铸造技术范文精选

摘要：随着科学技术的飞速发展，我国机械铸造技术正在日新月异的变化着。在我国林业采伐需要大量的机械，如何更好的铸造出质量高、成本低的林业机械成为广大林业工作者所关心的话题。本文从林业机械、铸造技术以及铸造技术未来的发展趋势方面对林业机械铸造技术给予了一定的探讨，以期给予林业机械铸造工作者一定的参考意见。

关键词：林业机械 铸造技术 机械铸造

前沿：随着我国的改革开放，机械业正在飞速的发展着。而机械在林业得到了广泛的应用，然而便随而来的是林业机械的质量问题，往往一件林业机械使用的寿命很短，或者质量高的机械由于价格高而得不到更广泛的使用。那么如何铸造出高质量、低成本的可以大范围使用的林业机械是人们越来越关注的话题。本文先是介绍了林业采伐和加工中所使用的机械设备，然后介绍了目前我国的铸造技术以及未来的发展方向，两者相结合着来探讨下我国林业机械铸造技术的改进方法。

1 我国的林业机械设备

在我国林业的机械设备大概可以分为六种：（1）营林机械：主要应用于人工林的更新，例如有割灌机、小型的集材柴油拖拉机，用于防治病虫害的高扬程喷雾机以及风力灭火机和相关的检测设备。（2）园林机械:用于城市园林绿化、草坪修剪的低噪音修剪机以及园林工艺等。（3）木材采运机械：采伐用高性能油锯、树枝收集以及木片加工机械。（4）实木加工及板式家具设备：通用木工机械例如四面刨、圆锯机等；板式家具设备：裁板锯、多孔钻等；地板块设备：地板块专用设备或用四面刨以及其他配套设备生产；集成材、指接设备：涂胶机、指接机等；另外还有细木工板设备、涂装设备、木材干燥机械、防腐处理设备以及弯曲木设备等。（5）人造板加工设备：胶合板生产设备：小径木旋切机以及表板、芯板拼板机、无卡轴旋切机；中密度纤维板设备以及定向刨花板、人造板二次加工贴面和模压刨花技术等等。（6）木工刀具、刃具以及小型手动工具：如钻头、气钉枪、手动砂轮工具等。

2 我国的铸造技术

2.1 我国铸造技术概况

我国铸件产量从2000 年起超越美国已连续6 年位居世界第一,的发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染小、原辅材料已形成系列化。在国内, 铸造业是关系国计民生的重要行业, 是汽车、石化、钢铁、电力、造船、纺织、装备制造等支柱产业的基础, 是制造业的重要组成部份. 。在机械装备中, 铸件占整机重量的比例很高, 内燃机占80%、拖拉机占50%―80%、液压件、泵类机械占50%―60%

摘 要：伴随着科技的快速前进，国内机器铸造措施正在慢慢的发生着改变。在国内林业行业在砍伐过程中要使用很多的设备机器，怎样才能够铸造出品质更高、成本更低的林业机器这是众多林业行业最关键的问题。文章中从林业机器、铸造措施以及铸造措施将来的前进方向等进行了探索研究，希望能给林业行业机器铸造方面带来一定的参考价值。

关键词：林业机械；铸造技术；机械铸造

前言

1978年改革开放以来，机器行业正在以飞快的速度前进。并且机器在林业行业中得到了普遍的使用，但是随之发生的是林业设备的品质问题，一般来讲林业设备运用林业行业的设备运用的时间都不是很长，抑或品质高的设备因为成本高所以使用的比较少。那么怎样铸造出品质更高价格却低廉能够广泛的推广使用的林业设备是林业行业最关心的问题之一。文章首先讲述了林业在开采砍伐以及制作中所运用到的机器设施，之后讲述了现在国内的铸造措施和将来的前进道路，最后综合两者对国内林业机器设备铸造措施的改造方式进行了简单的探索。

