模具设计范文精选

1模具总装结构及工作过程

1.1模具总装结构

此不锈钢壳体零件要求实现上下边同时压边，定位准确，模具设计为上、下模与内、外滑块相结合的结构，具有制造精度高、成型快速等特点。模具的总装结构如图2所示，主要机构有上下模板、内腔滑块、外滑块和驱动块等。

1.2模具工作过程

首先进行模具与200t油压机安装连接调试运行，确定油压机最佳工作参数。开机启动后，上模块和下模块分别往上、下移动，打开模具；同时模具的内腔滑块组件向里打开，外滑块组件向外打开，将需压边的外壳放入内、外滑块之间。启动操作按钮，下模块向上顶出到固定位置，同时上模块整组向下移动，当上模块移动到外腔滑块整组“C”处，上模压住外腔中滑块向里打开。同时导柱向下移动到“F”处，压住内腔滑块整组向外打开，将外壳的中间部份压紧固定住，避免外壳在冲压成型状态下滑动，造成起皱；并将壳体的中间部份按所需尺寸成型完整。上模块继续向下移动，压住外腔上滑块“D”与外腔下滑块“E”处时，外腔上滑块与外腔下滑块同时向里打开，将外壳两端的边完整成型出，尺寸稳定，拐弯处成型不起皱，两端面成型后平滑，高度一致。成型完成后，上模与下模分别向上，下移动打开模具，同时内腔滑块向里收，外滑块向外收，一个成型加工周期完成，取出成型完好的壳体，取出工件。

2模具设计要点及注意的问题

模具设计时内腔滑块与外滑块的移动行程够大，上、下模打开后的间距也应满足需要，便于拿取工件；内腔滑块组件的间隙不能够太小或者太大，内滑块间配合角度不宜小于95°；滑块的强度、耐摩损度、脱模斜度需要设计合理。模具运动机构的设计要便于维护与保养。

3结束语

摘要:图形是表达设计意图和设计效果的最佳方式之一。autocad作为目前应用最广泛的cad 软件，其最大优势在于它可以将一种概要的框架结构粗略地表达为设计效果，使机械设计师们的设计思想与业主的规划意图得到有机融合，并直观地体现出来。本文将通过对模具设计行业的特点与现状的分析，浅淡autocad在模具设计中的应用。

关键词:autocad;模具设计;绘图

一、autocad简介

（一）autocad的含义

autocad是自动计算机辅助设计软件，是美国autodesk公司为计算机上应用cad技术而开发的绘图程序软件包。[1]绘制和创建图形是autocad的最基本的功能，用户可以使用它来创建、修改、浏览、管理、打印、输出、共享及准确复用富含信息的设计图形。

由于其适用面广且易学易用，所以autocad成为一般设计人员喜欢使用的cad软件之一，在国内外应用非常广泛。如今,autocad 的[.dwg]文件格式已经成为二维绘图的事实标准格式，是计算机技术的一个重要的应用领域。

（二）autocad的特点及其基本作用

autocad作为一款市场占有率位居世界第一的软件，是目前pc平台上应用最普遍的cad软件。同时，它拥有众多软硬件发展支持商、优秀的市场拓展合作伙伴及雄厚实力的技术团队。该软件支持多种硬件设备以及多种操作平台，具有通用性、易用性，适用于各类用户。

［摘要］随着吹塑产品在日常生活当中的不断应用和丰富，吹塑模具的设计也将会逐渐被大家所认识和了解。本文重点通过对选择吹塑机的选型及气针导向、切坯口的设计和材质选择及热处理等几个方面来阐述它们在模具设计中的重要性。

［关键词］选型气针导向切坯口材质热处理。

提到塑料制品，人们往往会首先想到该产品是采用注塑方式加工生产的。但我们生活当中经常使用的物品中，却有很多是用吹塑的加工方法生产出来的。吹塑是一种采用中空热塑性制件的方法。吹塑的加工工艺由5步组成：1.塑料型坯（中空塑料管的挤出）；2.在型坯上将瓣合模具闭合，夹紧模具并切断型坯；3.向模腔的冷壁吹胀型培，调整开口并在冷却期间保持一定的压力，打开模具，脱下被吹的零件；5.修整飞边得到成品。

