机械行业存在的问题
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机械行业存在的问题范文第1篇
关键词： 交通；工程机械；行业；发展；问题；对策
中图分类号：U463 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）07-0023-02
0 引言
随着我国不断加大对基础设施建设的投资，公路交通事业得到飞速的发展，公路建设的发展使交通工程机械及其配套零部件的总需求量不断增大，这为我国交通工程机械制造行业不仅带来了发展带来机遇，而且也提供了广阔的市场。但是，我国属于世界上交通工程机械制造大国，交通工程机械行业于机械产品之技术水平、机械产品质量水平和先进的交通工程机械行业强国相比依旧存有一定的距离。[1]因此，我们仍旧要对交通工程机械行业形势及企业本身的发展保持清醒的认识。
1 我国交通工程机械行业的发展现状
我国交通工程机械行业经过多年的发展，在国内外已经取得了一定地位。伴随经济的快速发展，交通工程机械行业应市场经济与经济全球化的要求，在行业、技术、以及企业组织等结构方面正在平稳发展。[2]当前，我国公路建设与公路维护工作正处在方兴未艾的阶段，蕴育着很大的商机，交通工程机械市场定会成为可持续的开发热点。今年是“十二五”规划之第四个年头，同交通建设紧密联系的交通工程机械行业自然也期望能借此顺风走出发展低谷，实现经济效益的快速增长。
2.1 缺乏自主研发机械产品能力 目前我国交通工程机械行业处于发展的阶段。但是对大部分企业来讲，许多方面同国际领先水平仍有大的差距。此种差距不但体现于产品的品种、产品的性能、产品的品质、产品的可靠性等诸多方面，更主要的是体现于产品之技术含量与对核心技术的把握程度方面。许多产品因为不具备自主知识产权之核心技术，致使关键零部件只好依靠进口。
2.2 机械行业基础发展落后 相较交通工程机械行业发达的国家，我国交通工程机械行业的基础零部件的水平存在较大差距。因为全球交通工程机械行业的迅猛发展，促使交通工程机械行业的竞争愈加激烈，针对我国来讲，因为高端技术核心严重依靠进口，对于机械关键零部件愈来愈受到进口的约束，价格的增长，交货期限保障方面，均严重制约了我国交通工程机械的发展。
2.3 机械产品质量较差 尽管我国交通工程机械行业经过几年的技术引入、合资与联合制造，切实履行ISO质量管理体系标准等诸项工作，整个行业总体的产品质量水平有一定程度的提高，可仍然不能达到令人满意的效果，在国际市场上总是排在二三流产品的位置。据调查报告表明，应用我国产交通工程机械的利用方一致认为国产交通工程机械运用周期比较短、液压件极易产生漏油现象，发动机动力不够，部分零配件容易损坏及至出现伪劣产品。
2.4 机械行业信息系统不够完善 当前，我国交通工程机械行业还不具备适宜机械制造行业信息技术规范与产品标准之信息系统。信息系统不健全，集成度过低，使得行业中联系平台不能较好的交流联系，导致出现“信息独立”的局面，致使资源未得到科学的利用，偏低水平建设行为多存在于行业之中。此外，对信息化技术学习的积极性不高。企业针对电子商务系信息化的认知度有待于提升。
3 我国交通工程机械行业发展的改进对策与建议
3.1 提高零部件的质量 零部件即构成整机产品之基础，其决定着整机之质量、整机之可靠性和整机之发展水平，因此，提升零部件质量是化解交通工程机械质量矛盾与振兴交通工程机械之基础工作，要放在首要位置实施攻克。应重点搞好关键部件之专业化生产与质量管理工作，以部分基础较好之零部件生产单位为重点，由资金、技术等方面给予扶持，促使这部分企业把生产做大做强，为交通工程机械发展与竞争力提高打下有利的基础。[3]此外，整机厂能够实施有效零部件发展战略，针对核心零部件增大投入、偏重发展，针对非核心零部件实施外包形式，以达到“重主业，轻辅业”之目的。
3.2 强化对机械行业人才的培养 交通工程机械行业的发展，一定要强化对高素质人才队伍的建设。大力组织员工展开技能培训、综合知识学习等，以此来提升我交通工程机械行业人才的综合素质，为企业发展奠定良好的人才基础。同时要建立一支富有活力的企业营销人才队伍。不断更新营销管理理念，培养高品质的营销人才，熟练掌握营销技巧，构建科学的营销管理机制。这样，我们方能达到交通工程机械行业产品的最终价值。
3.3 注重机械产业结构的调整 我国交通工程机械行业要从目前我国机械行业的实情出发，加大企业发展与产业结构的转换工作，在因循现代企业制度的规定下重视产业结构之调整，促进经营方式的转换，以适宜不断改变、发展之市场行情。对于全球工程机械行业发展来说，企业之合并、重组愈来愈频繁，此对我国交通工程机械行业来讲，不仅存有机遇而且存有挑战。这便需要我国交通工程机械行业应当具备雄厚的资金储备、卓越的管理团队等方面之优势，应当做好此充分的准备，不仅不会被同行业兼并，而且有机遇对发展不利的机械行业实施重组收购，此不但为我国交通工程机械行业创造可观的经济效益，而且也对企业本身发展发挥了积极有效的推动作用。
3.4 提高机械产品开发与创新能力 实践证明，企业若想具备自己的品牌，若想在国际竞争中处于不败之地，若想有长足的发展，则一定要走自主创新之路，不要一味依靠引进的国外技术支持。因此，我国要集中力量搞好企业集团之技术研发中心建设，加大大中型企业引入技术汲取能力与技术创新力度，让企业成为技术研发的主体，并且联合科研院所、大学院校等与此行业相关的科技力量，紧密结合市场与生产之需要，实施科技攻关与产品研发。促使将来的技术来源应从国外变为国内为主。[4]在这方面，我们应像日本、韩国那样，在引入别人领先技术的同时，归纳经验，创新出自主开发之路。
3.5 促进机械行业信息化建设 在信息化的经济背景下，信息技术业已广泛运用于各领域之中，针对交通工程机械行业，促进工业化、信息化更深层次的融合，对于本行业的产品开发、销售等诸多方面的业务流程实施深入的变革。企业信息化建设需要强化信息化系统与机制的构架与健全，一个适宜企业本身的信息化系统的构架与健全，是构建信息化的重中之重。此外，要增大软件开发力度，推动我国交通工程机械行业生产规模朝着智能、网络、服务的方向转变。
4 结语
总之，交通工程机械是保障交通工程项目建设高质量、高效率的关键手段。交通工程机械行业生产制造产品水平之高低，直接对交通工程项目建设起着推动或者抑制的作用。因此，正确探究我国交通工程机械行业发展的问题及改进对策建议具有非常重要的意义。
参考文献：
[1]王文启.我国工程机械行业发展问题解析[J].城市建设理论研究，2012（23）.
[2]贺文晖.中国工程机械的发展现状与问题[J].中华建设，2012（08）.
