化工企业工艺变更
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化工企业工艺变更范文第1篇
化工行业是高危行业。随着科学技术的进步，化工产品的种类越来越多，生产方法越来越多样化，化工过程日益向装置规模大型化、工艺过程连续化、工艺参数控制自动化的方向发展，化学品事故的后果也越来越呈现出瞬间性、灾难性和规模化的特点。由于化工企业大多在城镇附近，一旦发生恶性事故危害极大，所造成的严重后果和社会影响远远超过事故本身，不但造成劳动者的伤亡和企业的经济损失，还会严重地污染、破坏环境，常常在一定范围内引起群体性、社会性问题，影响社会稳定大局。另外，化学工业发生的事故其影响可能持续数十年或更久，贻害子孙后代，而要消除事故后果，则需付出极大的代价。因此，化工企业的安全生产，不仅关系到企业职工的生命安全，还关系到企业的生死存亡和社会和谐，极其重要。
一、化工企业 安全管理存在的问题
就目前化工企业的安全管理现状来看，存在问题不少。虽然通过多年的不懈努力和实践，已积累起一定的管理经验，但目前安全管理工作跟不上企业发展的需要，仍存在职工安全意识不强，“三违”现象多，隐患得不到有效整改，各类轻重伤事故频频发生，安全形势相当严峻。
就目前化工企业安全管理的方式看，部分企业 仍停留在传统安全管理模式及直观的、事故后“亡羊补牢”的经验型做法上。一般是事故发生了，调查事故发生的原因，根据调查结果找出问题再加以改进，所采取的各种步骤与方法，仅局限于防止事故的再发生。尽管传统安全管理对预防事故也起了一定作用，但始终未能摆脱被动的局面，远不适应当前企业发展 需要。
就目前化工企业的发展而言，当公司生产规模较小时，在安全上主要实施自律管理，规章制度、程序文件较少，安全管理是以人治为主，作业过程的安全主要依靠现场指挥者、作业人员的经验，由于各人的经验不一，出现问题的处置办法缺少统筹性，生产过程中很易出现安全问题。当公司达到一定规模时，又会出现另外一种情况，就是各种文件满天飞，规章制度墙上挂，安全工作表面上轰轰烈烈，很是活跃，但实际效果欠佳。
我们公司是一个危化品生产企业，也有以上同样的经历。随着生产规模的扩大，员工人数的增加，越来越觉得传统安全管理存在的缺陷，越来越感到安全科学化、系统化管理的重要。于是我们一方面积极地利用南通经济技术开发区所特有的安全理事组这一平台，学习周边外资企业安全管理的理念与方法；一方面聘请知名安全咨询公司进行专业咨询。通过学习和咨询，发现公司在安全管理上存在很大差距：
1、安全评价不科学、不系统，往往只进行项目的局部安全评价，而对装置本身技术、工艺、设备的安全系统评价很少。
2、安全规章制度流于形式，生产一线缺乏相关作业指导书与记录表单；操作随意性强。
3、安全绩效目标模糊，没有建立量化的安全绩效目标和跟踪考核机制。
4、日常安全检查随意性较强，应付式检查较多；没有全面的安全检查指南与检查项目清单。
5、缺乏系统性的安全管理程序控制文件，在变更管理、承包商管理、作业许可、安全培训等方面差距尤为突出。
6、没有安全审计机制，缺乏持续改进的依据。
7、虽然公司通过了国家安全标准化二级审核，但在各安全要素控制和管理的深度及系统性上存在很大问题，需要花大力气、长时间去逐步完善。
上述问题的存在，严重威胁公司的生产安全。
二、安全科学化、系统化管理理念
为了确保公司的安全，近年来，我们将科学化、系统化管理的理念引入安全管理，重点进行安全科学化、系统化管理建设。
所谓安全科学化、系统化管理，就是指生产经营单位综合系统工程、人机工程、心理学等学科的原理和科学方法，从系统观点出发，研究构成各部门之间存在的相互联系，发现和评价可能产生事故的危险性，寻找事故可能发生的途径。通过重新科学设计或变更操作来改善或消除危险性，把发生事故的可能性降低到最小限度，预防事故的发生，从而使安全管理工作逐步走上企业自主负责、自我发展、自我约束的整体运作机制，从根本上克服原始、被动、松散、无序的传统型、经验性管理模式，尽快向严密、有序、高效的科学化管理转变。安全科学化、系统化管理，不仅包括各种行之有效的科学的安全管理方法、手段和工具，还应包含先进的安全管理理念、明确的安全管理目标、健全的安全管理组织体系、完善的安全管理制度、有效的安全管理工作措施、有针对性的全员安全培训教育、严谨的安全生产绩效考核等要素。
三、安全科学化、系统化管理的实践
安全科学化、系统化管理建设，首先要进行系统性规划，制订三至五年的阶段性计划，按重点、从源头，根据公司各方面资源能力，邀请相关咨询专家共同参与，分步实施。
1、生产装置现状的系统维护
我公司的生产装置多数是引进国外的先进设备，本质安全化程度很高。但在生产运行中，伴随着设备、管线、仪器仪表、开关阀门等发生的自然老化、环境条件变化引起的腐蚀、操作不当引起的损坏等，系统的安全本体化程度就可能下降。因此在生产中，我们始终加强设备平时的巡回检查，做好日常维护保养，定期进行大修，使装置的本体安全化维持在一定的水平上。同时针对设备缺陷，及时进行技术改造。通过对装备自动控制系统、紧急停车系统、自动检测报警系统等的技术改造，及时消除安全隐患，提高了生产装置的本质安全水平。
2、科学开展工艺风险评估
化工企业重大的安全事故的发生，往往是工艺系统存在缺陷而导致。所谓安全的生产装置应该是即使操作人员操作失误，也应该通过系统本身的各种保护层避免严重后果的产生。为此，公司邀请安全咨询顾问与公司相关专业技术人员一起花费了一个月左右的时间对本公司各套生产装置及公用工程设施进行了危险与可操作性分析（HAZOP），共分析出了三百多项安全和生产方面的问题，针对这些问题，逐条落实措施，公司先后投资了三百多万元进行了为期一年的整改。对生产工艺系统的自动控制、报警系统、联锁系统、自动停车系统进行了优化，对易燃液体储罐增加了氮气保护，从本质上避免大的灾难性工艺事故的发生。
3、坚持进行过程管理
过程安全管理（Process Safety Management，PSM）就是通过对技术、过程与人员的整合，利用管理体系或制度的有效运作，以提升操作、设计与设备的可靠度，避免化学灾害的发生。
针对本公司生产部各车间安全管理模式分散，生产一线缺乏相关作业指导书与记录表单，操作随意性强等问题，公司从2005年就开始推行过程管理。
首先花了一年左右的时间，结合风险评估的结论，对生产部各车间的操作程序与记录表单进行了重新梳理，改变了以往只做不写、操作随意性的习惯，增加了大量的作业指导书与记录表单，使员工的每步操作都能得到书面指导并便于班组长进行检查与确认，这样大大降低了各类事故的发生概率。另外，对员工进行了全面培训，让职工加深对所在岗位安全风险的认识和理解，掌握正确的操作程序和操作方法，使职工由他律变为自律，由要我安全变为我要安全，从而保证过程管理取得实效。
4、持续进行安全管理系统的优化