一、吹瓶机型号选择

1、按照产量来选择吹瓶机的型号。

目前市场上常见的吹塑机主要有以下几个机型。多工位转盘式吹塑机、往复式吹塑机、全自动式吹塑机等几种。下面我们来比较一下它们的性能：多工位转盘式吹塑机它是一种适合连续性，大批量生产的机型，它的单位时间内的生产效率最高。全自动式吹塑机也是一种适合连续性，大批量生产的机型，但它的单位生产效率要低于多工位转盘式吹塑机。往复式吹塑机是一种适合小批量，多品种生产的机型，它的单位生产效率要低于多工位转盘式吹塑机和多工位转盘式吹塑机。

2、按照产品的容量来选择吹瓶机的型号。

如果产品的容量比较小比如眼药瓶、胶水瓶、棒棒冰瓶等都比较适合在多工位转盘式吹塑机上生产。如果是容量比较大的一些产品，如酸奶瓶、酱油壶等它们的容量都在450毫升以上。吹制时需要的料坯直径比较大，如果还使用多工位转盘式吹塑机生产的话，就会因吹塑机开模量不够而出现模具和料坯进行刮蹭，造成不能正常生产。或者是由于料坯在模具内被压缩空气吹胀，造成开模时在模具内不能正常脱模，使生产不能正常进行。这时最好选择使用往复式吹塑机，之所以这种机型适合容量较大的产品生产，是因为往复式吹塑机的开模量比较大。

现代模具产品制造是典型的单件小批量、离散型生产。传统模具产品开发从设计、试制到产品上市周期太长,设计过程中难以与用户进行交流,难以及时听取用户的意见,难以考虑可制造性和可装配性,很难全面考虑安全、维护等方面的要求,不能综合考虑生产、时间以及费用等相互制约条件的限制,更谈不上考虑整个模具产品寿命周期的诸多问题。笔者就现代模具产品设计与制造的高科技信息化及其应用谈点浅见。

1现代模具设计与制造已步入信息化时代

改革开放30多年来,中国模具生产作为一个产业有了翻天覆地的变化。这种变化主要体现在三个方面:产能变化、生产方式变化、技术革命。大多数人看到的是中国模具产业作为一个行业的从无到有、从小到大、从拾漏补缺到成为主力,以及模具需求和产量的快速增长变化。但更重要的是生产方式转变和技术革命。后两种变化是一种更加深刻、更加根本性的变化。生产方式的转变主要体现在,从过去传统的小而全的后方车间、作坊式的生产,转变为高度市场专业协作的大规模生产方式;从完全非标生产到相对标准化和准标准化生产。模具生产技术革命,浓缩到一点就是企业信息化也就是数字化制造和信息化管理。

20世纪80年代前,很多模具是靠钳工用手打磨出来的;90年代,由于引入了数控加工机床、edm等较先进的设备,大大地提高了模具的生产工艺水平,生产周期及模具的品质也有了很大的缩短和改进。高精度加工己经把工人从繁重的体力劳动中解放出来。另一方面,cad/cam/cae等计算机辅助技术在模具行业也得到了广泛的应用,模具的设计及数控加工水平有了很大的提高,cad/cam/cae软件对于模具技术人员的工作效率和设计的可靠性已经有了很大的提高。目前各模具企业又面临着一个新的课题,如何把企业管理也同样从烦琐的事务中解放出来,让信息化管理为企业的生产效率提升作出贡献。所以模具企业管理的信息化己经成为模具行业发展和进步的必然趋势。

模具生产是单件订单式生产,在管理信息化中有其强烈的特殊性。设计是制造的一部分,工艺设计不充分,设计与工艺信息可直接重复利用价值不大。因此,根据企业生产特点把握全面信息化管理与实用、简化管理的平衡点,是信息化的关键。这就造成很难照搬成熟的管理软件。例如汽车模具企业没有传统意义上的原材料,仓库管理等等。购置的都是部件与部件的半成品,不存在入库出库过程,制造费用的摊销每个企业也是都不一样。又比如成本核算更应该采用项目管理的办法,而不是采用一般加工制造业的办法,什么pdm、erp等软件不经过彻底的改造是完全不适应的。2现代模具设计的CAD/CAE技术的应用