机械行业存在的问题范文第2篇
产业机械中的包装机械是比较重要的生产发展环节，包装机械在各个领域中的包装工业当中都发挥着比较重要的作用。尤其是处在当前的工业化发展时代，对机械化生产的要求也有着相应的提升，将包装机械的自动化水平加以提升就比较关键。通过对包装机械中的自动化应用理论研究，对实际的发展就有着积极意义。
1.包装机械行业发展的现状以及要求分析
1.1包装机械行业发展的现状分析
我国的包装机械行业的发展方面，起步相对比较晚，在这些年的发展中有了迅速的进步。在包装机械行业多是民营以及少部分合资企业，这一发展现状就使得企业自身发展的资金容量相对比较小，在整体的生产规模上也不大，整体的生产水平得不到有效提升。在包装机械行业内的发展过程中，还存在着重复性生产发展的问题，这就对企业的市场竞争力的提升有着很大的阻碍影响[1]。在我国的国有包装机械行业的发展数量相对比较少，自主科技方面相对薄弱。在自动化技术的应用发展下，对包装机械行业的整体生产水平就有着提升作用，在当前的包装机械行业的自动化水平也在技术的支持下不断加强提升。
1.2自动化包装机械行业发展的要求分析
包装机械自动化发展有着相应的要求，只有按照这些要求才能有助于自动化程度的提升。从自动化包装机械的具体要求层面来看，主要体现在生产效率的高要求，只有达到了高效率的生产，才能将产品成本得到有效降低。自动化要能对产品更新变化的要求得以满足，由于包装机械的灵活性以及柔性比较高，对包装产品的尺寸大小也要能够灵活性的变化，满足实际产品生产的需求。
自动化包装机械的发展要求还体现在对传感器技术的需求层面，这一技术应用能够对内部自主控制得到有效加强。对自动化水平的提升，就必须要要能在传感器技术的要求方面得以满足[2]。还要能注重物流自动化技术的要求满足，这是对包装生产线传动的一个基础技术，在这一技术要求下才能够将生产线连成整体，将包装机械的自动化水平得以有效提升。
另外，对包装机械的自动化水平的提升，还要能在设备故障的排除效率上进行提升，在这一要求上得到了满足，才能有助于包装机械的应用水平提升。
2.包装机械发展过程中存在的问题和应用及前景探究
2.1包装机械发展过程中存在的问题分析
从当前我国的包装机械发展的实际情况来看，还有诸多方面存在着问题有待解决，这些问题主要体现在创新意识不强。在包装机械设计人员的整体素质上还有待加强，对于包装机械发展的顶端技术还没有得到有效掌握，在进行设计中的规范和理论的参考都相对的陈旧，创新力不强。在进行理论研究方面，没有注重研究结果的可行性，这样就造成了理论和实践没有得到有效的结合问题出现。
再者，包装机械的实际发展中，由于在发展资源配置层面没有得以合理化呈现，也对这一行业的发展有着阻碍，我国在对这一行业的宏观控制没有和实际的发展相结合，对集中力量做事的优势就没有得到充分有效的发挥。还有是包装机械设计在方法上没有得到充足化体现，在进行对包装机械设计中主要是结合任务证书的，由于在整体创新方面相对比较低，这就造成了性能指标方面没有自主，参数也没有得到契合等[3]。这些层面的问题对包装机械的进一步发展都有着很大的影响。
2.2自动化技术在包装机械中的应用
自动化技术在包装机械中的应用体现在多个层面，其中在包装机械的传统系统中的应用方面，有着积极作用发挥。传动系统能将没有包装的物品进行运送到包装机械当中，将物品能运送到指定位置。在自动化技术应用下，就能对电机的有效控制来对生产速度进行控制。在变频控制器的应用下，就能够结合设备检测的信号对生产的速度以及精度得以良好控制，从很大程度上对响应的速度以及运行效率得以有效提升。
再者，将自动化技术在检测系统当中的应用，就能够对整个产品检验的过程得以优化。能够将生产产品检验的可靠性能得以有效提升，这就在生产成本上能得以有效降低。而将自动化技术在控制系统中的应用，也能对自动化程度得到有效提升，满足实际的应用需求。将自动化技术在模块化设计中的应用也比较重要，模块化的设计在自动化技术的应用下，在功能上能多样化的呈现，将设计的指标以及原则能综合，使得设计的系统化目标能得以有效实现。
2.3包装机械发展过程中自动化发展前景
自动化技术的应用下，对包装机械的进一步发展就有着积极促进作用，在整体的发展趋势上也会向着良好的方向迈进。在自动化技术下包装机械的生产效率会得到进一步的提升，生产成本就会因此而降低，这些方面也是企业追求的目标[4]。自动化包装机械的发展要能对产品变化得以适应，由于商品包装的变化性相对比较大，在对包装机械的柔性要求就比较高，在未来的发展中包装机械对新产品适应的能力也要能得以提升。
自动化包装机械之所以能得以广泛的应用，就是因为其生产的连续性比较强，在生产故障上比较少，对故障的排除也比较简单。自动化下是通过计算机技术的应用，从而对包装机械进行的控制，这样在故障的诊断效率上也能得到有效提升，能对系统故障进行自动的监测，在故障解决的效率层面就能大幅提升，保障了包装机械应用的持续性[5]。
除此之外，包装机械的自动化发展也会向着绿色化以及自动识别的方向进行迈进。在当前对能源节约以及可持续发展理念的进一步融入下，包装机械自动化生产的绿色化发展目标的实现也比较突出，这是对这一行业在市场中健康发展的重要保障。
机械行业存在的问题范文第3篇
【关键词】机械行业；教学
随着经济与高新技术的快速发展，机械行业得到了前所未有的革新，行业的革新对人才的需求提出了更高的要求，现有的教育政策与体制以及教育方法下培养出来的机械类专业人才，已不能满足当下机械行业的要求与发展。机械行业对专业人才的需求是多类型、多层次的，因此机械类专业，必须根据自身的情况，找正自己的位置，从实际问题出发，不断改革教学模式与教学方法。
一、目前机械行业对人才的需求
当今世界正进行着新一轮的产业调整，机械制造业逐渐向发展中国家转移，中国正成为世界制造业大国。据介绍，我国目前制造业总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国，其中，汽车、摩托车、家电行业是模具最大的市场，占整个模具市场份额的80%以上。目前机械行业对人才的需求主要表现在以下几方面：1、机械制造（含数值化制造）、装配、调试与维修；2、机械产品CAD/CAM设计；3、机电一体化技术；4、数控技术5、机械产品生产操作员、生产管理与销售人员等。
二、机械行业人才培养过程中存在的问题
（一）教育体制存在的问题
在我国职业教育一直不受重视，使得职业教育发展落后，特别是生源大部分来自大学挑剩下的学生，这部分学生普遍成绩差，自学能力差，又不太爱学习，要想让这部分学生振兴我国职业教育并满足行业行业需求似乎是天荒夜谈；此外，自教育市场化以来，越来越多的民间资源加入到高等教育中来，特别是高职教育，出现了一大批民办高职，虽然从数量上解决了企业迫切需求的用工问题，但要从质量上彻底解决还有很大差距，主要原因有：一是生源质量糟糕，二是因为这些学校教学投入有限，不能完全解决职业教育教学所需的软件与硬件设施；三是国家对高职教育投入有限。