在进行了安全源头、现状运行、工艺风险和作业控制管理的工作后，公司将安全管理工作提升到管理层面的安全体系建设上。近年来，又邀请安全咨询专家每月来公司工作两天对各级管理人员进行安全管理理念的培训，帮助、指导公司安全管理人员就安全管理各相关要素进行系统优化和改进。
通过一年的努力，公司在变更、承包商、作业许可、受限空间、事故报告与调查、开车前安全检查、安全检查与隐患整改、应急反应、操作程序、安全培训、危险化学品、消防、个人防护用品、工艺危害分析、职业卫生、安全内审共16个方面进行了全面的梳理与优化。重点表现在：
在变更管理方面，改变了以往工程技术人员对生产工艺系统改变不严谨、随意性较强、变更相关危害分析不到位、审核不充分、图纸不更新、变更后培训不及时等各种做法，新建立了变更管理程序文件，明确了变更的定义范畴与各级相关人员的职责说明，加强了变更的审批要求，对于危害性较大及复杂的变更同时增加了变更危害分析清单与投入使用前安全检查表。
在承包商管理方面，优化了承包商管理程序文件，要求承包商入厂作业之前必须得到安全培训并考核合格。承包商设备进入之前由公司相关专业人员检查合格后方可进入厂区内作业。承包商在工厂工作期间，公司安全人员与项目代表每天开展安全检查，对承包商出现的问题及时向承包商负责人进行通报并要求限期改正。大的建设项目还要求承包商每天得召集员工开晨会，讲述安全问题与注意事项。
在作业许可方面，对动火、进入受限空间、临时用电等特殊作业优化了作业检查表单，对危险性大的作业，增加了作业安全分析（JSA）。
在安全培训方面，首先明确了安全培训的内容清单，并要求公司各岗位人员在进行安全培训前需进行安全培训需求分析，即明确了各个不同岗位各自需要掌握哪些安全知识。针对培训内容清单，最后公司编制统一的安全培训教材。
5、不断完善安全科学化、系统化管理体系
经过近五年努力，公司初步完成了安全管理的体系建设。但为了公司的长远发展，必须形成安全系统管理的长效机制。
一是保证已建立起来的安全管理体系有效运行。要建立安全系统管理的激励和约束机制，采取切实有效的措施，调动各级管理人员和所有从业人员参与安全管理的工作热情和积极性，增强各级人员的安全意识，提高各级人员的安全执行力，从而推动安全管理体系有效、可靠运行。
第二要对现有ISO-9000质量管理体系、ISO-14000环境管理体系和安全管理体系进行系统整合，形成一体化的系统管理体系。作为中、小型的化工企业，有限的人力资源很难应付三个体系的同时运行；三个体系由三个不同的部门管理，容易造成管理重叠或空白；各个体系的内审、管理评审给公司带来很多重复劳动，增加了管理成本；作业层面，三个体系都有各自的第三层次作业文件，还有三个体系所共有的岗位职责、操作规程、培训记录等，操作人员感觉繁琐。所以为了进一步提升企业管理水平，提高管理效率，降低管理体系运行成本，公司成立了体系办，对三个体系进行全面整合。通过文件整合统一描述，对内形成一种管理文件，不仅使各环节控制方法更清晰明了，记录保持更准确及时，而且有利于合理利用资源优势，促进体系稳步持续不断地提高。另外，引入安全审计方法并将内审和外审结合，及时寻找和发现安全管理问题，及时落实各项安全整措施，持续改进，形成PDCA的良性循环，从而保证公司生产经营长远、安全、可靠运行。
四、结语
1、化工行业是高危行业，必须实行传统安全管理模式向科学、系统安全管理的转变。
2、化工企业安全成本较高，如何通过科学化、系统化安全管理，改进安全工作，减少事故成本，从而降低企业总的安全成本，值得认真思考。
3、公司主要负责人是安全生产的第一责任人，必须切实重视安全，并为安全科学化、系统化管理建设提供有效资源，是推进企业安全科学化、系统化管理的关键。
4、化工企业安全科学化、系统化管理建设也要善于学习和借鉴成熟、成功的安全管理经验，并结合企业自身实际，建设符合企业特点的安全管理体系。
化工企业工艺变更范文第2篇
关键词：煤化工 企业 自动化仪表 技术应用 发展展望
1 概述
煤化工企业在我国能源制造中发挥了重要作用，其企业的现代化技术受到了各行各业的重视[1]。针对煤化工企业的生产特点，自动化技术成为了煤化工企业突破发展瓶颈，实现全新发展的必要措施。自动化仪表是煤化工企业中的核心技术，影响了其正常生产[2]。由于生产中要产生大量的毒气和废气，自动化仪表的工作状态直接决定了生产质量及对环境的影响[3]。研究自动化仪表技术能够使煤化工企业进一步了解其特点，从实际需求分析及具体的应用。本文主要分析了目前在煤化工企业应用的自动化仪表使用情况，根据应用分析了其技术特征，并提出了自动化仪表技术在未来的发展趋势，为煤化工企业更新自动化仪表技术提供参考。
2 煤化工企业自动化仪表技术应用
煤化工企业中有着大量的自动化仪表应用，这是煤化工企业的基本保证，自动化仪表技术促进了煤化工企业的生产效率和质量，具体内容如下：
2.1 自动化仪表技术的作用分析
（1） 自动化仪表技术是煤化工企业的基本保证
在我国工业生产中对于生产环节涉及易燃、易爆和有毒的工艺，都要求严格控制生产过程的压力、流量和温度等条件。自动化仪表就是用于检测生产过程中生产条件，例如，气体检测，自动化仪表就要根据生产过程实时的显示相应的气体浓度、气体种类和气体质量等，根据生产工艺自动的传递生产操作。
（2） 自动化仪表技术促进了煤化工企业的发展
由于我国经济的快速发展，煤化工企业的市场需求空前的增加，这就要求煤化工企业具备较强的生产能力。采用自动化仪表技术就能降低人力的劳动强度，并且能够大幅提高生产效率，使煤化工生产实现全过程的自动化。
（3） 自动化仪表维护煤化工企业生产安全
生产安全是煤化工企业的首要任务，只有保证企业的人身和财产安全企业才能保证正常的生产秩序。自动化仪表能够为生产安全提供报警，预防生产过程中存在的毒气泄漏、温度过高和压力过大的危险，在生产发生事故之前提前预告，甚至中断生产，从而避免安全事故的发生。
2.2 自动化仪表在煤化工企业关键技术
自动化仪表在煤化工企业的关键技术主要包括：网络集成化控制技术、软件编程技术和自主记忆技术等，具体内容如下：
（1） 网络集成化控制技术
在计算机技术频繁使用的现代工业，网络化控制成为企业生产的先进技术。自动化仪表能够与计算机技术相集成，成为计算机控制的数据收集点和反馈点，自动化仪表也能按照计算机控制实现网络化管理。网络化控制下的自动化仪表，可以实现对煤化工生产中各项数据的自主检验、测量以及转换，并支持对千扰值进行排除等功能，从而推动了自动化仪表数据处理工作的智能化，从而使仪表成为煤化工生产中的关键技术，能够完成各种复杂生产功能。
（2） 软件编程技术
传统的自动化仪表往往借助硬件控制，而软件编程则实现了自动化仪表的软控制，能够有效地简化控制流程，降低控制成本。并且，软件编程技术能够有效地更改控制程序，在生产中更加高效的实现自动化仪表的管理。软件编程技术在进行应用前可以进行计算机验证，使控制程序满足生产要求，避免发生不必要的错误操作。
（3） 自主记忆技术