模具设计是随工业产品零件的形状、尺寸与尺寸精度、表面质量要求以及其成型工艺条件的变化而变化的,所以每副模具都必须进行创造性的设计。模具设计的内容包括产品零件(常称为制件)成型工艺优化设计与力学计算和尺寸与尺寸精度确定与设计等,因此模具设计常分为制件工艺分析与设计、模具总体方案设计、总体结构设计、施工图设计四个阶段。CAD/CAE,计算机辅助设计和辅助工程,它包括概念设计、优化设计、有限元分析、计算机仿真、计算机辅助绘图和计算机辅助设计过程管理等。应用CAD技术可以设计出产品的大体结构,再通过CAE技术进行结构分析、可行性评估和优化设计。采用模具CAD/CAE集成技术后,制件一般不需要再进行原型试验,采用几何造型技术,制件的形状能精确、逼真地显示在计算机屏幕上,有限元分析程序可以对其力学性能进行检测。借助于计算机,自动绘图代替了人工绘图,自动检索代替了手册查阅,快速分析代替了手工计算,使模具设计师能从繁琐的绘图和计算中解放出来,集中精力从事诸如方案构思和结构优化等创造性的工作。在模具投产之前,CAE软件可以预测模具结构有关参数的正确性。

当今的概念设计已不仅仅是停留在对外观和结构的设计上,它已经扩展到对模具结构分析的领域。对于运用CAD技术设计出的模具,可运用先进的CAE软件(尤其是有限元软件)对其进行强度、刚度、抗冲击实验模拟、跌落实验模拟、散热能力、疲劳和蠕变等分析。通过这些分析,可以检验前面的概念性结构设计是否合理,分析出结构不合理的原因和部位,然后再在CAD软件中进行相应的修改。修改后再在CAE中进行各种性能的检测,最终确定满足要求的模具结构。

当今CAD技术的发展使得概念设计思想体现在相应的模块中。概念设计不再只是设计师的思维,系统模块也融合了一般的概念设计理念和方法。目前,世界上大型的CAD/CAE软件系统,如Pro/ENGINEER、UG、Solidworke、Alias等,都提供了有关产品早期设计的系统模块,我们称之为工业设计模块或概念设计模块。例如,Pro/ENGINEER就包含一个工业设计模块——ProDesign,用于支持自上而下的投影设计,以及在复杂产品设计中所包含的许多复杂任务的自动设计。此模块工具包括概念设计的二维非参数化的装配布局编辑器。这些系统模块的应用大大减少了设计师的工作量,节约了工作时间,提高了工作效率,使设计师把更多的精力用在新产品的开发及创新上。

1结构分析和材料分析

塑件用途：拼装玩具。塑件结构分析：产品平均厚度1.5mm个体尺寸较小，由于是拼装玩具既作为成型系统也作为支撑系统所以要求既节约材料又充分成型。3模穴及其排列模穴的确定是由产品的投影面积、形状、精度、产量及效益来确定。各方面互相协调制约，多方面考虑来达到一最佳组合，并确定模胚和标准件，针对本次模具设计采用一模一腔，中心分布。

2浇注系统设计

浇注系统需要根据不同塑胶产品进行浇注系统设计。一般由：主流道、分流道、冷料井、进料口等几部分组成。应遵循以下几个方面来完成。主流道：可以把它理解成由注塑机喷嘴开始到分流道上的熔融塑料的流动通道。分流道：是连接主流道末端和浇口之间的一段流道。多型腔模具结构当中必不可少，单型腔结构中有时可以忽略。一般来说分流道的截面积最好要略小于主流道截面积这样可以有效的避免流动过程中的压力损失。冷料井：又称冷料穴，是在塑料模具注射成型过程中储存注射间隔期间产生的冷料或废料，防止冷料残渣进入型腔而影响塑料产品表面质量。进料口：也称浇口，是分流道和型腔间的狭小的通道，也是整个浇注系统最为短小的部分。作用在于利用紧缩流动面而使进料达到加速的效果，可使进料流动性良好；浇口的种类繁多有直浇口，潜伏式浇口，点浇口等。因需求而异，设计浇口应注意是否有外观要求及流动、平衡、溶解纹的要求。浇道方式——绝热浇道、热浇道、无浇道、直接进胶，间接进胶及其他有效方式。排气——对保证产品品质至关重要，利用多种形式进行排气，注意防止产品真空吸附及模具拉不开。

3冷却系统的设计

冷却对模具生产影响很大，冷却系统的设计即要保证冷却有效还要保证加工简单，结合本套模具特点冷却系统设计为直流冷却。结构简单，冷却可靠，方便加工及安装操作。

模具设计完成以后，必须对模具的整体进行复核。可以组织相关部门对模具的结构设计，加工难度，注塑特点进行讨论和审核。如遇到产品改动问题需要通知客户进行复审。以对总体结构，加工可行性及绘图过程中的疏漏作一次全面的检查，对改动部位做出标示，避免因设计失误造成模具的相关问题。减少不必要的浪费。