制造业是国民经济的脊梁，社会财富的创造需要制造业，国家也开始越来越重视职业技术学校的发展，据近几年职业招生情况显示，目前学生总体数量在下降，一部分高职院校出现招生困难，甚至倒闭现象，并出现了普通高等院校与高职院校争生源的现象，很显然，生源数量的萎缩进一步加剧了高职教育的整合，鉴于目前的情况，国家应制定适合我国国情的政策，加强监督，使职业教育朝着健康的道路发展，甚至可以让一部分普通高校向高质量的职业教育转变，并保证其生源质量，以满足行业需求的高技能型人才的需求，目前，有关大学生甚至硕士生就读职业学校学一技之能再就业的报道屡见不鲜，这也折射出目前普通高等院校毕业出来的学生动手能力及其缺乏，理论教学偏重，致使许多学生毕业后就业困难，甚至换行、重新做学徒，因此，将一部分普通高校转向技能型大学是可行的也是必要的。
（二）学校层面
高职生源质量差是个众所周知的问题，特别是近几年，出现了不要分数线的现象，可想而知，要把这部分人变成有用之才？这确实是摆在广大高职教育工作者面前的一大难题。作为学校层面，我们可以从以下几方面进行改革：
（1）人才培养模式改革
目前大多数高职院校还在普遍采用普通高等学校的人才培养模式，这种宽口径、厚基础培养出来的人才早已不能满足日益发展的行业需求，学生生源质量差，基础薄弱，过分的强调基础会影响学生对专业的学习，因此，在文化基础课程上，可以采用理论够用为度，专业基础课及专业课应加强实践教学环节，使学生从实践掌握效果更佳。因此，针对这个阶层的学生因制定好培养目标，要求不要太高，重点在实践能力上的培养即可。
（2）课程体系与教学内容的改革
课程体系，在兼顾专业基础的情况下，以就业岗位工作过程分析为基础，强化岗位所需的专业能力培养，以市场为导向，有选择地增设贴近市场的新课程、新技术，以适应学生的零距离就业。建立并完善职业教育的课程体系，如，公共基础课模块、专业基础课模块、专业课模块和能力延伸模块。以上各模块相互衔接，涉及高职专业所需的必备知识。
教学内容改革方面，注重职业人基本素质培养，重视专业基础课教学改革的同时，引进项目该走与设计、竞赛等途径，重点提升学生的创新思维、与人合作与交流、解决问题等能力。通过班级管理、文明生产等引导学生养成良好的职业习惯和吃苦耐劳虚心学习的工作态度，并最终成为一名高素质的技能型人才。
（3）课程考核体系改革
应以职业资格标准为基础，围绕人才培养目标，建立完善的课程考核体系。改变完全靠考试分数为考核标准的评价方法。采用知识，能力与技能并重的考核为主，实行静态与动态考核相结合的过程考核体系，建立新的学习成绩考评体系。
（4）教师队伍建设改革
国家应从政策上支持高职院校的教师队伍建设，特别是民办高职院校，将民办高职院校教师纳入公办编制体系，从根本上解决民办高职院校师资留到快，不稳定，以及没马用牛顶替的现象。与此同时，学校也因制定合理的人才引进与稳定政策，加大师资投入，建立一支年龄、学历、职称结构均合理的师资队伍。
三、结束语
高等职业学院在进行机械类专业教学改革时，应从国情与自身实际出发，充分考虑社会、学生等各方面存在的问题，制定切合实际的改革措施，立足当地经济建设与行业需求发展，培养出合格的高技能型人才。
参考文献：
机械行业存在的问题范文第4篇
1、机械行业总体发展情况
机械行业总体面临较大的经济下行压力和转型压力，行业分化明显。从行业情况看，汽车制造、轨道交通、电子电器等行业受宏观经济的影响，发展势头较好，如汽车制造，2013年，国内汽车产销量均突破2100万辆，由此带动汽车零部件行业总体发展稳中有升，部分企业抓住机会，做大作强。轨道交通受益于国家铁路建设投资规模大，发展迅速，在技术转化和积累方面也进步较快，高铁装备已经成为中国制造的一个名片。其它一些行业，如核电和高压输配电设备，得益于政策引导，同样有较好的市场发展前景和机会。
但对于较多的基础机械设备行业，面临较大的压力。如钢铁设备，机床、工程机械等，市场需求不足，竞争较为激烈，企业生存和发展的压力较大。如何转换生产方式和转型突围，是这些企业共同面临的问题。
通用设备和专用设备行业相对平稳，但受制于劳动力成本、原材料成本上升压力的影响，转型的压力同样存在。普遍的趋势是企业沿行业专业化方向发展，通过供应链打造，缩小自身的制造规模。这些企业在业务销售上已经开始利用日益快速发展的电子商务平台，对于协同设计，也开始关注工业云平台。
总体来看，机械制造面临比以前阶段更大的挑战，企业对新产品研发、品牌打造、先进制造技术、信息化应用、精益生产等概念投入更多的关注度，这是客观经济环境带来的必然结果，在此转折点，部分企业会淘汰出局，部分企业也会获得快速发展机会。
2、机械行业应用的主要工业软件及其当前应用情况
机械行业应用的主要软件包括CAD、CAPP、CAM、CAE、PDM、ERP、以及CRM、OA、MES、DNC等软件系统。
CAD是机械行业使用最为普遍的设计软件，CAD包括二维CAD和三维CAD，接近100%的机械行业已经采用二维CAD进行绘图，实现甩图板。三维CAD使用率总体不高，尤其是在以按单设计为主的制造业，三维设计难以满足企业快速出图的要求。三维CAD应用的深度在制造企业也不足，大部分企业停留在数字样机展示层面，缺乏对三维数据后续的应用。但从总体发展趋势上，三维CAD应用的比例逐年提高，是机械行业设计工具的发展方向。
CAPP是计算机辅助工艺编制，大型企业、军工企业、汽车等产品质量要求较高的行业应用普遍，该软件用于编制标准的工艺文档，统计工艺数据，用于保障生产过程中的产品质量。
CAM用于生成数控机床所需的加工代码，一般可以从三维CAD模型中通过后置处理生成G代码，驱动数控机床加工产品。在制造为主的企业，如模具、精密机械、航空航天，CAM得到普遍应用。
CAE是在三维CAD的基础上，对零部件进行强度、应力等分析，实现对数字样机的校核。CAE涉及的专业较多，如电磁场分析、流体分析等，专业的CAE分析软件应用在专业性产品设计过程中。
PDM作为对产品数据进行管理的系统，实现对产品相关数据和设计流程进行管控，在具有自主研发和创新能力的公司中近半已经应用。PDM是企业数据管理的统一平台，用于管理产品数据源头，为ERP等系统提供基础数据，并逐步发展为管理产品生命周期过程中的所有技术文档的PLM系统，是机械行业重要的基础平台。
在年产值3000万以上机械企业中，应用ERP的比例较高，已经达到50%。ERP用于管理企业的物流和资金流。但从应用效果看，大部分企业应用ERP停留在进销存模块，与企业整体资源管理理念还有较大距离。
CRM是客户管理关系系统，与OA（办公自动化）一样，是机械行业的辅助管理系统，总体应用比例不高。
MES（制造执行系统）主要用于生产车间的排产和派工管理，是生产制造的执行系统，企业具有信息化基础后，一部分具有先进生产现场管理的企业实施了MPM。网络DNC主要用于数控设备的联网，收集设备运行数据，下发加工代码，这种系统在数控车间已有部分应用。
3、机械行业工业软件应用中存在的主要问题
机械行业工业软件目前存在的主要问题表现在以下几个方面：