现代企业应用的自动化仪表具备自主记忆功能，通过仪表内部的计算机芯片和存储功能部件，能够在操作中更加准确的记忆操作步骤，并能能够实现对多重状况的同步记忆，更加有利于实现煤化工复杂的生产功能。此外，自动化仪表在设置状态改变的情况下，不需要重新开展新的设置，或者是对原有设置进行变更，继而极大地推动了仪表在逻辑判断方面能力的提升。
2.3煤化工企业自动化仪表技术应用展望
随着现代煤化工企业的发展，对自动化仪表的应用有了进一步要求，具体要求如下：
（1） 精度要求
随着现代生产质量要求，自动化仪表的显示精度应进一步提高。自动化仪表的显示与其核心的微处理器有密切关系，未来应用中应保证仪表的精度。
（2） 智能化要求
对于未来自动化仪表，应用中应提高智能化要求，在煤化工企业中实现更好程度的智能化。自动化仪表的智能化能够在实现对被测量的信号实施测量、储存以及运算的基础上，实现自主校正、量程的自动转换、自动调零以及故障的自主诊断，从而使自动化仪表更好的工作。
（3） 无线通信要求
无线通信是现代企业生产通信技术的主要趋势，该技术能够提高信息输送效率，保证更好的实现网络化集成生产。并且，无线通信技术能够为煤化工企业生产提供更好的技术支持，保证自动化仪表的工作性能，满足特殊工作环境要求。
3 总结
自动化仪表在煤化工企业有着广泛的应用，该技术能够影响煤化工企业的生产状况。煤化工行业对于自动化仪表的应用范围以及深度不断提升，为自动化仪表的未来发展提供了极大的空间，这就使得自动化仪表在未来时期必将实现更加完善的发展。
参考文献
[1] 徐志奇，王可奇，刘丽媛. 浅谈安全仪表系统（SIS系统）在煤化工项目中的应用[J]. 石油化工建设. 2011（01）.
化工企业工艺变更范文第3篇
关键词：风险分析 HAZOP分析 紧急隔离阀（EBV） SIS SIL FGS
中图分类号：X937 文献标识码：A 文章编号：1007-3973（2013）009-062-02
1 引言
随着石油化工企业生产规模的不断扩大、工艺越来越复杂，生产事故造成的灾难性财产损失和人员伤亡也越来越多，为防止事故的发生就必须对生产过程控制对象进行风险分析，指出事故出现的概率和有可能造成伤害的严重程度，即安全度等级（SIL），采取设置相应安全仪表系统（SIS）等措施，以便使风险降低到可容忍的程度内。
2 分析方法
对工艺生产过程控制对象进行风险分析（或审查），国外常见的分析方法主要有：危险和可操作性研究法HAZOP（hazard and operability study）；故障模式和影响分析法FMEA；预危险分析法PHA（preliminary hazard analysis） ；故障模树分析法FTA等。每种方法都有自己的特点和使用范围，其中HAZOP分析法以系统、全面和细致而被石油化工企业广泛使用。本人曾参与了福建炼油化工一体化项目（中外合资）部分炼油装置HAZOP审查工作， 本文针对HAZOP分析的方法和分析理念的做简要介绍，使读者对HAZOP分析的方法和分析理念有初步的认识和了解，不足之处请见谅。
3 HAZOP分析（或审查）简介
由于每个工艺装置的用途、安全特征、操作工况等不同，很难有统一的标准。HAZOP 分析法的典型程序是按装置审查每一条物料流并追踪物料流到上下游终点（如泵、压缩机、容器、塔或界区阀），核实上游机泵的堵塞压力，以确认该物料流最大压力。核实当上游换热器被旁路，以确认该物料流最低及最高温度，识别或确认该物料流及上下游设备（如泵、压缩机、容器、塔）可能存在的危险和可操作性问题。提出需设置报警和联锁保护的所有回路。
为了更好的说明HAZOP分析流程，可概括为如图1。
审查结束后，设计人员应针对每个安全问题（S）和操作性问题（O）提出正式答复，并将有关问题反映到设计文件中，审查组还应对设计提出的正式答复进行审查，并将审查结果编制成报告存档。
HAZOP分析按设计阶段，大致分为FEED （Front End Engineering Desing）阶段和详细设计阶段，详细设计阶段可能根据设计进度分几次完成。下面仅就详细设计阶段HAZOP分析做简要介绍。
4 详细设计阶段HAZOP分析的目的、要求及分析重点
4.1 审查的主要目的
在详细设计阶段HAZOP分析是对各设施（包括工艺流程图、数据表、设备图纸、总图和仪表）的一次全面审查。是在FEED阶段HAZOP分析的基础上进一步识别和确认潜在的危险和可操作性问题。审查的目的是解决在所有按计划运行（包括正常运行）、开车、停车（正常和紧急停车）以及如何特殊运行（如催化剂硫化）等方面可能产生的问题。
4.2 审查文件
在EPC阶段设计组负责人应将下列文件提供给HAZOP 审查组：
（1）项目设计规范、规定、标准或类似文件；（2）安全环保审查报告；（3）FEED阶段HAZOP审查报告；（4）P&IDs；（5）工艺设计文件包（PDP）以及详细设计文件；（6）操作大纲、安全关键设计问题考虑；（7）设计温度、压力的设定基础；（8）泄压设备尺寸表；（9）与HSE项目标准偏差一览表。
以上项目设计规范、标准和审查文件必须有足够的内容及深度，以保证HAZOP审查的有效性。
4.3 审查的重点
基于人力资源有限的条件，审查关键点如下：
FEED阶段HAZOP审查结果的工艺变更情况和未能达成一致意见的部分要重新审查，以确保与FEED阶段审查一致。
确认界面，追踪物料流到上下游终点（如泵、压缩机、容器、塔或界区阀）。
材料选择，确认材料不仅要与设计的压力、温度、介质要求相一致，而且也要符合长周期运行原则和波动条件要求。
紧急隔离，应使用最安全可行的隔离，从而使所选择的隔离方法所提供的安全等级能够满足防护潜在危害的需要，根据项目标准，如果该设置EBV阀的地方没有设置，HAZOP审查应建议增加。
安全阀，根据紧急工况表和热平衡及物料平衡来进行核对，确认安全阀尺寸是否合适。
换热器，要了解假定一股物料停下而另一物料仍在供给或上游换热器被旁路时的温度变化情况。
设备，确认设备设计压力或安装过压保护，以满足安全和运行要求。
机泵、压缩机，审查泵最大的阻塞压力、壳体设计压力、压缩机及透平性能、控制和停车仪表、壳体设计压力、安全阀尺寸和密封设计压力
加热炉，审查工艺管道、空气和烟气系统、燃烧器及燃料系统的安全设计。
仪表控制方案是否有效。
安全仪表系统，审查SIS逻辑正确性，是否满足SIL等级。
5 结束语
由于HAZOP分析涉内容涵盖各个方面，涉及多专业，又由于各工艺装置用途、安全特征、操作工况等不同，即使是同类、同规模装置包含的内容也可能不一样，审查人员的知识水平和对装置的熟悉及认知程度，也直接影响HAZOP分析的深度和广度。由于没有统一的标准和分析方法，本文也只是针对炼油化工装置HAZOP分析中应注意的一些一般要求和易被忽视的一些共性问题，并未针对某个特定装置的工艺流程进行深入分析，仅供参考。
参考文献：
[1] 福建炼油乙烯项目EPC阶段HAZOP审查程序 FREP001-PMC-HSE-PR-2053[S].