1 我国的林业机械设备

在国内林业行业使用的机器设施类型中大体可以划分为以下六种：（1）营林设备：主要功能是建造人工林业，如割灌设备、小规模使用柴油的拖拉机设备，为树木高扬程喷雾避免病虫危害的设备还有风力灭火设备以及有关的检查设施。（2）园林设备：主要功能是对城市中的园林以及草坪进行修理裁剪的低噪声修理裁剪的设备和园林方法等。（3）木材开采运输设备：开采砍伐使用的高功能油锯、集成材和木片制作设备。（4）实木制作和板式家具机械：通用木工设备如圆锯设备、四面刨设备；板式家具机械：多空钻、裁板锯；地板块机器：专门用于地板块的机器抑或使用四面刨设备及其配套机器；指接机器、集成材主要有涂胶设备以及指接设备等；除此之外，细木工板机器、涂装机器、木材干燥设备、防腐处置机器和弯曲木机器都是加工设备。（5）人造板制造机器：制作胶合板机器：直径较小的旋切设备和表板、芯板拼装设备、无卡轴旋切设备；中密度纤维板设备以及定向刨花板、人造板二次加工贴面和模压刨花技术等等。（6）木工刀具、刃具以及小型手动工具：如钻头、气钉枪、手动砂轮工具等。

2 我国的铸造技术

2.1 我国铸造技术概况

摘要：壳体铸件差压铸造工艺是壳体铸件的主要工艺，在壳体铸件的制造生产中占据着重要位置。我们在使用过程中必须要高度重视壳体铸件差压铸造工艺。本文将以某壳体铸件为实际案例来详细探讨壳体铸件的差压铸造工艺。

关键词：壳体铸件；差压铸造；工艺

差压铸造工艺是在低压铸造工艺基础上发展起来的一种全新的铸造技术。该铸造技术结合了低压铸造技术与压力环境结晶铸造技术的优点，差压铸造技术与其他技术相比具有显著优势。因而它的应用范围非常广。随着人们对壳体铸件质量的要求越来越高。加强对差压铸造工艺的研究显得非常重要。笔者认为加强差压铸造工艺的研究必须要了解差压铸造工艺的特点。

笔者认为差压铸造工艺具有以下三个特点：一是利用差压铸造工艺可以有效控制金属液在一定压力下充型，从而能够制造出无针孔组织致密的铸件。二是采用差压铸造工艺制造出来的铸件与其他技术相比，抗拉强度得到有效提高，伸长率也有显著上升。三是差压铸件铸造出来的壳体铸件充型速度，充型金属液非常优良。我们在今后应用差压铸造工艺的时候必须要高度重视差压铸造工艺的特点。本文将结合某壳体铸件来介绍这一工艺。

1.某壳体铸件的结构特点

某壳体铸件的内部要求非常高，在铸造过程中需要利用X光和荧光来进行检测。某壳体铸件属于I类铸件，它的外形尺寸是600*550，壁厚则是9mm。该壳体铸件各部位的壁厚相差非常大，铸件结构非常复杂。在铸造过程中极易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷。该壳体铸件结构复杂采用以往的低压铸造技术很难达到设计要求，同时还会对铸件的质量造成影响。笔者曾专门调查发现，采用低压铸造工艺制造出来的某壳体铸件的合格率只有百分之四十。可见传统的铸造工艺已经不能适应时展的要求了。我们必须要采用铸造水平更高的差压铸造工艺来进行制造。

2.某壳体铸件的差压铸造工艺设计

差压铸造工艺分为两个步骤，一是工艺设计，另外一个就是工艺操作。接下来，笔者就来详细分析某壳体铸件铸造工艺的设计。壳体铸件铸造工艺设计主要包含两方面内容：一是工艺曲线设计；二是工艺参数设计。接下来，笔者就来详细探讨这两个方面。

摘 要：砂型铸造的适应性较强，它不受铸件材质.尺寸.重量及生产批量的限制，可以说几乎所有铸件都可以采用砂型铸造。工业上常用的金属材料，如铸铁，钢，有色金属等都能熔铸。砂型铸造设备简单，投资小，造型材料来源广泛，价格低廉，而且可以回炉熔炼。一般情况下不需要复杂或精密设备，生产周期较短，生产率高，所以砂型铸造是应用最广的一种铸造方法。