基础工具软件的正版化率低，应用有待深化。机械行业处于工业产业链的基础端，投入信息化的资金相对不足，导致基础的设计工具软件盗版率较高，尤其是在中小型企业，CAD软件的盗版率高达70%，带来很多不利影响。另外，在工具软件的深度应用上，也面临从二维设计到数字化产品定义过渡的关键阶段。
三维CAD不能适应客户需要，普及速度慢。目前的三维CAD属于通用型产品，较少体现客户的行业特色，在产品设计速度上，对比二维绘图，设计周期延长，在目前机械行业订单交期短、快速出图的背景下，企业难以大规模采用三维CAD进行设计。目前需要面向行业的三维CAD，要求能大幅提高工程师的设计速度。
企业关注ERP较多，对PLM认识不足。ERP和PLM是机械行业两大重要的信息支持系统，但企业主管往往偏重于以财务和物流为主的ERP系统，而对代表产品创新和产品研发的PLM系统重视不足。导致的结果是众多企业先实施ERP，而忽视了PLM系统的建设。由于企业缺乏数据源的支撑，单一的ERP系统在企业应用效果普遍没有达到预期要求。
缺乏软件系统的整体贯通，形成信息孤岛。机械行业的信息化有一个较长时间的发展过程，企业逐步采用了很多不同供应商的工业软件，导致软件系统各自独立运行，无法实现数据传递和流程贯通，影响总体应用效果。
设备自动化程度不足，信息化驱动落地难。工业信息化以工业自动化为基础，以前制造企业的设备自动化程度不足，大量的人工操作环节带来管理上复杂度增加。信息化管理对企业底层自动化提出了较高要求。
4、对本行业工业软件的发展提出可行性建议
工业软件的发展处于从单元应用到总体应用转型的关键阶段，工业软件的发展应从以下几个方面展开：
大力发展行业应用软件。当前机械行业对工业软件的总体需求是快速、高效，以满足企业自身的实际需要。由于行业差分，不同的行业对设计软件和工具软件的需求有强大的差异。这种需求一方面要求工业软件具有一定的开放性和灵活性，同时也要求软件服务商推出具有行业特色的版本。这种符合行业特色的需求也为国内软件供应商提供了新的机会与空间，如CAXA公司推出的汽车零部件、煤机、轨道交通解决方案，即具有较强的行业针对性。
借助云平台实现超越发展。2013年，工信部开始启动工业云创新行动计划，工业云是面向制造业的创新服务平台，运作方式为依托产业联盟，整合信息技术服务、设计服务、制造服务、物流服务、金融服务、认证服务等优质服务资源，降低创新工具使用门槛、沉淀行业共性技术并建立开源共享机制，在保护知识产权的前提下避免低水平重复设计，促进广大中小企业从仿造、仿创到自主创新发展，激活社会创新活力，用创新创造需求、创造市场。目前工业云服务平台已经在国内15个省市开始试点推广，企业可借助此次活动，获得信息化支持与服务。
整合新技术支持工业软件。目前信息技术处于新一轮的快速发展期，云计算、物联网、移动互联网、大数据等新一代信息技术在各行业得到高度关注，并已经开始应用。电子商务的快速发展即具有代表性，其影响已经开始扭转企业传统的市场渠道。通过这些技术搭建起协同制造服务平台，为企业提能效率对标服务，切分、重组现有制造资源，服务个性化长尾市场以及创业、创新所创造的新市场，是信息技术为机械工业搭建的新舞台。企业只有适应和迎接这种变化，才能在产业转型和升级过程中获得先机，持续发展。
机械行业存在的问题范文第5篇
关键词：机械工程；自动化；问题；解决策略
自动化技术应用于机械行业主要表现为机械工程生产的技术水平得以提高，一些自动化设备代替了以往的人工操作，降低了操作失误，因此这一新的技术在机械行业应用广泛。但我国自动化技术依然处于初级探索阶段，自动化技术存在缺陷、自动化人才的缺乏都成为制约其发展的主要因素。
一、机械工程自动化技术现状分析
传统的企业经营模式不利于自动化技术的应用，企业忽视管理人才的重要性，导致新技术无法得到合理应用。在管理方式上，不能依照我国企业的实际情况，导致企业自动化运营存在问题。在技术的研发方面，过分注重理论使技术的实用性降低，虽然多数大型企业运用了精密仪器，但核心技术依然落后于发达国家，无法将理论设计转化为实践应用。对于机械工程生产来说，由于工程复杂，人才流失严重，因此缺少专业性人才是制约机械自动化发展的关键。传统企业缺乏必要的创新精神，不能及时引进先进的技术，并且不能将其进行必要的推广。这使得在我国机械工程制造领域形成了一种封闭式的生产模式，导致生产过程的自动化水平不高，技术缺乏深度。科研投入不足削弱了研发人员的积极性。在管理方面，合理管理措施的缺乏使得自动化的应用效率不高。
二、机械工程自动化技术发现现状的解决策略
（一）认清机械自动化技术的前景
机械工程自动化技术的发展不是短时间就能取得长足进步的，其要从简单技术开始，循序渐进逐步发展到复杂技术。自动化技术的发展和应用，是摒弃传统的手工操作的过程，是将程序性的自动化技术推广和实施的关键。目前我国机械工程正在逐步完善自动化技术的应用，但是和世界发达国家仍然存在不小的差距。因此，要从根本上解决机械工程自动化技术应用较少的现状，必须要根据企业的生产活动需求和市场的发展趋势为依托，在各大院校中全面开展自动化教育，将科学的、先进的自动化技术教授给更多的专业人才。生产企业也要不断加大科技的收入支出，实现生产活动的自动化产业链。我国企业要根据自身的发展现状，将适合企业发展的自动化技术引入到生产中，充分利用信息化的平台，促进自动化技术在机械工程中的应用。
（二）充分运用全新的机械自动化技术
目前，我国机械制造企业对于计算机集成制造系统的应用还比较欠缺，自动化程度较低，管理人员和生产人员对于基础技术的储备匮乏。基于此，机械制造企业应充分吸收先进的自动化技术和国外成功的管理经验，结合企业自身发展的需求，运用先进的自动化技术突破传统，形成具有自身特色的知识产权。机械制造业生产往往需要组装大量的零部件，目前仍处于半自动生产状态。因此，要充分利用先进的机械加工自动化技术，引进先进的生产设备，才能逐步实现全过程的自动化加工，减少人力资源的投入，使企业生产的资源更加合理化。自动化技术的运用并不是将其他产业的成功经验简单复制，应该在自身运用过程中实现不断优化和创新，使机械工程自动化技术向智能化、数字化的方向发展。智能化将是工业制动化发展的主要方向。
（三）选用全面的高新技术人才
机械制造企业要想实现自动化生产，就要不断更新自身的技术，选用全面的高新技术人才。同时也可以与专业院校进行校企合作，充分锻炼自动化专业学生的实践能力，将先进的自动化技术运用到实际生产中，使自动化专业的学生成为理论知识扎实，实践能力出众的全面高新技术人才，为我国机械工程自动化技术的发展提供人才支持。
三、总结
自动化技术的广泛应用可以迅速提高机械工程的先进程度。我国制造企业要正视自身存在的问题，充分应用先进的自动化技术，实现机械生产的智能化。企业同时要注重专业的自动化人才培养，通过校企合作为更多的自动化专业学生提供充足的实践机会，实现自动化专业人才的全面发展，为机械制造业的发展提供技术和人才保证。（作者单位：海南师范大学）
参考文献：
[1]谢杰.机械工程自动化技术存在的问题及解决对策分析[J].科技创新与应用，2015（01）.
