区为代表），各类CAD\CAM软件的应用由来已久，而且非常广泛和成熟，即使在那些只有1～2部数控铣床或加工中心的“路边加工店”里，也随处可见Mastercam、 UG、 PRO\E、Cimatron、Powermill、Surfcam等世界知名CAD\CAM软件的身影。到目前为止，各类CAD\CAM软件应用日趋普及，特别是数控三维曲面加工，使手工编程几乎已没有用武之地。
但是必须强调的是，手工编程是根本，是基础，各种疑难杂症的解决往往还要利用手工编程；再者，学习手工编程有利于进一步完善数控程序，所以在学校中教学手工编程有着极其重要的意义，特别是“模块式”课程教学手工程序。
另外，当一些中小型认为使用正版CAD\CAM软件成本过高时，手工编程（更高层次的变量编程，即宏程序的运用）就会显示其使用价值。
因此手工编程在教学和生产中仍具有极其重要的地位。
笔者根据多年的数控生产实践经验和教学实践，提出采用主程序调用子程序的编程方案，编写结构化数控程序，有效地改善数控程序的可读性与安全性，给教学和生产带来了安全与便利。
二、用主程序调用子程序编程方案的优点
GSL990M铣床数控系统中，在主程序中用M98指令调用子程序，而在子程序中用M99指令返回主程序。采用主程序调用子程序进行编程有两大用途，一是把需要重复使用的边界程序段编写成子程序，避免了程序编写重复，使程序简洁；二是把需要重复实现的功能用子程序来完成，使程序清晰易读。阵列孔加工程序采用子程序结构，充分说明了以上第一用途；多工序加工中，系列辅助功能（如换刀、刀具长度补偿等）采用子程序结构，说明了以上第二个用途。
三、两个重要子程序
多工序加工中无原则经常换刀，换刀后在刀具接近工件的过程中，又需建立刀具的长度补偿。如果将这两项功能编写成两个子程序，将使主程序结构清晰、易变，而且不容易出错。下面介绍两个子程序。
1.换刀子程序
O5555；
N0001 G80G40M09；撤消固定循环、撤消半径补偿、
关冷却液
N0002 G91G28Z0M05；通过当前点返回参考点、主轴
停转
N0003 G49；刀具长度偏移注销
N0004 M06；换刀准备，具体调用的刀具号由主程序
指定
N0005 M99；返回主程序
由此可见，换刀子程序除实现换刀功能外，还撤销了固定循环、刀具半径补偿、刀具长度补偿，实现关冷却液、停止主轴旋转功能，使系统基本复原到初始状态，起到防止误操作的作用，提高了程序的安全性。
2.刀具接近子程序
O5554；
N0001 G90G00X0Y0；检验X、Y坐标原点是否正确
N0002 M03；主轴正转，具体转速由主程序指定
N0003 G43G00Z100；建立刀具长度补偿，并移动到
Z＝100mm的位置，具体补偿参数
由主程序指定
N0004 M07；开冷却液
N0005 M99；返回主程序
刀具接近子程序建立了刀具的长度补偿，并且使刀具到坐标点（0，0，100）的位置，起到了检查工件坐标系（WCS）原点是否正确的作用，提高了程序运行的安全性。
四、数控加工中工序概念的定义
为了说明多工序加工数控编程，需对数控加工中的工序概念进行重新定义。传统机械加工中的工序概念，以两个方面区分工序，一是工序过程是否连续完成；二是工作场地是否发生变化。显然，这种传统的工序定义在数控加工中已不适用，应对数控加工工序提出新的定义。
数控加工以是否更换加工程序来区分工序，更符合数控加工的实际情况。进一步说，数控加工工序是指工件的一次安装中，使用同一把刀具、同一工艺参数和同一数控加工程序对工件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。
基于以上数控加工工序的定义，数控加工工艺过程卡包括：工序号、工序名称（应说明加工部位、加工性质、加工阶段）、刀具、安装方案和有关工艺装备、工艺参数、数控程序号、加工区域简图等内容。反之，数控加工工序过程卡也正好明确了数控加工工序的概念。
五、多工序加工中采用的主程序结构
在建立数控加工工序概念的基础上，通过调用两个重要子程序，可以对多工序数控加工编写出结构性、可读性好的主程序。
假如要完成两道工序的数控加工，这两道工序分别使用说明01＃、02＃刀具，长度补偿值分别存放在H01、H02内存单元，转速分别为1000r／min、1200r／min，加工子程序号为O1000、O2000。以此说明主程序编写结构。
O0001；
N0001 G54；建立工件坐标系
N0002 T01M98P5555；换01＃刀具
N0003 S1000H01M98P5554；01＃刀具定位到坐标点
（0，0，100）
N0004 M98P1000；调用第一道工序的加工程序；
以上程序完成第一工序的加工