化工企业工艺变更范文第4篇
关键词：化学工艺；化工设备；安全性
0 引言
我国当前的经济形势属于社会主义市场经济，化工产业正是其的重点成分，化工产业的蓬勃发展与否直接影响着我国的现代产业的发展和人们的生活，人们在将来在日常生活中会需要越来越多的化工产品，化工产品的样式和生产方式将逐步走向多样化。但随着化工生产规模的不断增大，随之而来的安全问题将会越来越多，化工原料和成品都可能存在诸多安全问题，因此，在我国目前的化工产业的进一步发展中，现代的生产技术需要产品更高的安全性保障，因此，相关工作人员必须严格检查所有化工企业在工艺设计和设备安全等等各个方面，并给予极大的重视[1]。
1 化学工艺安全设计
化学工艺设计指的是在化工生产之前对化学产品的设计，在化学工艺设计时的整个过程都要符合国家安全规范，设计完成后还要对设计方案进行仔细反复的检查，不能忽视掉任何一处设计缺陷，发现后要立即采取措施补救。化学工艺的安全设计包括以下特点。
（1）基础资料不完整。一般而言，化学工艺的设计材料都是科研单位根据生产资料和相关实验数据而整理出来的，在化学工艺生产的设计过程中，工作人员并没有科学合理的化工生产检验，这样，化工生产的完整性和可靠性与常规化工生产装置相比而言具有很大差异。
（2）化学工艺生产具有独特性。在化学工艺的生产过程中，一些高温、高压管道和不同种类的工艺设备的使用是必不可少的，并且不同化学工艺设备的规格也不尽相同，使用起来具有很大的差异。因此，我们在化工产品的生产过程中，对某些不是很标准的化工设备进行必要的设计和改造，还要慎重选择那些已经定型的设备，对生产量巨大且投资也大的化工生产任务，一定要做好设备的处理，还可以根据不同设备的特点，专门设置适合化工生产的管道和其它设备，完全发挥出设备的功能[2]。
（3）安全设计周期较短。在当今激烈的市场竞争的环境下，相关化工企业要想有立足之地，必须尽可能的缩短化工设计周期，所以，化工安全设计需要与化工生产开发同时进行，不能完的按照原先规定的设计周期进行设计，生产的同时可以同时变更生产设计。
2 化工设备的安全性
通常而言，化工设备的危险性主要是第一类危险和第二类危险，第一类危险指的是化工设备内部的燃料可能引起的中毒、化学灼伤、爆炸和火灾等等事故。我们在加工或者储存有毒有害以及腐蚀性物质时，若是加工或者储存的方法不当，化工设备和系统很容易出现问题。一般而言，这类危险一般不会对人员安全造成很大威胁。第二类危险指的是在第一类危险不可控时所造成的严重后果，这会给人身直接产生安全威胁。
（1）反应过程设备安全性。化工装置的操作部分是由反应过程、物料运输、干燥、筛分、熔融、过滤等等单元构成，反应容器内部不仅存在化学反应，同时还发生一些物理反应，它们之间还具有一些相互影响的过程，因此对反应器和反应过程的选择时化工装置的重点部分，整个化工装置的安全性都会受到影响，在化工生产的连续过程中，其具有良好的安全性、生产力强大、操作稳定的特点，在化工生产过程中占据重要地位。在实际工作中，我们要根据实际的问题再对其进行分析，间歇工艺过程具有操作弹性较大、过程相对简单的特点，因此，相关工作人员在化工设计时尽量选择精确度低、不详细的数据，这样化工设计开发的周期才会较短，化工装置才会有较强的通用性。 我们不能认为间歇工艺是一种落后的工艺，相比于产量少，生命周期短和季节性的产品而言，反应较慢，容易出现结块的现象，这样就需要经常清理设备，很多时候，间歇工艺是唯一符合安全生产的化工工艺[3]。
（2）反应路线安全性。通常而言，每种反应都是有多条工艺路线可供选择，这需要我们慎重的考虑选择哪条路线，确保将危险物质的用量降到最低，选择那些无毒无害的原料来进行化工生产。还有在化学反应过程中，要尽量改变过于苛刻反应条件，可以选择一些更好的催化剂，或者稀释危险性高的原料，从而对化工反应的强度进行有效的缓解。更多的选择引进先进技术和化工设备，从而减少中间的贮罐和危险介质藏量。在化学生产过程中，还要尽量减少生产的废料，例如反应过程中的某些助剂和原料可以循环使用，各种原料都要物尽其用，同时要控制环境的污染。
（3）安全防护装置安全性。化工生产过程中使用安全防护装置时，安全防护装置有时会因为非正常运行而导致装置超温超压。因此，我们要检查防爆板、排泄管、放泄阀、安全阀以及通风管等等这样压力控制装置是否会影响整个生产的安全体系。除此之外，稳定装置可以采用在装置中加入反应控制剂来冷却装置。对于化工生产中的高危险的操作可以采用自动控制系统、程序控制装置和连锁装置等等，这样在发生爆炸和火灾时，才能较好的对事故进行控制，进而才能控制事故的损失，另外，事故发生时，要使用阻火器、防火墙、防火门和防爆墙等等这些阻爆设备和灭火系统来控制事故灾情的发展，同时设备维修的安全性以及设备的救护措施也要考虑在内[4]。
4 结束语
化学工艺设计是化工生产实施的基础和前提，整个化学工艺设计必须要严格按照国家的相关设计标准和规范进行，并且，相关部门还要全面、综合地对化工设备的安全性进行检查，进而建立一个完整的化工设备安全性评价体系，对安全风险深入检查，这样才能确保整个化工生产能有序的进行，我国的化学工艺及其设备的安全性才能得到可持续发展。
参考文献：
[1]王庭恭.化学工艺和设备安全性评价[J].民营科技，2014（06）：95.