5结语

【摘要】针对塑料模具的功能，塑料产品成型的特殊性能，介绍了塑料模具设计时应注意的事项。

【关键词】塑料模具分型面壁厚拔模斜度模塑缺陷

塑料模具的功能是双重的，赋予塑化的塑料以期望的形状、质量、冷却并推出塑件。模具决定最终塑件的性能、形状，尺寸和精度。因此设计先进合理的注射模具结构，是获得符合质量要求，产品质量稳定，达到最好经济效益的关键。做好塑料模具设计，要把握如下几个方面的原则：

1分型面选择合理

为使产品和浇注系统凝料能从模具中取出，模具必须设置分型面。分型面是决定模具结构形式的重要因素，分模面的设置决定了模具的结构和制造工艺，并影响熔体的流动及塑件的脱模。分型面总的选择原则是保证塑件质量，简化模具结构，有利于脱模。选择时综合考虑下面因素：

(1)不得位于明显位置上及影响形状。分型面不可避免地会在塑件上留下痕迹。最好不要选在产品光滑的外表面。

(2)不得由此形成低陷。即分型面的选择要有利于脱模，尽量避免侧抽芯机构。为此分型面要选择在塑件尺寸最大处。见图1，由于软管接头两端有低陷段，因此使用“立式分模之分模线”。

(3)应位于加工容易的位置。如图2所示，牙刷柄的分模线位于制品最大宽度面上，成形品脱模容易。者模具嵌合线与其外形曲线一致，加工容易。图3(a)所示分模线为阶段形，模具制作及成形品加工困难，图3(b)改用直线或曲面，可使加工变得容易。图4为电熨斗的分模线。

论文关键词:塑料模具设计；材料；选用

论文摘要:随着塑料工业的飞速发展及塑料制品在各个领域的推广应用，产品对模具的要求也越来越高。同时也对专业设计人员的经验提出了更高的要求，在塑料制品模具设计时制品材料的选择是决定产品性能的重要因素。还有制品壁厚等问题是辅助设计软件所不能解决的，要需要专业设计人员长时间经验的积累才能做好的。因此本文就塑料制品模具设计中若干重要问题做以简要的讨论。

在我国塑料工业发展中，计算机的应用起到了重要作用。计算机技术在模具设计领域的应用，大大缩短了模具设计时间，尤其计算机辅助工程（CAE）技术的大规模推广，解决了塑料产品开发、模具设计及产品加工中的薄弱环节。更在提高生产率、保证产品质量、降低成本等方面体现出现代科技的优越性。但是现代技术并不能替代专业设计人员的经验，在塑料模具设计时制品材料的选择是决定模具设计时模具材料选用的重要因素。怎样选用合适的材料，是模具设计中一个重要的问题。

一、塑料制品材料的选用对模具设计的影响

一般来说，并没有不好的材料，只有在特定的领域使用了错误的材料。因此，设计者必须要彻底了解各种可供选择的材料的性能，并仔细测试这些材料，研究其与各种因素对成型加工制品性能的影响。本文只就传统的热塑性材料进行分析以说明问题。在注射成型中最常用的是热塑性塑料。它又可分为无定型塑料和半结晶性塑料。这两类材料在分子结构和受结晶化影响的性能上有明显不同。一般来说，半结晶性热塑性塑料主要用于机械强度高的部件，而无定型热塑性塑料由于不易弯曲，则常被应用于外壳。这是材料选用的大框，其次，还要根据填料和增强材料继续选择。

（一）根据填料和增强材料进行选择的分析

热塑性塑料可分为未增强、玻璃纤维增强、矿物及玻璃体填充等种类产品。玻璃纤维主要用于增加强度、坚固度和提高应用温度；矿物和玻纤则具较低的增强效果，主要用于减少翘曲。玻璃纤维会影响到成型加工，尤其会对部件产生收缩和翘曲性。所以，玻璃纤维增强材料不能被未增强热塑性塑料或低含量增强材料来替代，而不会有尺寸改变。玻璃纤维的取向由流动方向决定，这将引起部件机械强度的变化。试验（从注射成型片的横向和纵向截取了10个测试条，并在同一个拉力测试仪上对它们的机械性能进行了比较）表明，对添加了30％玻璃纤维增强的热塑性聚酯树脂，其横向的拉伸强度比纵向（流动方向）低了32％，挠曲模量和冲击强度分别减少了43％和53％。