关键词：砂型铸造；铸造；生产；技术

砂型铸造就是将熔化的金属浇入砂型型腔中，经冷却.凝固后，获得铸件的方法。当从砂型中取出铸件时，砂型便被破坏，故又称一次性铸造，俗称翻砂。一般铸件通常是毛坯，经过切削加工才能成为零件，但对要求不高或用精密铸造方法生产不出来的铸件，也可以不经切削加工而直接使用。在一般机械设备中，铸件约占整个机械设备重量的45%～60%，在金属切割机床中约占70%～80%，拖拉机中约占70%汽车中约占40%～60%，在重型机械，矿山机械，水力发电设备等产品中铸件重量可达85%以上。铸造生产，尤其是砂型铸造的劳动条件差，强度大。因此实现机械化和自动化是改善工人劳动条件，减小劳动强度，提高劳动生产率的有效方法，是铸造生产的发展方向。

1.砂型铸造工序

1.1.1制作模样及型芯箱

模样及型芯箱的尺寸，开头应根据铸件而定。模样，铸件，零件三者是不同的。在尺寸上，铸件等于零件尺寸再加上机械加工余量。模样等于铸件尺寸加和收缩量（液态金属凝固时的收缩，铸件材料的种类不同，其收缩率不同。灰口铸铁的自由线收缩率约为1%，铸铁和白口铁的自由线收缩率达2%以上，铸铝约为1.3%。）；在形状上，铸件与模样必须有拔模斜度（便于起模）.铸造圆角（便于造型，避免崩砂）；当铸件上有孔时，模样上要有型芯头，以便型芯的定位于固定。

1.2配置型砂.芯砂

型砂.芯砂由砂.粘结剂和水混合而成。若粘结剂是粘土，称为粘土砂；若粘结剂是水玻璃称为水玻璃砂；若粘结剂是油脂，则称为油砂。为了制造各种形状的型腔，型砂应具有很好的可塑性。为防止型腔在制造.修理.搬动.浇注时受力破坏，故型砂应具有一定的强度。为排除砂型及液体金属中的气体，型砂应具有良好的透气性。为防止高温下铸件产生粘砂，砂型应具有耐火性。为使铸件冷凝时自由收缩，型砂在此时应能自动崩散，即有一定的退让性。

面手工纹饰操作工艺，直到春秋早期，仍然采用这种工艺制作纹饰。这导致了一个现象，即在西周以前的青铜器表面，竟然找不到一件纹饰是左右完全对称的。范面手工纹饰不但容易出现误差，其耗费的劳动力也是可想而知的。春秋中期以后，逐渐发明了单元纹饰范拼对技术，纹饰达到了高度统一，提高了劳动效率，使纹饰的制作简易化。

在山西侯马东周铸铜遗址中，出土了相当多的单元纹饰模及单元纹饰范。这些陶模陶范的出土，代表了当时范铸纹饰技术的主流工艺。图1左为上海博物馆藏四叶纹战国镜，镜通身黑漆，被涂成绿色的长方形纹饰块，即是一个纹饰单元；右为鄂州市博物馆藏战国墓葬发掘铜镜，也是四叶镜，形制相同。两镜并非同模镜，但制作工艺完全相同，镜背的纹饰如同一人制作。这些四叶镜在许多地方都有出土，其形制及纹饰也都差不多。由于当时铸制青铜器纹饰的主流工艺是单元纹饰拼对技术，铜镜的纹饰技术不可避免地受到影响。采用这一技术制作镜模，促成了战国镜纹饰技术的成熟。成熟的特征，是镜背纹饰中到处可看到长方形格子式的拼对痕。两镜的底纹上只有很小的四叶，其他战国镜如山字纹镜、菱格纹镜、龙纹镜等，其实与四叶镜一样，都是在底纹上叠压的主纹。不论制作什么样的主纹，都须先制作好底纹的阴模，再在阴模的底纹上直接压刻出各种各样的主纹。所以，在战国镜的纹饰中，不论主纹是什么样，在其底纹上都能找到拼对底纹留下的格子。这种长方形的格子，也是区别战国镜与西汉初年镜的根本所在。

战国以前的青铜器的合金成分一直是不规范的。尽管《考工记》里有关于“六齐”的记载，但出土青铜器的化学成分与之多不相同。战国时期能将铜镜的合金成分得以规范，只有一个原因，那就是战国时期人们对铜镜的认知度提高，铜镜得到了广泛关注，使得铜镜的合金成分日趋合理化。从战国开始直至唐晚期约1000年之间的实用镜，一直保持了高锡青铜的化学成分。