机械行业存在的问题范文第6篇
关键词：矿山机械现状问题措施
1、 矿山机械的发展现状
经过几十年的努力， 我国矿山机械行业得到大力发展， 但与国外同行业产品的发展水平相比， 有相当大的差距， 尤其井下采掘设备等方面差距尤其明显。对矿山机械产品而言， 在制造质量、外观形状可靠性、寿命、设计水平和试验手段等方面与先进工业国家相比尚有一定的差距； 我国加入WTO后， 为了加快基础工业的发展， 必须加快矿山机械的开发与研究速度。近年来， 我国矿山机械行业通过对产品和技术的引进， 与国外著名厂商的合作、合资， 加速了产品的更新换代， 矿山机械行业有了长足的进步， 传统产品的结构、性能和外观有了提高和改进， 制造工艺技术水平有了提升。但是随着社会的进步和科学技术的发展， 生命安全与财产安全问题越来越受到人们的重视， 机械安全也逐渐形成了一门独立的学科， 并得到了社会的认同。首先， 处在重载、高速等环境下工作的矿山机械如果存在隐患而不能及时发现， 就可能导致如电动铲运机损坏、卷扬钢丝绳断裂、皮带机着火等恶性事故的发生； 其次， 随着采矿工业机械化程度的提高， 特别是大型和重型机械进入采矿场所， 安全隐患对其操作和周围人员伤害的可能性也在增大。
2、矿山机械安全技术的现状
2.1矿山机械设备的装备水平参差不齐
我国矿山机械设备的装备水平参差不齐，现役煤炭生产矿井大体可以分为4 类： 老矿及改扩建矿；现代化矿井； 大型（超大型） 现代矿井；乡镇中小型矿井。
2.1.1老矿及改扩建矿多建于解放初期， 有的甚至是解放前期， 由于资金和企业观念上的问题， 仍然保留着建井初期的装备， 设备非常落后， 安全设计欠缺， 虽然进行过一些技术改造，仍无法满足安全生产的要求；
2.1.2现代化矿井大多建于20 世纪80 年代中、后期， 广泛采用了当时较为先进的综采机械， 其中国产设备占了主导地位， 完全采用国产装备的高产高效工作面不断涌现， 机电一体化在矿山机械设备上逐步实现；
2.1.3大型、超大型矿井是近年来出现的， 普遍引进了国外先进的综采设备。
2.2 矿山机械的研发和生产能力不断增强经过二十几年的研究、开发， 我国的掘进机从轻型发展到了中、重型， 切割对象从煤拓展到了岩石， 长距离的带式输送机的质量也有了很大的提高，多数国产设备也已经有了在线检测和实时监控， 安全性大为提高。
3、存在的主要问题
3.1我国矿山机械的安全状况不容乐观我国的现代化矿井装备水平虽然有了很大提高，但同发达国家相比还有相当大的差距； 现代化的综采设备普及率还较低， 有些矿井虽采用了引进的先进设备， 但由于对其他国家技术的消化还不彻底， 仍不能进行正常使用和维护， 一些先进的功能没有充分发挥出来， 更有甚者， 由于盲目追求生产， 忽视安全， 把安全监测装置当成影响生产的累赘而拆除， 造成很大安全隐患， 设备故障不能及时发现和处理。为了追求利益的最大化， 原有设备没有淘汰， 到了设计寿命仍在超期服役，大部分设备超负荷运转，带来很多安全隐患。井下恶劣的工作环境也是造成设备安全性降低的重要因素， 潮湿、粉尘、辐射等因素的影响， 导致安全监测设备的可靠性下降；部分管理人员盲目追求生产， 存在侥幸心理， 致使出现故障的安全监测系统得不到及时维护和更换， 也是造成设备安全性降低， 导致安全事故屡发的原因之一。
3.2机械安全设计方法不够成熟
虽然目前许多机械在安全设计方面已有比较成熟的理论与方法， 但是对于有些大型、复杂的关键矿山机械设备， 目前只有安全设计理论， 还没有成熟的、理想的安全设计方法。如： 迄今为止， 我国的输送机动特性研究仅停留于理论分析阶段， 急需相关的实验研究和验证； 在掘进机的设计方面， 现在还没有适合我国地质条件的完整的截割、装运及行走的载荷谱， 这些都对安全设计产生了一定的制约。与国外的机械安全设计相比有较大的差距。
3.3从业人员素质亟待提高
统计资料表明， 80%以上的矿山伤亡事故是人为因素造成的， 由于矿山工作的艰苦和危险性， 矿山机械的从业人员的组成复杂， 部分机械设备操作人员文化素质低， 对设备的安全性能了解不够， 自我保护意识淡薄， 习惯性野蛮操作等是造成矿山机械安全事故的重要因素。
4、解决措施
4.1转变企业观念
由于矿山机械安全问题的依附性、隐性和安全事故致因的复杂性， 需要企业技术和管理人员转变企业观念， 共同承担安全责任， 增强安全意识。
4.2加大安全资金投入， 改善机械设备现状
针对目前在矿山机械安全方面欠账严重的状况，国家应该在政策方面加强引导， 在法规方面加大控制力度， 在资金方面积极扶持国有矿山和地方矿山进行安全技术改造， 企业在利用国家政策技改资金的同时， 自身也应下大力气， 多方筹措资金， 补足安全欠账缺口， 下决心报废一切超期服役的设备， 或进行必要的装备技术改造， 从而切实改善矿山机械设备安全现状。
4.3进一步制定和完善矿山机械安全的法规和标准
机械行业存在的问题范文第7篇
［关键词］ 工程机械；生产计划；TOC约束；能力平衡；生产排程
1 工程机械行业的现状
中国工程机械行业经过几十年的努力已经具有相当的规模，积累了大量的技术和经验。随着世界经济一体化的形成，由于中国潜在的巨大市场和丰富的劳动力资源，国外的技术、资金、产品大量涌入中国，中国工程机械企业面临前所未有的国内外激烈的竞争局面。竞争要求企业产品更新换代快、产品质量高、价格低、交货及时、服务好。而这些市场竞争的特性又与企业管理的模式、管理方法、管理手段、组织结构、业务流程密切相关。如何缩短差距，提升管理水平，进一步提升中国工程机械企业的竞争力，成为摆在中国工程机械行业面前的重要课题。
企业研发、生产、供应链、营销、服务和财务管理等活动，构成了一个企业管理活动的价值链。在计划、组织、领导、控制四大管理职能之中，计划职能是管理的首要职能， 生产计划则是企业计划管理中的重点，因为生产计划管理可以创造出企业最优的生产力。但是，由于行业不同，生产计划具有明显的行业特性。比如，制药、薄膜、化工企业的生产管理模式与工程机械企业就有巨大差异。工程机械企业的生产模式是典型的离散制造模式，其生产计划具有明显的行业特性。
工程机械企业的离散制造模式的特点是：产品品种多，仅徐工集团重型有限公司一个企业就有近200种产品；生产批量小，每批订单1～40台不等；产品复杂，一个产品的零部件有3 000多件；生产周期长，大型设备单台套生产周期长达半年甚至一年；工艺复杂，包括磨、切、钻、铣、焊接、喷砂、油漆、装配等多道工艺处理；组织生产难度大，既有自己组织生产，又有大量采购，还有很多外协加工。自己加工生产时，各分（子）公司下设若干个生产分厂，生产流程布局、工位划分、工作中心的合理设置，都是生产计划的关键因素。再加上上千家供应商、几百家外协厂，内外生产节拍的衔接，对于计划管理都是巨大挑战。
面对如此复杂的离散制造管理，在纯人工管理条件下，生产计划的管理模式落后，成本计算不准确，信息分散、不及时、不准确、不共享，业务流程不合理，业务流程的管理和控制不规范，随意性大，缺乏标准化、规范化、制度化、程序化、数据化的管理，管理的优劣因人而异，当企业发展到一定的规模时，上述特点使生产管理非常困难，生产计划与控制根本无法有效指导生产。
2 工程机械行业生产计划管理特点和现状
工程机械行业的生产计划是生产管理活动的中枢，是生产系统运行管理最基本的日常工作，正确与有效的生产计划管理是提高生产有效性与经济性的根本保证。对生产进行计划管理是企业实现内部科学、系统、有效管理最重要的环节，对降低制造成本起着关键作用，是企业实现精益生产的基础。