化工企业工艺变更范文第5篇
报警作为工艺操作辅助手段和重要的安全措施之一，在现代化工业生产过程中扮演着不可或缺的角色。不过由于报警的用途非常广泛，人们对报警的认知又千差万别，在生产过程中报警往往达不到应有的作用，甚至糟糕的报警系统不仅对操作员没有正面支持，还对操作造成负面干扰。
什么是报警
由于报警的用途和实现形式很多，很难用一个定义涵盖所有的应用场景。国际自动化协会（ISA）出版的《The Automation，Systems， and Instrumentation Dictionary（自动化、系统，以及仪表辞典）》，在“报警（Alarm）”词条下汇总了不同标准规范给出的9个定义。
2016年，国际自动化协会标准ANSI/ISA-18.2-2016《过程工业中的报警系统管理》，将报警定义为：将设备功能异常、工艺偏差，或者非正常状态，采用声和/或光的措施告知操作员，并要求及时作出响应。国际自动化协会的这一定义，具有广泛的代表性，也是我们讨论报警设计和管理的基础。
报警系统的设计问题
报警系统存在的典型问题包括：缺乏整体的报警管理体系与策略，设计之初对报警的意图没有很好的定义和分类；在技术层面上存在报警设置随意，造成报警泛滥、报警系统可靠性差，导致误报警频繁发生，没有考虑人机工程学原理及忽视操作人员的响应能力；对报警系统没有有效的管理体系，如随意屏蔽报警或修改报警设定限、对报警响应不及时、疏于维护管理等。
对过程工业发展历史上曾发生的那些重大意外事故进行调查分析，几乎都能发现报警系统存在问题。1994年7月24日，德士古在英国米尔福特・海温（Milford Haven）炼油厂发生爆炸事故，英国HSE的调查报告就指出：存在报警设置过多并且没有很好地进行优先级管理，报警显示不能有效地帮助操作员了解工艺异常工况的准确状态，操作员对报警系统的针对性培训缺乏等问题。甚至在爆炸发生前的11 min涌入了275个报警，使得2个操作员无力确认并作出适当响应。
报警系统的设计
报警系统的设计和管理，难点在于人员因素的影响，包括心理和生理，以及行为能力的限制。
操作人员的心理反应和行为能力的生理限制，是报警系统设计和管理的关键考量。首先，报警声光信号应该易于区分，例如要考虑色盲等因素的影响。其次，报警的含义清晰明确，不需操作员作过多的复杂思考判断，例如当报警X产生并满足状态Y时，操作人员被授权并要求执行动作Z，清楚明确地表达操作规程。
另外，还需给操作员留出足够的时间作恰当响应。特别要考虑，当报警信号大量涌入并处在精神高度紧张状态时，操作员判断和操作能力将大大降低，甚至会出现误判。若化工企业在大型附操台上，密集安装了多个类似工艺单元（如多个裂解炉）的报警指示灯和操作按钮开关时，要用颜色醒目区分，避免工作人员的误操作。
有分析表明，操作人T的失误是排在设备老化之后，导致意外事故的第二大原因。当操作人员处在紧急状态下却被要求快速作出重要决定，或人员未经过针对操作规程的专业培训，或面对相互矛盾、混乱的显示信息时最容易出现人为失误。
因此，操作人员发现报警、判断问题所在、准确地进行响应等一系列动作，需要足够的时间并且无特别的干扰因素存在。人员的行为能力受到信息源刺激、工作负荷、身体状况、精神状态、培训以及动机等诸多因素的影响。
报警系统本身的性能表现也是造成操作人员承受精神压力过大的影响因素之一。如果操作人员持续地遭受误报警的困扰，其情绪肯定会受到不良影响。2010年，位于美国西佛吉尼亚州的杜邦贝勒（Belle）工厂曾发生的意外事故，就是由于频繁的误报警导致真实的安全关键报警被忽略，使得危险状态没有被及时处置。
在大型化工企业生产装置中，报警点设置非常多，一旦出现大规模的控制不稳定，就会在短时间内有大量的报警涌入，使操作员难以应对。因此要消除不必要报警、进行报警的合理化设置、优化和分级，并使其不超过操作员的承受能力。
国际电工委员会的IEC 61511《过程工业领域安全仪表系统的功能安全》对人员的行为能力以及操作员对报警的响应，给出了参考值（见表1）。
从表1中可以看出，当人员对报警系统进行过培训，并且在没有精神压力（即每小时的平均报警数在6个以下）的正常的操作状态下，可达到10～100倍的风险降低能力（1/PFDavg）；而在精神高度紧张（即每小时的平均报警数超过12个）时，操作人员对报警无力一一响应，其行为能力的有效性几乎为零。
ANSI/ISA-18.2-2016《过程工业中的报警系统管理》中给出了建设报警管理系统的生命周期设计架构，报警管理系统设计包括10个阶段，即目标、原则及策略阶段、辨识阶段、合理化分析阶段、详细设计阶段、工程执行阶段、操作阶段、维护阶段、监控和评估阶段、变更管理阶段及审核阶段。各阶段的工作内容、需要的输入资料，以及要实现的工作目标，简述如下（见表2）。
若要生成有效的报警管理体系，对于在役的控制系统，应该从监控和评估阶段，或者审核阶段开始，并有必要对现有系统的报警设置进行合理性分析。而对于新建项目的控制系统，应该首先确定报警的目标、原则及策略，并获得管理层批准。
另外，化工企业的报警系统，还要求其在设计时满足声光指示和排布易于区分并发现；在报警代表的危险状态解除前，报警可以持续存在，不能被人为消除；操作员应进行过专门的培训，且有清晰明了的书面操作规程供员工参阅。
化工企业工艺变更范文第6篇
关键词：化工储罐 品种变更储存 安全评价
随着液体化工品仓储集散式贸易飞跃发展，在沿江临海的城市，纷纷临水建设液体化工品仓储中转罐区以适应新型贸易方式的需要，但罐区储运经营者为了适应市场竞争的需要，常常使用有限数量的储罐流转储存不同品种的液体化工品，在这种不考虑储罐的安全条件下随意更换品种储存可能存在极大的安全隐患。安全验收评价报告是建设项目建成后安全监管部门安全验收的主要依据和经营业主日常使用时的安全指导书。笔者发现这类项目的安全验收报告几乎没有对变更产品储存安全适宜性专立章节进行论证评价。建成的液体化工品储罐往往参照既定的某种储存介质进行设计，设计考虑的因素仅局限于该种物质的物理化学性质和储运工艺要求，但是要改变既定储罐的储存介质，那么必须要考虑其储罐的设计条件是否满足更换的化学品的储存安全性，确保储运安全运行。这类安全验收评价报告应增加储罐的设计参数和工艺条件来要素，指出变更品种储存存在的安全风险，明确项目获批的储存品种与已建储罐可储存配伍状况，提出变更品种储存操作安全管理措施。
一、液体化学品储运罐区建设项目安全评价普遍存在问题
一些液体化学品储运罐区项目为了适应市场竞争的需要，在项目建设之初通过安全预评价和安全论证报告获批品目繁多的化学品储存许可，其中的危险化学品储存也获得相应的《危险化学品储存批准证书》，但由于考虑投资的限制，往往仅建设数量有限的储罐，不可能全部做到单一品种固定单一储罐进行仓储运营，再加上建设施工期间设计单位根据业主的需要，可能发生大量的设计变更，那么建成的储罐很可能已经改变了原来预评价和安全论证报告中的安全储存条件。而经营业主在真正运营储运业务时，根据业务的需要和储罐储存的状态，常会选择一些空置储罐接纳储运其他化学品，尽管这些化学品属于获批储存的品种范围内，但是不考虑储罐的储存安全适宜性就很可能导致安全生产事故的发生，哪怕是储存一些非危险化学品也有可能造成罐体爆裂或者罐体倾斜的安全事故。