西汉铜镜

西汉初年铜镜改变了制模技术，形制也随之改变。高祖时期镜与战国镜几乎没有区别，但如果从技术角度看，西汉初年镜虽然也是三弦钮，内凹式镜缘及底纹上叠压主纹，但底纹是整雕的，已不再采用战国那种单元纹饰拼对工艺，再也没有长方格的拼对痕了。西汉早期的文景之治，促使了社会经济的高速发展。文景两朝采用道家无为而治的思想，与民生息。中国的铜镜从战国时期与百姓无缘，到西汉铜镜普及到平民百姓，这与文景之治有着直接的关系。所以，与战国镜不同的是，西汉镜的制作是出于市场的需求，不是官方行为，是靠市场的认可度在民间进行自由发展与自然淘汰。凡大量留传下来的铜镜，肯定是当时被市场认可的。

进入市场的初期，平民的生活水平还很低，因而西汉早期的铜镜都较小。如日光镜、昭明镜等，一般直径多在7厘米左右。由于西汉早期铸镜的工匠不再是战国那种青铜器作坊的工匠，不受青铜时代传统范铸工艺思想的制约，铸造了大量形制简单又无纹饰的铜镜。纹饰在西汉的起步，是从几何纹开始的，采用了简单的圆规画图技术制模。

图2为西汉早期的昭明镜，圆形平面，素缘，半球形钮，圆钮座。内区装饰内向连弧纹，外区装饰铭文一圈。铭文带外装饰栉齿纹一圈。这种镜全国各地都有出土，与日光镜一样，其存世量都较大。在镜内区的凸棱上，可看到8个内向连弧。西汉早期的这些小镜背面只有铭文及连弧纹。

青铜时代结束以后，中国当时最大的铸造量集中在铸钱与铸镜上。为发展社会经济，文景时期采取了听民放铸的政策，郡国及百姓都可以自由铸钱。铸钱也需要制模制范，西汉早期大量使用了石范铸钱。石范多是用滑石料刻制的范，在出土的石范上，至今还能清楚地看到起稿线及圆规留下的痕迹。

摘要：RP技术与铸造工艺集成产生的快速零件/模具制造技术是铸造技术、CAD技术、RP技术、CAE技术、CAM技术的集成，能够为快速制造小批量、单件模具/零件提供广阔的发展前景。文章阐述了典型的快速原型技术，并从CAD模型直接驱动铸型成形的金属零件/模具制造和CAD模型间接驱动铸型成形的金属零件/模具制造两方面探讨了RP与铸造工艺集成。

关键词：快速原型；铸造技术；集成成形制造；CAD技术；RP技术；CAE技术 文献标识码：A

中图分类号：TG249 文章编号：1009-2374（2016）10-0072-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2016.10.035

1 概述

快速原型技术（RP技术）综合了材料技术、激光技术、机械工程技术、数控技术、CAD技术等学科技术，能够精确、自动、快速、直接地将CAD模型直接制造出模具/零件，不再需要耗资、费时地进行机械加工、工具设计、模具设计，能够使产品的研发周期得以大幅度缩短，进而提高制造的柔性度和生产效率。从目前来看，机械行业通常都是利用机械加工方法来制造压型、模样、芯盒、模板等，甚至有时还需要技术熟练的钳工来帮助修整，特别是汽车缸体、飞机发动机叶片、汽车缸盖、船用螺旋桨等造型复杂的薄壁铸件更加难以制造。快速原型与铸造技术的集成成形制造为快速制造小批量、单件模具/零件提供了广阔的发展前景。本文就快速原型与铸造技术的集成成形制造进行探讨。

2 典型的快速原型技术

从目前来看，3DP、SL、SLS、FDM、LOM等技术都是全球应用较为成熟的快速成形工艺，这些工艺可分为两大类，分别是基于微滴的数字喷射成形工艺和基于激光的快速成形工艺。基于微滴的数字喷射成形工艺是指利用微滴技术来将黏结剂微滴化黏结成形或者将成形材料微滴化堆积成形，而基于激光的快速成形工艺是指利用激光技术来黏结、分离、固化、熔化可成形的材料。

2.1 典型的激光快速成形工艺

摘 要：近年来，随着我国高铁事业的迅速发展，作为供电系统的核心部件接触网零件应用广泛，文章主要介绍了铝合金腕臂系统铸铝件产品、制造工艺、装备三者相结合的关系，论述了现代重力铸造工艺技术的开发、现代重力铸造装备技术的应用，提出通过产学研相结合的运作模式，为铝合金重力铸造车间提供最一流的服务方案。