N0005 T02M98P5555；
N0006 S1200H02M98P5554；
N0007 M98P2000；调用第二道工序的加工程序；
以上程序完成第二道工序的加工
N0008 T02M98P5555；
N0009 M30
可见，多道工序的数控加工程序可依次编写。此主程序结构简单、编写容易、程序易读，由于在每道工序加工中不必考虑刀具长度补偿的建立与撤消，程序运行的安全性好，而且编程人员可以集中编写每道工序的加工子程序。
对于每道工序的加工子程序，编写人员只要从坐标点（0，0，100）开始编写，不必考虑刀具长度补偿以及开关指令（换刀、主轴启动／停止、冷却液开／关）等，只要考虑快速移动（G00）、切削加工（G01、G02）、指定进给速度（F指令）、刀具半径补偿（G41、G42、G40）和固定循环等指令。
子程序范文第9篇
关键词：汇编语言 I/O 子程序 库
中图分类号：TP313 文献标识码：B 文章编号：1002－2422(2008)03－0086－02
设计的I/O子程序库包括16位版本和32位版本，可分别应用于16位和32位汇编语言应用程序，提供的子程序功能包括不同数制和字符串的输入与显示，状态标志的显示，满足汇编语言程序设计的通常要求。
1 设计方案
1.1子程序功能需求
根据在汇编语言程序设计中的通常要求，子程序所提供的功能主要包括键盘输入和显示器显示，输入和显示的内容可以是不同的数制与字符串格式。如表1所示。
1.2子程序库结构
为了方便整个子程序库的设计，设计了一些通用予程序。在实现提供给用户使用的子程序时，充分利用这些通用子程序，简化了子程序的代码编写，减少了子程序库的长度。主要子程序之间的关系如图1所示。
字符输入和显示子程序READC、DISPC是整个子程序库输入输出的基础。利用这两个子程序实现了字符串输入和显示子程序READMSG和DISPMSG。子程序READMSG和DISPMSG又是不同数制数据输入和显示的基础：通过调用READMSG读入字符串，然后调用字符串转换子程序STRTOBIN、STRTOHEX、STRTOUI和STRTOSl分别将字符串转换为不同数制的数据，从而实现了不同数制输入的子程序READBIN、READHEX、READUI、READSI等；通过调用DISPMSG显示字符串，然后调用数据转换字符串子程序BINTOSTR、HEXTOSTR、UITOSTR和SITOSTR分别将字符串转换为不同数制的数据，从而实现了显示不同数制的子程序DISPBIN、DISPHEX、DISPUI、DISPSI等。
设计的16位和32位的子程序库提供的子程序功能都是相同的，区别在于16位的字符输入子程序是利用DOS系统调用实现的，而32位的字符输入子程序是利用WIN-DOWS API函数实现的。其他子程序则可以通用。
各个子程序汇编后，由库管理工具LIB.EXE生成16位子程序库I/O16.LIB和32位子程序库I/O32.LIB。
1.3参数传递
汇编语言子程序的参数传递可以采用寄存器传递，共享内存变量和堆栈传递三种方法。堆栈传递参数时，可以用MASM提供的伪指令PROTO来声明子程序，用INVOKE来调用子程序。这两个伪指令在声明和调用子程序时相对于CALL指令和PROC伪指令要简洁得多。使用堆栈传递参数也是高级语言通常使用的子程序传递参数的方法，用堆栈传递参数的子程序可以被高级语言调用。子程序的返回参数也遵循高级语言子程序的规范，采用寄存器EAX返回子程序的出口参数。
1.4宏命令
调用子程序需要用专门的调用指令并遵循一定的格式要求，这对于初学者来说有一定的难度。当子程序的参数比较多时，调用子程序的编码量较多，设计了调用子程序的宏指令，利用宏指令来实现对应的子程序调用，格式简单，使用方便，尤其适合初学者应用。为提高代码的复用性，被调用子程序的声明和宏定义都放在包含文件IO.INC中，在汇编语言应用程序中用INCLUDE语句包含该文件即可。
子程序范文第10篇
关键词：子程序调用 M98、M99指令 简化编程
中图分类号：TG519.1 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2014）02-0014-01
Abstract：the numerical control lathe in guangzhou M98instructions for subroutine calls，and from the subroutine return instructions M99（end with M99）come in pairs. Through examples on how to use programming subroutineM98，M99.