《危险化学品建设项目安全许可实施办法》第二十一条规定建设项目安全设施竣工验收前，建设单位应当按照本实施办法第七条的规定选择有相应资质的安全评价机构对建设项目及其安全设施试生产（使用）情况进行安全评价。目前现行的危险化学品建设项目安全验收评价依据的导则有《安全评价通则》（AQ8001—2007）、《安全验收评价导则》（AQ8003—2007）、《危险化学品建设项目安全评价细则（试行）》，这些是我们进行安全验收评价的依据准则。笔者在经历多家液体化工品储存罐区验收评审时发现，这些项目的安全验收评价报告中仅依照原设计的化学品储存条件进行评价，几乎没有根据项目建成实际状况对储罐变更品种储存的储存安全适宜性做出评价，多数流于导则编制形式，对项目获批储存的化学品品种和对应储罐的储存配伍仅仅一笔带过。这样一来，安全验收评价报告不能有效给安监部门对项目储存化学品颁发验收许可提供科学依据，业主在日常使用时没有即成的储罐与产品储存配伍指导而随意变更品种储存，存在极大的潜在安全隐患。通常储罐依照储存介质的理化特性和储运工艺要求而设计，那么具体的安全评价不但要对这些设计因素进行评价论述，而且还要对变更储存运作的安全管理给出一些建设性的安全措施建议。
二、变更品种储存储罐和储运工艺因素评价
1.储罐设计状态因素评价
周所周知，既定的液体化工储罐设计均考虑到工艺、土建、设备等专业方面对储存特定产品的安全要求，所以它对储存介质具有选择性的，只有符合其储罐的设计安全条件和配套工艺才可储存。本文以液体化学品储存罐区常用的立式圆筒型储罐（以下简称：储罐）作为探讨对象，通过对储罐的设计参数和工艺条件来确定变更品种储存适宜性的安全评价内容。
1.1储罐所在罐组区域的防火等级因素评价
液体化学品火灾危险性类别包括甲、乙、丙和戊类，在分析变更储存液体化学品储存适宜性时，应首先充分考虑变更品种是否符合罐区（罐组）的防火设计等级，若是原罐区（罐组）设计的防火等级较低，则不应储存较高灾危险类别物质。安评人员可以根据《石油化工企业设计防火规范》GB50160-92（1999 年版）以及《建筑设计防火规范》GB50016-2006的要求，对储罐的设计防火距离一般按照进行识别，判别那些产品不宜在某储罐或者罐组内储存。值得注意的是《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）第4.2.2条规定，储罐加氮封保护，应按浮顶罐的间距确定。
1.2储罐结构型式因素评价
立式圆筒型储罐在化工领域得到广泛使用，针对不同储存介质的物理化学特性，立筒式储罐还分多种型式，内浮顶、拱顶储罐等，易挥发的苯类、醇类、醛类、酮类、醚类（储存温度下饱和蒸气压低于大气压）及其他易挥发、有毒的液体化工产品适应采用内浮顶式储罐，以减少介质蒸气的挥发，避免给后续的尾气处理装置增加负荷或者影响作业场所的空气质量。另外对于一些易发生聚合反应的物质，不宜采用内浮顶储罐储存，防止聚合物淤塞卡住浮盘，在物料转移时很容易造成罐体增压或者罐体抽瘪等安全隐患。从储罐的结构型式可以确定哪些物质不适宜储存既定储罐。
1.3储罐材质因素评价
对于常见的具有腐蚀性的液体化学品，我们很容易识别储罐材质是否满足储存介质的要求，例如一般的酸碱性的液体化学品不适宜用普通碳钢材质储罐储存。但是针对那些抽象认为腐蚀性不强的液体化学品，也应该考虑储罐的材质是否满足储存需要，确保储罐的使用寿命。一些使用者往往忽略这方面因素，盲目使用导致储罐加剧腐蚀，当腐蚀到一定程度，储罐的强度不能满足储存需要，盛载符合达到一定状态下甚至可能导致储罐爆裂的安全事故。在储罐变更品种储存评价中，应认真对照腐蚀方面的工具书查验目标储存介质对储罐材质的腐蚀速率，根据储罐设计使用年限计算出腐蚀量，对比储罐的设计腐蚀裕度，辨别预期液体化学品储存适应性。进行评价，例如不同浓度的磷酸的影响，比照《腐蚀数据与选材手册》（化学工业出版社，1995），当浓度处于10%～85%对铬18镍9不锈钢的腐蚀速率k>1.5，而小于10%的浓度时腐蚀速率k在0.05～0.5之间。对于有内涂层的储罐应该核对该涂层物质的防腐数据，判别可储存的化学品品种。此外，对于有浮盘的储罐，还应考虑浮盘的材质是否满足储存物质的耐腐要求。
1.4储罐介质设计密度因素评价
储罐设计时考虑的介质密度只有一个可能的最大值，介质密度关系到土建专业储罐基础载荷承载能力和设备专业储罐罐体承受静压强度等方面因素的设计。倘若大大超过设计密度储存化学品，满载储存状态下就有可能设计安全余量，可能会引发罐体爆裂的安全事故，甚至可能出现地基下陷或不均匀沉降倾斜，拉断连接管道，引发次生安全事故等等。在评价时，虽然目标储存介质在其他等方面都满足了储存安全要求，哪怕是储存非危险化学品，在报告中一定要指出具体储罐超过设计密度的介质的限载量或者限制储存液位高度。
1.5储罐设计温度和保温保冷设施因素评价
根据设计原则，熔点较高化学品，应采用具有保温功能的储罐储存；具有自聚性的化学品，应采用有保冷功能的储罐储存。很多种化学品熔点范围在环境温度范围内，随着环境温度的变化，就会出现物理形态的改变，例如醋酸熔点在常压下为16.7℃，在常温下很容易发生物理相变。笔者曾遇见某化工品储存罐区，由于生产经营需要，在11月份时临时将醋酸倒罐到另外一个没有加热保温的储罐中转，没料到随后气温骤降，到要发货出库时，醋酸已凝固，延误了生产。安全评价过程中，该考虑拟变更储存物质的加热或者保冷需要，对照储罐现有的加热、保温、保冷等设施状况，来配伍合适的储罐储存化学品。
1.6储罐设计压力因数评价
通常的立筒式化学品储罐以常压状态工作为主，当前一些大型罐区通常采用微正压氮封保护，对于一般常压储存要求的化学品，可不做过多评价设计压力方面的影响。但是对于需要加压储存的介质则不适宜采用普通常压储罐储存。
1.7储存介质对储罐配套安全设施的要求
每个储罐在设计时均设计设置一些安全设施，例如泄压阀、呼吸阀、紧急人孔、爆破片、液位测量监视器等，在评价时也应对照拟储存介质和储运要求的需要进行评价。
2.储运工艺可行性评价
通常大型液体化工储存罐区，普遍采用集中设泵站，集中装车平台，工艺路线复杂，虽然在设计中可能考虑多种品种变更操作的需要，但是对于化学品周转输送管道的配置可行性也应给予做出一定的评价，辨别是否存在和其他化学品输送产生冲突和满足物料转移的需要等情况。
三、储罐储存品种配伍原则评价
对于某种物质是否适宜储存在某个储罐或者某个罐组，安全评价时还需考虑《化学品储存安全通则》的要求，例如：在同一罐组内，宜储存火灾危险性类别相同或相近的物料，不得储存互为禁忌的物料；在同一隔堤内应避免水溶性与非水溶性可燃液体同时储存；甲B、乙A类液体与其他类可燃液体同时储存；助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体同时储存等。
四、储罐更换品种安全管理评价
在液体化学品集中储存罐区，更换品种储存作业常常伴随清罐、倒罐作业，作业人员疏忽大意极有可能酿成重大安全事故，例如存在人员中毒窒息、火灾爆炸、物料泄露、罐体瞬间受压爆裂、储罐吸瘪等潜在安全风险，类似事故在全国范围内时有发生。在安全评价中对变更化学品储存作业安全生产管理应着重给予评价，提出相应的安全操作建议。例如，如要在某个储罐必须要储存介质密度大于储罐设计密度的，在其他因素都能安全匹配的情况下，评价中应指出如何利用现有的安全设施避免超负荷储存，可以根据也为液位限高连锁设置等。
五、小结
综上所述，针对多品种交替变更储存液体化工罐区的安全验收评价，应充分对照储罐设计条件评价储存适宜性，分析储运工艺的操作可行性，识别具体储罐可储运的化学品类型或者种类，帮助经营者的有的放矢营运储运化学品；安全评价还应根据液体化工品罐区运营的特点，经常出现产品变更而引起的清罐倒罐作业，提出切实可行的安全生产管理措施和建议，指导企业安全生产，杜绝由于盲目储存和生产操作造成严重安全生产事故。本文对中介机构在评价过程中安全分析、安监部门在验收时安全论证以及储罐使用者在更换储存品种时安全管理提供一定的指导意义。安监管理部门在液体化工储存罐区项目建设评审、颁发储存许可、项目安全验收时，可参照本文探讨的要点进行相关的安全论证，确保审批有效、安全、可行。
参考文献
[1]朱有庭，曲文海，于浦义. 化工设备设计手册[M] 北京 化学工业出版社 2005 .