关键词：铝合金铸铝件产品；重力铸造技术；工艺；装备；产学研

引言

进入21世纪，随着社会经济的发展，环境和能源问题的日益严峻，以高速度、大容量、低污染、低能耗、安全可靠著称的高速铁路作为适应现代文明和社会进步的高科技产品将大大降低交通运输的社会成本，缩短了时空距离，从而产生巨大的社会经济效益。

接触网是铁路客运专线和高速铁路牵引供电系统的主体和关键，在接触网中铝合金零部件又是其核心技术产品，它直接关系到客运专线和高速铁路的可靠性、稳定性和安全性，轻量化、耐腐蚀是铝合金铸铝件发展的强大动力，发展铝合金铸造是顺应高速电气化铁路发展的必然所在。

1 工艺为产品服务

1.1 系统分析开发铝合金零部件铸造工艺

科学的铸造技术见图1

摘 要：概述了轻合金薄壁件的性能特点；介绍了轻合金薄壁件精确铸造成形技术，主要介绍了石膏型、熔模铸造、压力铸造及反重力铸造技术，以及这些铸造在技术轻合金薄壁件精确成形方面的优缺点和发展情况。

关键词：轻合金薄壁件 铸造技术 精确成形

中图分类号：TG376 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）05（a）-0101-01

国内外航空航天、汽车船舶等行业为了追求轻量化目的，已经采用高性能轻合金材料，如铝、镁、钛等合金[l-3]，同时在结构设计上采用轻量化结构，例如薄壁结构、整体和带筋结构等。这类轻合金工件采用精密铸造技术制造是非常高效的。这类轻合金铸件一般具有如下特点：（1）结构复杂：轮廓结构复杂，内部多腔，用其他制造或机械加工方法难以完成；（2）薄壁：铸件最小壁厚较小，局部甚至薄至2mm以下；（3）尺寸精度高：铸件的内腔和外形一次成形，铸件接近零部件的最终形状，可以少加工或不加工。（4）铸件质量性能高：其质量性能达到I类铸件要求。

1 石膏模铸造

石膏模铸造的铸件具有尺寸精度高、表面光洁及残留应力低的优点，同时具有复制模样精确，热导率低，易完整成形薄壁部位的特点，可铸出壁厚为0.5mm的铸件。然而，石膏型铸造也有以下缺点：石膏型传热能力差，当铸造壁厚较大的铸件时，厚大处容易出现缩松、缩孔等缺陷；透气性极差，铸件易形成气孔、呛火等缺陷[4]。在20世纪80年代初，国内兵器工业第七零研究所采用石膏模成功地生产出了压气机叶轮铝合金铸件产品，且成品率达到85%以上[5]。美国泰克（TEC）公司采用熔模石膏型铸造生产出了薄壁复杂的优质铝合金整体铸件，其尺寸精度一般可达±0.254mm，最高可达±0.076mm，最小壁厚可以达到0.8mm[6]。

2 压力铸造

压力铸造（HPDC）是用于铸造镁合金和铝合金的最常规工艺，该工艺在设计和制造方面有许多灵活性的特点，加上镁合金和铝合金优异的充型性使其能够经济地用于生产大型、薄壁和复杂铸件。第一个工业化生产的雪佛兰Corvette Z06车整体压铸镁支架仅重l0.5kg，比被代替的铝支架减重35%[7]。尽管生产率高，但轻金属常规压力铸造的最大缺点是疏松，因为液体金属高速注入压铸型过程中，金属液卷入的气体留在铸件中导致疏松。

【摘 要】利用反重力铸造工艺来铸造装备，可有效提高金属利用率，改善并确保铸件质量。结合反重力铸造技术的应用现状，本文对反重力铸造技术在装备铸造中的应用作详细分析，并浅要探讨了该技术的未来发展趋势，得出相关结论，以供同行参考。

【关键词】反重力铸造；装备；工艺原理；应用；发展

铸造技术盛行之后，反重力铸造技术在实际生产中的应用变得广泛，为装备技术的发展提供了良好条件。反重力铸造属装备技术的一种，具有铸造成本低，铸造效率高，有效改良铸件质量等特点，可推广应用到薄壁构件生产中。基于反重力铸造技术在装备生产中的重要性，笔者现结合反重力铸造技术特点，对反重力铸造技术的应用现状进行研究，详细内容如下。