Key Words：Subroutine call M98，M99instruction Simplify programming
数控车床的编程方法有自动编程和手动编程，而手动编程用得比较多。手动编程时有很多方法和技巧，其中运用子程序来编程就是一种方法。在数控车床的加工编程中利用子程序编程可以简化编程、节约数控统内部资源、提高加工效率、降低生产成本。具有很灵活实用的特点，在实际的加工生产中具有重要的意义。
1 子程序的定义与作用
在编制加工程序时，如果需要加工的零件有些加工部位完全相同或相似，为了简化程序，可以把这些重复的程序段单独列出，并按一定的格式编写成子程序。主程序在执行过程中如果需要某一子程序，通过调用指令来调用该子程序，子程序执行完后又返回到主程序，继续执行后面的程序段。另外在一次定位装夹中需要加工多个相同的零件时，也可以利用子程序来编程实现循环加工，以达到节省加工时间和提高加工效率的目的。
广州数控车床系统的M98指令用于子程序调用，通常与从子程序返回指令M99（以M99结束）成对出现。
M98指令格式：
M98 P
被调用的子程序号（0000～9999）。当调用次数未输入时，子程序号的前导0可省略；当输入调用次数时，子程序号必须为4位数；调用次数（1-999），调用1时，可不输入。指令功能：当前程序段的其它指令执行完成后，系统不执行下一程序段，而是去执行P指定的子程序，子程序最多可执行999次。
从子程序返回M99
指令格式：M99 P
返回主程序执行的程序段号（0000～9999），前导0可以省略。
2 利用子程序指令M98、M99编程加工实例
采用广州GSK980TB数控系统车床加工零件（如图1所示）。该零件的毛坯材料采用φ20的PVC棒料。
2.1 对该零件进行加工工艺分析
由于该零件结构比较简单，尺寸精度要求不高，所以加工时只需要两把车刀，一把外圆车刀，一把切断刀（刀宽为2mm）。如果采用单件加工的方法编程加工，用于对刀和装夹、换刀的辅助加工时间大大增加，降低生产效率；如果采取夹位不变，一次装夹就可以加工多个零件。这样，我们可以利用子程序指令来编程进行加工，既节省时间、材料，又提高了加工效率。
2.2 利用子程序指令M98、M99编制该零件的加工程序
O0001（主程序）
M03 S1
GOO X100 Z50
T0101（外圆车刀）
G00 X22 Z2
GO1 X18 F0.2 G99
Z-81
G00 X20
Z0
M98 P80002
G00 X100 Z50
M30
O0002（子程序）
G01 X18 F0.2 G99
G02 W-8 R10
G00 X100 W58
T0202 （切断刀，刀宽2mm）
G00 X20 W-60
G01 X0 F0.1
X20 F0.2
G00 X100 W50
T0101
G00 X20 W-50
M99
3 子程序在数控车床实训课中的应用
学生在课室上编程课时总会觉得枯燥乏味，很难理解和掌握子程序的编制及运用。因此我们要充分利用实训课的时间让学生自己动手编程和操作，进一步加深了解子程序的作用。由于学校的设备有限，在上数车实训课时，我们可以把学生分为两组。一组学生用单件加工的方法编程加工（上图所示的零件）；另一组学生用子程序指令来编程加工（上图所示的零件）。两组同一时间开始，每组加工8件。加工完毕后，通过比较，看看哪一组做得更快、更好。让学生们自己作对比和总结，这样做不但使他们对M98、M99指令有更深刻的认识和理解，而且能够提高他们学习数控编程的兴趣，进一步提高他们手工编程的能力和动手操作的能力。
4 结语
综上所述，利用子程序编程加工在实际应用中，执行一次加工程序可以加工多个零件，这样既节省了系统资源，又节省了每个零件的加工时间，提高了加工效率。而且在数控车床实训教学中，通过这样简单实用的例子，让学生在“做中学，学中做”，最大限度地激发学生的学习主动性、积极性和创新意识，把实际的工作状态和课堂教学融为一体，从而加强了实训效果，提高了学生的综合素质。
参考文献
[1]GSK980TB车床数控系统.使用手册（第一版），2006.