化工企业工艺变更范文第7篇
【关键词】 自动化 仪表 系统 安全 防护 注意
自动化仪表是人类对世界进行认识，创造世界文明的一个重要工具，对于人类对自然进行认识有着十分重要的作用，而自动化仪表又是光、声、机、电、计算机通信、自动控制与微电子等多种学科综合产物，其主要功能就是信息形式的转换，将输入的信号转变为输出信号，对自动化仪表和系统进行发展和保持，能够让人们更好的立足于这个世界。在当今的工业装置中，自动化控制仪表设备已经得到了很大的普及应用，对保证工业生产正常、高效、安全的运行起了重要作用，同时，这也就要求我们必须对自动化仪表和系统进行完全的防护和维持，让我们能够更好的进行使用。
1 自动化仪表施工安装过程中安全防护注意事项
在工程项目的建设过程中，自动化仪表的施工安装一般是在工程的中后期展开，在这个时期工程参与人员是处于最多也是最杂的阶段，大家都为了能够更快的完成工程而在忙碌着，因此，这个时期对自动化仪表进行安装是损坏率达到最高的阶段。而自动化仪表和系统的损坏又必然会对工程的进度造成影响，因此，在进行自动化仪表和系统的安装，尤其是在工程中后期进行安装的时候，必须要好好保护已经安装好的自动化仪表。以下是自动化仪表施工安装过程中安全防护注意事项：
第一，在进行脚手架的搭建工作或者是进行起重作业的时候，绝对不能够将设备器材搭设在自动化仪表的管线或者是箱体之上，绝对禁止工作人员踩踏自动化仪表的相关设备进行工作。第二，在进行高空作业的时候，绝对不能够乱丢工具或者是其他物品，避免自动化仪表外部的人为破坏。第三，在进行焊接工作的时候，绝对不能够将焊机的线路搭设在自动化仪表的接地系统之上，绝对不能够在自动化系统上进行焊接电流的调整。第四，在进行焊接工作的时候，如果在装有自动化仪表的管线上进行焊接相关工作的时候，绝对不能够让仪表的设备中通过电流。第五，对工程项目进行防腐和保冷等相关工作的时候，应该将自动化仪表用塑料布或者是其他相关的质量比较轻的物质进行包裹或者是覆盖，绝对不能够让沥青、油或者是涂料之类的滴在自动化仪表的上面。第六，在进行交叉作业的时候，需要临时将自动化仪表的部件拆卸的时候，应该要提前通知负责人员由专门的仪表人员进行拆卸，绝对不能够自行进行拆卸工作，这是十分不合适的。第七，在挖地之前，要弄清楚地下是不是已经埋了电力相关的设备，在进行土地施工之前应该和仪表管理部门进行协商，保证在土地施工过程中不会对地下的线路进行破坏。
2 运行中自动化仪表的操作安全防护注意事项
第一，带手轮的现场控制阀，在操作手轮时不能够用力过猛，不应使用加力杠杆或F扳手操作，在手轮开、关到位时，严禁再继续用力开关。仪表工现场巡检时，不得调动处于手动状态的控制阀手轮位置，如果检修需要，须办理工作票，并请工艺人员现场监护。因使用加力杠杆或F扳手操作而造成控制阀阀杆弯曲、执行机构（膜头）损坏等在化工企业发生得不少。在运行中自动化仪表的操作安全防护应注意以下几点：第二，严禁不经仪表专业人员允许自行开、关仪表阀门（带手轮的控制阀除外）。在）些化工企业因某种原因一些操作工人私自开关计量仪表阀门和修改仪表参数致使仪表损坏或系统功能紊乱的现象，使仪表工作人员不得不在不增加大的投入的前提下，采取在仪表保温（护）箱上加锁、在仪表上贴封条等下策来保护仪表。第三，发现仪表指示不准、动作不正常时，应通知仪表专业人员按规定办理工作票后处理，非专业人员不应自行拆装、修理仪表和调整仪表的可调部位。第四，DCS，PLC操作键盘、盘装仪表操作按钮等均由精密元件制成，操作时应用干净手指击键或按压，禁止用尖锐硬物敲打和无目的地随意敲打键盘、鼠标等。第五，打扫卫生时严禁使用有机溶剂擦拭仪表、仪表面板及DCS和PLC键盘、工作台，应使用中性洗涤剂或拧干的湿布轻擦，再立即用干布擦干。第六，在DCS，PLC操作台上不宜放置重物和水杯，不宜在仪表系统任何部件上悬挂物件。第七，工艺参数报警、联锁整定值需变更时，工艺车间应认真填写/报警联锁整定值变更（确认）单0，并按规定程序审核、批准后交仪表车间修改，任何单位和个人不应自行修改。工厂的工艺参数报警、联锁整定值变更一般多级管理，各厂都有严格的审批规定作权限进行操作，不得越权操作，并有权制止包括各级领导在内的任何人员操作仪表。仪表专业对仪表进行维护检修需操作仪表应先征得工艺主操的同意，并办理相关手续后，方可进行。第八，分布于全厂各路边、装置区、房顶、地板下的感温、感烟装置、火灾按钮、可燃（毒害）气体检测器，是全厂人身及设备安全保护装置，严禁覆盖、遮挡和随意按压。
3 结语
总之，自动化仪表和系统对于人类更好的生活有着十分重要的作用，但同时自控测量仪表工作现场要求的条件也是很复杂的，自动化仪表也是由很多元件所构成的同时具有显示、测量、记录、控制或报警等功能，其本身就是一个系统，也是整个自动化系统中的一个子系统。因此在工程建设中进行自动化仪表和系统的安装以及自动化仪表和系统的使用的过程中，一定要清楚相应的注意事项，保证自动化仪表和系统的正常运作。
参考文献：
[1]孙柏林.对我国自动化控制系统发展趋势的分析——需求牵引，技术推动[J].自动化博览，2009（02）.