工程机械行业经常无法准时交货，更多的交货期满足都是依赖库存出货，企业往往开足马力拼命生产备足库存，订单波动、产能不均、计划失控成为很多工厂的顽疾，计划形同虚设；但客户的计划常常变更，即便库存很高，也常常无法满足客户需要，太多的紧急出货，常常缺料；产序失调，招致人、机、设备、物料配合不佳，质量无法保证，退货量太高，太多的跟催，太多订单无法整批出货……经常不能如期交货，最终客户流失，企业损失惨重，其根本原因是计划管理没有完全到位。
现行生产计划管理中存在诸多问题，很多企业的生产计划是一个静态的、分散的、不连续的、按台套的计划，不能进行合理的通用件合并，缺乏科学的计划政策、批量政策、储备政策、提前期等生产计划参数。由于计划方式落后，造成很多企业的生产周期长，库存在制品储备高，流动资金占用大，不能准时交货，多数企业执行月计划，滚动计划，计划较粗，上下工序缺乏精确的衔接，由于在制品、库存、物料定额数据不及时，不准确，计划的准确性差；由于计划管理不周，造成生产不均衡，零件成套率差，不能按时交货，生产调度工作量大，天天抢缺件，这些是大多数工程机械企业普遍存在的问题。
考察了很多工程机械制造企业，发现一个有趣的现象，不论企业上ERP还是没上ERP，车间里、装配线上、加工线上的作业计划、生产过程的调度和管理仍然是在用最初最原始的那种老方式——多数时候是人的经验，有时候是感觉在起作用，加上少量的以Excel为工具的报表运算，虽老虽笨但是有效。ERP功能再强、管得再宽似乎也管不到这里。结果，表面风风火火的ERP与企业最关键的运转过程发生了断层，从这个断层衍生出来的一大堆问题成为众家ERP难解之死结。最关键的是，企业生产调度是对企业最底层的生产资源——人员、设备、场地、配送等，按照它们的能力进行合理安排。但是上层的ERP无论干什么事情都不去考虑这些资源和它们的能力，或者假设生产能力无限，或者按照一个人为定义的瓶颈资源进行简单四则计算，这种简单计算很难满足工程机械制造企业生产计划管理的要求。
3工程机械企业生产计划模型
针对工程机械行业生产计划管理的特点，企业必须考虑在保证满足销售需求的情况下，生产计划如何均衡；如何和供应商计划协同；如何快速变更计划；如何提高存货周转率；如何和配送方协同，既能降低整个供应链的库存，又能在正确的时间内，配送方把物料按指定的数量送到指定的地方，生产订单量大，为现场报工带来困难，进而影响计划的准确性和成本核算的准确性，这个问题如何解决。
这一连串的疑问对ERP系统生产计划提出挑战，ERP系统很难完全满足这种计划模式，解决这些难题，必须开发符合自己实际情况的“插件”。所谓的插件，就是从ERP系统取数，处理完毕，写回ERP系统的“增强功能”。这些增强功能不会变更ERP系统核心逻辑，也不会影响系统标准产品的升级，只有这样才能把这一连串的疑问逐个解决。
3．1 工程机械行业生产计划管理系统
以徐工集团生产计划为例，徐工集团设置了3层计划体系，分别是销售滚动计划，主生产计划（MPS）和物料需求计划（MRP）。销售滚动计划主要指导长期采购件计划，主生产计划主要指导零配件加工和总装计划，而MRP计划主要指导供应商送货计划（如图1所示）。
3．1．1 销售滚动计划
工程机械行业必须建立滚动销售计划的模式，主要包括两方面事情：一方面，要设置合理的滚动销售计划的时间跨度，考虑到部件采购提前期和总装提前期，设置不同的时间跨度，比如当前一个月的计划要细分到周，后面两个月的计划，可以明确到月；另一方面，要定义合理的滚动计划的对象，比如在当前的一个月内，计划对象必须是具体型号的车，而后面的两个月可以明确到车型，从而实现基于车型的滚动预测。
3．1．2主生产计划模式
销售部门做完滚动销售计划后，总装工厂得到销售部门的计划。但该计划不一定是可以落地的计划，生产部门通过TOC平衡交货期以及工厂生产能力和配套厂能力，做到工厂生产均衡，并对销售滚动计划进行能力模拟，物料可用确认等，最终把滚动销售计划中的周计划变成可以执行的到天的计划（如图2所示）。
3．1．3TOC运算逻辑应用
约束理论 （Theory of Constraints，简称TOC），是以色列物理学家高德拉特（Eliyahum Goldratt）于20世纪80年代中期在其最优生产技术（Optimized Production Technology ， OPT）基础上创立和发展起来的。进入90年代，Goldratt 又在TOC基础上发展出用来逻辑化、系统化解决问题的“思维过程”（Thinking Process， TP）工具。因此，TOC既是面向产销率的管理理念，又是一系列的管理工具。 约束理论体系可以用图3表述。
TOC的核心理念是指任何系统至少存在着一个约束，否则它就可能有无限的产出。因此，要提高一个系统 （任何企业或组织均可视为一个系统）的产出，必须要打破系统的约束。任何系统可以想象成由一连串的环所构成，环与环相扣，这个系统的强度就取决于其最弱的一环，而不是其最强的一环。同理，也可以将企业或机构视为一条链条，每一个部门是这个链条其中的一环。如果想达成预期的目标，我们必须从最弱的一环，也就是从瓶颈（或约束）的一环下手，才可得到显着的改善。换句话说，如果这个约束决定一个企业或组织达成目标的速率，则必须从克服该约束着手，这样能在短时间内显着地提高系统的产出。
工程机械行业运用TOC，是由于TOC有一套思考的方法和持续改善的程序，称为五大核心步骤。这五大核心步骤是：
（1）找出系统中存在哪些约束。
（2）寻找突破这些约束的办法。
（3）使企业的所有其他活动服从于第二步中提出的各种措施。
（4）具体实施第二步中提出的措施，使第一步中找出的约束环节不再是企业的约束。
（5）回到步骤1，别让惰性成为约束，持续不断地改善。
工程机械企业运用TOC理论，就是运用OPT的9条生产作业计划制订原则，即：
（1）不要平衡生产能力，而要平衡物流。OPT认为生产能力的平衡实际是做不到的，必须在市场波动这个前提下追求物流平衡。所谓物流平衡就是使各个工序都与瓶颈环节同步，以求生产周期最短、在制品最少。
（2）非瓶颈资源的利用水平不是由自身潜力所决定，而是由系统的约束来决定。所谓约束即瓶颈（也称瓶颈资源），是指实际生产能力小于或等于生产负荷的资源。这一类资源限制了整个企业产出的数量，其余的资源则为非瓶颈资源。
（3）资源的利用（Utilization）和“活力” （Activation）不是一码事。“利用”是指资源应该利用的程度，“活力”是指资源能够利用的程度；“利用”注重的是有效性，而“活力”注重的则是可行性。
（4）瓶颈损失1小时，相当于整个系统损失1小时。
（5）非瓶颈上节约开1小时，无实际意义，只是造成了相关设备的闲置，不能提高产销率。因为瓶颈制约着产销率。
（6）瓶颈制约了系统的产销率和库存。产销率是单位时间内生产出来并销售出去的量，即通过销售活动获取金钱的速度；生产出来而卖不掉的产品，只能是库存。
（7）转运批量可以不等于1，而且在大多数情况下不应该等于加工批量。OPT把在制品库存分为两种不同的批量形式，即转运批量（指工序间运送一批零件的数量）和加工批量（指经过一次调整准备所加工的同种零件的数量）。
（8）加工批量不是固定的，应该是随时间而变化。
（9）优先权只能根据系统的约束来设定，提前期是作业计划的结果（不是预先设定的）。
TOC运用到工程机械企业生产计划时运算逻辑如图4所示。