1 反重力铸造技术的应用现状

反重力铸造技术与传统重力铸造技术原理不同，它在铸造构件时所产生的驱动力刚好与构件重力方向相反，需要克服重力作用来获得铸件。这一铸造技术在实际应用时具有充型平稳、组织性能强、不破坏铸件质量等优点，能有效保证铸件的铸造质量。目前，反重力铸造技术主要有三种实施方法，一是低压铸造，二是差压铸造，三是调压铸造。三种铸造方法各具特点，应用于实际生产时都能保证铸件质量，提高铸件性能。

1.1 低压铸造技术

反重力铸造技术中，低压铸造的产生时间最早，20世纪10年代就已经被提出。低压铸造技术的基本原理是利用坩埚内部气压来控制并解决充型与补缩之间的矛盾，以确保重力铸造的充型平稳性，防止铸件表面产生气孔或者夹渣，影响铸件质量。传统重力铸造技术在具体实施时一般采用底注方法，而由于受到底注原理的影响，铸型内部温度会发生变化，温度场可能出现分布不均匀情况，进而导致冒口补缩受阻，难免会对铸件质量产生影响。因此研究人员改良了铸造技术，利用低压铸造方法来铸造装备，利用低压铸造技术所具备气压充型原理，将铸型内的补缩通道、浇道结合到一起，形成一条通道，同时保持铸型内部温度，保持温度场分布均匀，使温度梯度与铸型内部压力梯度保持一致，成功解决了浇注和补缩矛盾。下图1为低压铸造技术的工作原理图。

低压铸造技术具有极好的充型平稳性，能适当提高铸件的致密性，保证铸件质量，当前在厚大断面铸件铸造工艺中有着广泛的应用。

摘要：常规的铸造组织存在细等轴晶、柱状晶以及粗等轴晶三种晶区，高温合金细晶铸造新工艺能够确保晶粒度细小达到锻造晶粒度，而且分布于整个铸造界面区域内的均匀等轴晶组织，相比于传统的高温合金细晶铸造工艺，高温合金细晶铸造新技术具有超强的充型能力。本文对高温合金细晶铸造技术进行综述，探讨高温合金细晶铸造技术的现状，并且对高温合金细晶铸造新技术进行探讨，展望高温合金细晶铸造技术的发展方向。

关键词：高温合金;细晶组织;铸造技术

1.引言

高温合金是以元素周期表中第八主族元素为基，含有适量合金元素，在高温下能够承受较高应力、较高的抗氧化性能和良好的组织稳定性的合金材料，从上世纪30年代开始，高温合金主要应用于航空发动机的热端部件制作，当前高温合金体系已经初步形成。上世纪50年代高温合金逐渐形成了镍基、铁基、钴基三大高温合金体系，而且相继出现定向凝固、单晶、粉末冶金和机械合金化等工艺，高温合金细晶铸造技术也出现于该时期。当前高温合金细晶铸造技术在能源、交通运输和化学工业等领域得到了广泛的应用，成为国民经济和国防建设具有重大战略意义的材料，

2.高温合金细晶铸造研究发展

锅炉燃烧器用的喷口（耐热合金）的恶劣工况对于高温合金铸件提出更高的要求，因此在整体叶盘和涡轮机匣等期间的铸造，通常为普通熔模精铸的工艺条件下的粗大树枝晶或柱状晶，晶粒的平均尺寸大于4mm，因此容易造成铸件使用过程中的疲劳纹的产生，影响铸件的整体性能与使用寿命。采用细晶铸造技术，能够改善铸件中的低温疲劳性能和其他力学性能，延长铸件的使用寿命。

2.1 细晶铸造原理和方法

细晶铸造技术的原理是通过控制普通熔模铸造工艺，强化合金的形核机制，在铸造过程中使合金形成的莱昂结晶和新，组织晶核长大，从而火大晶粒尺寸小于1.6mm的均匀、细小、各项同性的等轴晶铸件，从而确保铸件的性能。常用的细晶铸造方法有动力学法、热控法、改变铸造参数法、化学法等多种方法。