[2]陶建新.建筑施工企业管理信息化的现状与发展对策[J].甘肃科技纵横，2010（02）.
[3]国产60万kW超临界机组自控系统首次成功应用[J].广西电力建设科技信息，2007（03）.
化工企业工艺变更范文第8篇
关键词：联锁保护系统 ，仪表
Abstract: petrochemical enterprise of interlocking protection system maintenance and repair.
Keywords: interlock protection system, and the instrument
中图分类号：TL362+.1 文献标识码：A 文章编号：
1联锁保护系统的要求与功能概述
仪表联锁保护系统是指按装置的工艺过程要求和设备要求，使相应的执行机构动作，或自动启动备用系统，或实现安全停车。联锁保护系统既能保护装置和设备的正常开、停、运转，又能在工艺过程出现异常情况时，按规定的程序保证安全生产，实现紧急操作(切断或排放)、安全停车、紧急停车或自动投人备用系统。紧急停车及安全联锁系统装置通常由电气、电子设备组成。以下简称联锁保护装置。联锁保护装置原则上独立设置，检测元件、执行机构、逻辑运算器原则上也独立设置。关键工艺参数的检测元件常按“三取二”联锁方案配置。联锁保护系统设置有手动复位开关，当联锁动作后，必须进行手动复位才能重新投运，有时复位开关还设置在现场或执行器上。重要的执行机构具有安全措施，一旦能源中断，使执行机构趋向并进人的最终(或所处)位置能确保工艺过程和设备处于安全状态。紧急停车的联锁保护系统具有手动停车功能，以确保在出现操作事故、设备事故、联锁失灵的异常状态时实现紧急停车。联锁保护系统动作时，同时伴有声光报警。重要的工艺参数，在联锁设定值前常设有报警点，以预告工艺引起重视。联锁报警常与其他工艺变量共用信号报警系统，因此也能进行消声、确认和试验。部分联锁保护系统设有投入／解除开关(或钥匙型转换开关)。解除位置时，联锁保护系统则失去保护功能，并设有明显标志显示其状态，系统应有相应记录；联锁保护系统中部分重要联锁参数通常还设有旁路开关，并设有明显标志显示其状态，系统也应有相应记录。为生产装置或设备正常开、停、运转的联锁保护系统还以运行状态显示来表明投运步骤。联锁保护系统还具有延时、缓冲、记忆、保持、选择、触发及第一原因识别等功能。在爆炸危险场所的联锁保护系统，按防爆要求采取合法的正压防爆、隔离防爆或本安防爆等措施，与非危险区电信号(或供电)连接，还设有合法的隔离设施。检测元件及执行器在室外安装时，一般具有全天候的外壳和敷线保护。联锁保护系统常与同一区域的仪表共用电源系统，但与信号报警系统、信号灯的供电是分别设置过流保护的。联锁保护系统的供气也常与同一区域的仪表共用供气系统，但重要用气处可设有压力报警。
2 联锁保护系统的管理与操作
关于仪表联锁保护系统的管理，联锁保护系统必须做到资料、图纸齐全准确。资料包括施工原始资料、日常管理资料、产品说明书和指导书、变更资料、组态资料等。联锁保护系统的任何变更必须由主管工程师批准，或按技改技措立项审批后方可实施。应做好变更实施记录，并及时在各级资料、图纸中准确反映出来，做好存档工作。新增联锁保护系统，必须有图纸、资料以及审批手续。仪表工处理联锁保护系统中的问题时，必须确定联锁解除的方案，采取安全可靠措施。对在处理问题过程中所涉及的仪表、开关、继电器、联锁程序、执行器及其附件等，必须有核实确认，然后按联锁保护系统的管理规定和操作规程进行。处理后，必须在联锁工作票上详细记载并签字保存。联锁保护系统的盘前开关、按钮均由操作工操作；仪表工在处理联锁保护系统中的问题时，如果涉及到属于操作工操作的盘前按钮、开关、现场复位等，则必须事先和工艺值班长联系好，由操作工操作按钮、开关等，使其处于(进入)需要的位置(状态)。仪表工处理完毕后，必须及时通知操作工，由操作工确认工艺状况，将开关、按钮等复位。联锁保护系统投入使用的情况下，不准调整联锁系统动作设定值。如果生产确实需要，应办理联锁变更申请单后执行。联锁保护系统所用器件(包括一次检测元件)、仪表、设备，应随装置停车检修进行检修、校验、标定。需更换的元件、仪表、设备必须经过校验、标定之后方可装入系统。
3 联锁保护系统的维护和检修
关于仪表联锁保护系统的维护，按规定，备齐有效图纸、联锁设定值一览表等有关资料和备品备件，落实联锁工作制度中的有关规定。定期检查试验及消声(确认)按钮、信号灯、声响是否正常；查看联锁系统各部件的状态有无异常；检查联锁保护系统的器件、开关、端子、电缆线、信号灯、仪表等各处标记是否清晰；检查联锁保护装置内的联锁程序的运行状态，以及事故打印机的工作情况是否正常；检查执行器及其附件、检测元件以及取样连接、接线盒、穿线管的完好情况；检查检测元件及引压管线的伴热保温、受潮等情况是否正常。通过对报警信号灯、联锁保护装置的报警总貌显示、预报警信号的查看，对照当时工艺过程变化情况加以分析，了解联锁保护系统是否响应及时合理，运行是否正常可靠。对联锁保护系统的联锁功能器件(主机)的机柜(或箱)的滤尘、排热设施，每月检查、清扫1次。对于有安全措施的联锁保护系统，还应检查供电，供风中断时，执行器能否最终趋向或保持在确保工艺过程安全所要求的位置上。检验现场保压小气罐的气容量是否足够使执行器运行到位、气动保持器的保持能力以及快开(或快闭)阀的响应时间、动作速度是否满足要求。按装置投产或设备投运的过程检查信号灯所显示的运行状态与投运步骤是否吻合。按联锁原理图和工艺过程对联锁的要求，检查联锁信号对各故障信号响应的逻辑关系；对同一参数故障“三取二”检测的高可靠联锁方案的实际效应进行验证；检查联锁保护系统的延时、缓冲时间、记忆、保持能力、选择、触发效果以及第一原因识别能力是否符合要求。还应对投入／解除开关及其他各类开关、按钮的作用进行检查，对联锁保护装置的操作、事故信息存贮及事故打印等功能进行检查。联锁保护系统的检修情况和结果都应有详细记录，为计划检修提供依据，并妥善保管。
参考文献：
1、国石油化工总公司(行业)标准《石油化工企业信号报警、联锁系统设计规范》(SHJ 18—90)