从图4可以看出工程机械企业必须先进行能力配套，再进行物料配套，这样才能真正提高存货周转率。瓶颈计划是控制供应链生产节奏的关键，就像是音乐会的指挥。要提高存货周转率，那么瓶颈后不允许留取库存，留取库存就是降低存货周转率。瓶颈前必须有库存，但必须控制量，过大也降低存货周转率。那么非瓶颈计划要完全服从瓶颈计划，要服从指挥。
工程机械企业的ERP计划只能通过MRP来解决物料齐套性，因而必须在MRP运行之前，先进行能力齐套约束检查，从而保证计划的可执行性，这对于任何一家工程机械生产企业来讲，都是非常重要的。
3．1．4物料需求计划（MRP）
主生产计划确认后，系统将会对主计划运行MRP，系统根据整机部件的采购提前期，自动生成供应商的预测交货计划（forecast delivery schedule），该预测交货计划可以是滚动的，从而用以指导供应商的生产及配送计划。而基于ERP系统，可以实现对交货计划的每天更新，确保供应商适时了解总装厂的主计划变化情况（如图5所示）。
3．1．5工程机械行业生产主计划运行模式
工程机械生产主计划的来源有两方面：一方面是销售中心根据经销商反馈，制订滚动的销售计划：一方面是销售中心的紧急插单或进出口公司的销售订单，生产主计划的准确与否，直接影响到采购计划的准确程度，即配套供应商能否均衡生产。同时，主计划不同时段计划的对象不一样，离当前时间越近，计划的对象越具体，反之，计划的对象往往是机型。
生产主计划经过产销协同确认后，MRP根据材料明细清单，考虑库存、已订货、在途物料，对主计划内容进行计算。此时，ERP系统将一个滚动的送货日程表给配送单位，送货日程表是一个用于指导配送方计划预测的依据。送货日程表的时间可以是前细后粗，即前面明确到天，后面明确到周或月的格式。
根据生产累计提前期，生产主部门把主计划转为生产顺序计划（即上面的计划行），明确了生产线的上线顺序。
生产顺序控制系统 （Sequence Controlling System， 简称SCS），根据生产线的上线顺序，考虑到生产线的生产节拍和配送物料的配送节拍，生成JIT配送指令。在JIT配送指令中，可以明确送货时间到分钟，它的主要作用是用于指导配送执行。
配送方根据配送指令送货，总装厂按配送指令收货，减少收货的动作，加快收货处理的时间。
根据配送指令的收货明细，可以形成供应商的开票明细，供应商根据开票明细，进行开票，形成应付账款。
在生产执行时，对生产进行报工，系统自动确认相关的人工和机器成本，与产品成本核算关联。
整机生产完以后，凭ERP系统中的发货单，将产品发运给经销商，ERP系统自动结转销售成本，财务根据发货单，进行销售开票，确认应收账款。
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3．2 生产排程
有了能力平衡，有了按照TOC理论计算出的科学合理的生产计划，应该很好了吧？其实不然，对于指导具体生产来说，这还是差得很远。现在我们以一个假想例子来说明。
ERP系统计算出了一套生产作业计划，即为所有生产资源安排工作的作业计划。现在，由一个有经验的车间老调度员来判断这个ERP计划系统是否可以用的，他将如何做？
首先，他会逐一检查每个工序的时间安排，看它们之间的次序和逻辑关系是否符合企业生产工艺的逻辑关系要求；其次，他会观察这个计划中对每个资源的安排是否合理，有没有一个时间内同时干两件事冲突的情况发生；最后，他还要看在计划时间内物料能否及时供应。只有当他确认没有这些问题之后，他才会认可：这个计划已经是一个“可行”的计划了，也就是说，照此计划一定可以完成生产任务。
但是，还有一个关键的事情，老调度员根据自己习惯的做法，手工制订了一个作业计划，他把这两个计划一对比，发现问题了。手工的计划可以8个小时完成全部工作，而计算机的计划需要9个小时。或者手工计划可以在8：00完成而计算机的计划要在9：00点完成。原因在于：计算机对某几个工序的顺序安排虽然可行但是不合理，而老调度员根据长期经验早已清楚此时安排工序应该哪个先、哪个后、哪些并行比较好，结果可以得到更短时间完成的计划。这是一种优化安排，而计算机没有找到这种安排方法，所以计算机给出的是一个“可行”的，但是“不是最佳”的计划。理想中计算机应自动计算出一个比手工计划更好更优化的排产方案结果，指导人如何工作。这样的软件才能体现出“企业资源计划”的威力。否则，不能满足最优化排程的生产计划，在企业生产中还是无法代替手工。
这个例子凸现出了一个世界性的关键技术瓶颈：一个生产过程可能有无穷多种“可行”的安排方式，但是必须从中找出一个“最优”的计划，即使不能达到最优，起码要比人的手工计划更优，这才是一套车间或工段可用的生产计划，否则企业还是用不起来。
找出“可行”计划的难度已经很大，找出“优化”计划的难度更大。不仅要处理错综复杂的约束条件，还要从几乎无穷多种满足约束的可行方案中找到优化排程方案。怎样才能找到这种优化的计划？这是ERP系统共同面对的真正瓶颈问题，没有ERP系统可以完全解决，企业自己只能开发出适合自己的生产排产模型，这需要根据企业的产品特点、生产节拍、交货期、工艺路线、资源情况等条件，进行排产，下达生产指令，使用哪些资源、加工时间及加工的先后顺序，以获得产品制造时间或成本的最优化。
实际生产环境是变化的。加工路径：在实际生产中，作业的加工路径可能需要动态改变；随机事件和扰动：比如设备损坏、加工操作失败、原料短缺、加工时间／到达时间／交货期的改变等；每个产品的生产批次的经济批量是不一样的，新产品与老产品生产方式和时间都差距很大，把这些变化的TOC约束因素也要考虑到生产排程模型中，这样开发出的生产排程插件才能更加灵活实用。
3．3 配送管理
制订了科学的生产计划和排产计划，但是，所有的单据靠人工输入，数据输入滞后1天的时间，导致信息不能JIT。许多的信息要人工记录，未能及时准确地进入系统，没有按照节拍来送货，这个问题不解决，会极大地影响“生产计划和制造管理”，其结果是系统和实际作业两张皮，反过来会完全影响到MRP运算，计划再科学，考虑再周全，也是无法指导整个生产体系的。因此，人工数据采集成为生产计划的“瓶颈”。
装配车间调度提前一天JIT CALL计划（装配生产顺序），配送方可以了解配送计划。根据JIT CALL，在配送前（通常是半天，视生产线节拍），配送方生成本次配送的明细（即配送指令单），按配送指令明细内容，把货送到指定的总装工位。总装车间根据配送，确认实际收货数量，进行收货，提高收货处理速度。财务部门根据总装确认的收货明细，和供应商结算。
有了配送的管理，在生产执行层面，大大简化了仓库管理人员、供应商和车间接收货物人员在系统中的操作；在生产管理层面，建立了装机顺序、装机顺序下达、配送指令、配送指令收货的一整套体系，优化了总装车间和内部配送方及外部配送方的信息沟通，同时降低了装机顺序不可执行的风险，从而彻底解决最后的“瓶颈”，提高了车间作业效率，降低了供应链存货，有效保证了生产计划在执行层面的操作性、准确性和及时性（参见图6）。
综上所述，对于工程机械行业的生产计划管理，目前很难有成熟的ERP系统完全满足这种多品种小批量、产品工艺复杂、生产计划灵活多变、典型离散制造的特点，解决工程机械行业的生产计划管理这些难题，必须根据TOC约束理论，结合企业自身实际和所选ERP软件，开发必要的增强插件，逐一解决各环节的“瓶颈”，弥补ERP系统不足，增强生产计划管理的科学性和合理性使企业快速响应市场需求，提升企业核心竞争能力。
主要
［1］［美］艾利·高德拉特．关键链［M］． 北京：电子工业出版社，2006.