在综合考虑安全因素的强度计算中，应注意到这些损失。

李超

两年以上工作经验 |男| 25岁（1986年1月1日）

居住地：上海

电　话：138********（手机）

E-mail：

最近工作 [1年4个月]

公　司：XX机械制造有限公司

行　业：机械/设备/重工

1Moldwizard模具设计实例

下述以电话机外壳（塑件）为例，介绍Moldwiz－ard模具设计过程，最终设计出三维模具图及模具加工的仿真过程。1.1　塑件工艺性分析如图2所示，电话机外壳的材料为ABS，外形尺寸约为176mm×85mm×37．5mm，质量约为图2　电话机外壳71．3g，壁厚均为2mm。本塑件的内表面和外表面都有一定的圆角和斜度，易于脱模。塑件的侧边有1个方孔，由于改进了塑件的结构设计，不需要侧抽芯。外表面要求光洁，无凹坑等缺陷，内表面要求不高。模具设计初步采用点浇口、单分型面双型腔注射模。1.2　Moldwizard模具设计1.2.1　模具设计初始化Moldwizard添加产品模型与UG软件打开模型有所不同，其是通过特有的装载命令进行装载的。在“初始化项目”对话框中，可以实现“投影单位（项目单位）”、“投影轨迹（设置项目路径和名称）”、“材料”和“收缩率”的修改。系统默认将项目的路径设置在模型所在的文件夹，并以模型的文件名作为项目名。Moldwizard模块提供了丰富的材料数据，可以从材料库中直接选取符合要求的材料。另外，可以单击“编辑材料数据库”按钮，进行材料库中材料收缩率的编辑和修改。1.2.2　设置模具坐标系在模具设计中，需要定义模具坐标系。模具坐标系的定义过程，就是将产品子装配从WCS（工作坐标系）移植模具到ACS（绝对坐标系），并且以该ACS作为模具坐标系。在Moldwizard模块中，默认了＋Z方向作为开模方向［3］；而在产品设计过程中，为了设计上的方便，有时在设计产品时不一定考虑开模方向。1.2.3　设置工件和型腔布局作为模具设计的一个部分———工件（又称毛坯），是用来生成模具型腔和型芯的实体，并且与模架相链接；所以，工件尺寸的确定应以型腔或者型芯的尺寸为依据。采用多腔体会提高对注射机的要求，因此应结合不同的实际情况采用不同的型腔数。电话机外壳的模具适宜采用1模2腔的布局。1.2.4　分型分型是模具设计中最重要的部分，简而言之，就是打开模具型腔取出制品；因此，需要将工件拆分成图3　型芯效果图各个模具元件。在UG软件中分型分为4个步骤，即：区域设计、提取区域和分型线、分型面设计、创建型腔和型芯。其中，分型面设计是分型的关键，其合理与否关系到是否能够正确的分型。电话机外壳的分型面应选在端面，这也是本塑件截面尺寸最大的部位。开模后，使塑件包在型芯上留在动模中，然后顶出机构将塑件顶出。型芯效果如图3所示。1.2.5　模架的加载Moldwizard包含的模架库可以提供对多种标准模架库的访问，其中，包含了DME、HASCO和UNI－VERSAL等厂家的标准模架系列。在公制单位模具库中，包含有FUTABA品牌的标准模架；在英制单位模架库中，还包含有OMNI品牌的标准模架。图4　完成模架的调入使用时，可以根据模具设计的需要，从模架库中任意选择，通过模架库的对话框菜单，可以对尺寸进行选择，在模具设计过程中的任意时间，都可以对模架库进行修改。不必使用任何编程工具，就可以将自己设计的模架添加到库中，利用可互换模架的功能，可以通过简单的电子数据表格建立自己的自定义模架。由于CAD模型可以通过电子数据表格驱动来修改，因此不必做任何造型的工作。本塑件选用模架类型为DME的3035，完成模架的调入效果如图4所示。1.2.6添加标准件Moldwizard提供了标准件管理功能，用于各种常用标准件的管理和操作。在“标准件管理”对话框中，用户可以选择模架附件的标准件，并对尺寸参数进行编辑，最后放置在经过型腔布局后的工作环境中形成模具装配结构。1）定位环。定位环是决定模具在注射机上安装位置的定位零件，其作用是使注射机喷嘴与模具主流道对中，同时为了防止型腔内高压熔体溢出模具，Moldwizard提供了带螺纹孔和不带螺纹孔2类定位环。图5　定位环和主流道衬套2）主流道衬套。主流道衬套主要用于当浇道通过几块板时，防止板间溢料，其直接与注射机喷嘴接触，相当于主流道通道的衬套零件［4］。添加的定位环和主流道衬套的效果如图5所示。3）顶杆。在注射成型的过程中，首先，塑件应由模具的型腔或型芯中脱出，许多公司的标准件库图6　顶杆中都提供了顶杆和顶管功能，用于顶出设计；然后，再利用Moldwizard的顶杆后处理，来完成顶出设计。在电话机外壳的模具设计中，每个塑件由14根顶杆顶出，顶杆工作长度为72mm，总长度为116mm，如图6所示。1.2.7　添加浇口和冷却通道Moldwizard已经在预定义的库中提供了很多浇口的类型，可以选择库中现有的浇口或自行设计浇口。本塑件的浇注系统设计在其外表面约中央处，采用点浇口；主流道选用圆锥形，锥角为1．5°。冷却系统的设计方法有通道设计和插入标准件2种，其中插入标准件是创建冷却水管的首选方法。通常系统默认的是插入标准件方法，如果想要扩展创建冷却水管的功能，可以通过用户手动设置，使通道设计方法被选用，如图7所示。1.2.8　模具图在设计过程中，UG软件提供了强大的装配建模功能。在模具装配建模过程中，将制品提升为组模型。在模具设计过程中，装配模型中的所有组件与组模型相关。模具制作完成后应进行试模，如果在充填过程中出现烧伤、憋气和充型不满等问题，可以立即对模具结构进行修改，使各种问题在设计阶段得到解决，以避免在制造完成后出现问题。模具的总装爆炸图如图8所示，模拟模具仿真加工如图9所示。

2结语

UG　Moldwizard模块为设计模具的型芯、型腔、滑块、顶杆和嵌件提供了完整的建模工具，提高了模具设计的速度，降低了模具设计的难度，更为有利的是创建出了与产品参数相关且能用于加工的三维模具。Moldwizard必将取代传统的设计方法而成为时代的潮流，其可缩短产品的更新周期，节约模具开发的时间和成本，降低产品投产前的投资，提高企业的竞争力，并为企业带来巨大的经济效益。

作者：李辉 单位：开封大学 机械与汽车工程学院

摘要 冲压主要应用于大批量的零件成型的生产。因此冲压模具就成了冲压生产过程中不可缺少的一项装备，是技术密集型产品。模具的设计和制造都直接关系到冲压件的质量、冲压件的生产效率还有冲压件的生产成本。换句话说，模具的设计水平与制造技术水平的高低也被看作一个十分重要的衡量标准，那就是衡量这个国家的产品制造水平的如何，因此在非常大的大程度上对产品的质量、效益以及新产品的开发和开发能力都起着决定性的作用。如果在冲压进行生产的过程中，模具一旦出现了问题，那将会直接影响到产品的生产效率和成产成本的。所以冲压模具的设计是十分重要的，设计的好与不好更是直接影响了生产，影响了成本，甚至影响了利益。

关键词 冲压；冷冲压；模具设计；结构形式

中图分类号TG7 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2011）54-0120-03

1冲压及模具的概述

1.1模具的介绍

在现代工业生产中，模具是重要的工艺设备之一。模具在各行各业都占据着重要的位置，尤其是在冲压过程和塑形成型成型加工过程之中。综合看来，在我国的各行各业中，冲压模具就占去了50%，足可以看出它的重要性。在我国改革开放以来，随着我国经济的快速发展，我国市场对模具的需求量也是不断的增长，模具产业也迅速发展起来。

模具的类型：模具的型式是多种多样的，主要有单工序模、复合模还有级进模。确定模具的形式，一定要依据冲压工件的要求、所需生产的批量数，还有模具加工的条件。冲压模具的形式很多，根据工作的性质、模具的构造，还有模具所使用的材料这3个方面的因素，可以对冲压模具进行分类，主要有3类：

按照模具工艺的性质来划分，可以划分为冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模。冲裁模就是沿着半封闭的或是敞开的轮廓线是材料进行分开的一种模具；弯曲模就是使材料沿着直线而发生弯曲的一种模具；拉深模就是将冲压件制成开口空心的形状，或者使铸造成的空心更进一步的发生变形，从而改变其形状和尺寸的一种模具；成形模就是按照凹凸模直接复制半成品，然而材料仅仅发生部分的变形的一种模具。下面是冲裁模具的简单图示：