［2］［美］艾利·高德拉特．绝不是靠运气［M］．北京：电子工业出版社，2006.
［3］［美］艾利·高德拉特．仍然不足够［M］．北京：电子工业出版社，2006.
［4］［美］艾利·高德拉特．目标：简单而有效的常识管理［M］．北京：电子工业出版社，2006.
机械行业存在的问题范文第8篇
关键词：机械；自动化；液压技术
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.08.268
0 引言
液压技术，参与了机械自动化的能量环节，体现液压技术在机械自动化中的作用。目前，机械自动化内，积极引进液压技术，实现了普遍化的应用，目的是优化机械自动化的环境，表明液压技术的重要性。
1 液压技术在机械自动化中的运用
液压技术，运用到机械自动化的各个行业内，提高了机械自动化的生产效率。例举机械自动化对液压技术运用的典型代表，如下：
1.1 工程机械
工程机械行业内，液压系统是液压技术应用的具体表现。分析液压技术在工程机械行业中的实际状态，如：液压技术，面临着超大的负荷能量，再加上自身高能耗的干预，导致其在工程机械行业中的运用，得不到有效的发展，空间和运行环境，均成为限制液压技术运用的两大因素，工程机械方面，对液压技术提出了建设的要求，主要在元件和节能方面，投入有效的建设，工程机械内，为了提高液压技术的有效性，采用碳纤维强化塑料材质，保证液压技术在高负荷能量中的稳定性，提供足够的韧性条件，液压技术在实现节能设计的同时，提出了维修可靠性的要求，引进传感器、信息技术等，保证液压技术在工程机械自动化中的稳定性。
1.2 装备制造
装备制造，对制造环境有严格的要求，促使液压技术，同样面临着来自于制造环境的压力[1]。装备制造自动化中，液压技术为了适应环境的要求，必须全面建设液压技术，实现高精度、高集成的应用。液压技术，在装配制造自动化中，实现了创新，满足装备制造的自动化发展。我国对装备制造，有精细化的要求，而液压技术，提供了精细化的制造条件，保证装配制造的有效性。
1.3 农业生产
农业生产中，提出了自动化的发展理念，全面采用液压技术，辅助实现农业自动化。液压技术，在农业生产中，涉及到大量的液压元件，存在很大的发展潜力。农业生产的环境恶劣，增加了液压技术的运用压力，而农业生产方面，对液压技术提出了新的要求，利用科学技术，完善农业机械自动化中的液压技术，提高液压技术的实践水平。例如：农业生产中的静液压驱动，其为液压技术的典型代表，具备无机变速的优势，控制性能强，控制方法简单，有利于提高农业自动化生产的效率，农业生产中，提高了对静液压驱动的重视度，积极建设静液压驱动，改进液压元件的使用，促使液压系统，能够承受农业机械自动化中的生产压力。液压技术，需要与农业机械自动化中的其他技术相互结合，由此才能提高液压技术的运用效率，体现液压技术在机械自动化中的效益。
2 机械自动化中液压技术存在的问题
机械自动化中液压技术的运用，不可忽略的存在一些问题，深入研究液压技术的问题，才能保障机械自动化的高效发展，同时以液压技术的问题为依据，推进液压技术在机械自动化中的发展。
2.1 技术落后
液压技术，跟不上机械自动化的发展速度，出现了技术落后的问题。技术是机械自动化液压系统的基础保障，一旦技术出现缺陷，表明液压系统出现的制约性。液压技术的落后表现，集中体现在液压元件方面，液压元件是机械自动化的核心组成，如果元件落后，就会干预液压技术运用的本身，在机械自动化方面形成缺陷，容易诱发系统故障。我国液压技术，落后状态明显，其在机械自动化中，也表现出了困难度，必须积极研发液压技术，不断的引进国外先进的技术或配件，才能解决机械自动化中，液压技术存在的问题，进而加快液压技术的发展速度。
2.2 风险性高
机械自动化内，液压技术抗风险的能力非常低，导致运用方面的风险性升高。液压技术，本身存在很大的需求，其在机械自动化中的运用，面临着很大的风险，再加上技术单一的干预，更是增加了液压技术的风险，无法保障液压技术在机械自动化中的有效运用。液压技术，在抗风险上，表现出了一定的需求，机械自动化发展中，应该结合液压技术的现状，研发抗风险的策略，积极采用创新技术，降低液压技术在机械自动化中的风险，同时加强液压技术抗风险的能力，以免引起制造风险。
2.3 缺乏资金
液压技术，由于缺乏建设资金，所以缺少相关的配套设施，包括元件、设备等，都达不到先进的水平。资金缺乏，是制约液压技术在机械自动化中发展的一大要素[2]。机械自动化中的液压技术，不仅缺乏资金，而且不具备优惠政策的支持，缺少政府扶持，在发展和运用上，出现了问题。我国应该提高对液压技术的重视度，支持液压技术创新，给与资金、政策上的支持，改善液压技术的研发环境，促使其可根据机械自动化的需求，建设高效、完善的液压技术，避免影响液压技术的创新，更重要的是改进机械自动化中液压技术的应用，解决资金缺乏的问题。
3 液压技术在机械自动化中的发展
机械自动化，为液压技术提供了运用的环境和条件。近几年，机械自动化的发展，也带动了液压技术的发展，促使其朝向自动化、信息化的发展方向，如液压系统内采用的水压传动、现场总线等技术，均表明了液压技术的创新发展。液压技术在机械自动化中的发展，注重节能、环保技术的应用，例如：水压传动，利用水资源提供运行的能量，不会对环境造成任何破坏，而且安全性能非常高。液压技术的发展，表明了机械自动化的需求，根据需求，建设液压技术，体现出液压技术的价值，进而发挥液压技术的优势，完善其在机械自动化中的应用，打破原有技术上的限制，保证液压技术的合理应用。
4 结束语
机械自动化的发展速度很快，推动了液压技术的发展，确保液压技术在机械自动化中，能够实现规范化、高效性的运用，进而解决液压技术在运用中出现的各种问题，推进液压技术在机械自动化行业中的发展。
参考文献：
[1]王甫茂.机械制造业中液压技术的应用及前景分析[J].液压与气动，2012（04）：111-113.