数控机床常见问题
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数控机床常见问题范文第1篇
关键词：数控机床；机械结构；结构故障
把传统的数控机床与通用机床进行比较，我们就会发现，在机械结构方面他们几乎没有什么实质性的差别，数控机床仅仅是对机床刀架、自动转位、自动变速和手柄的具体操作方面做出了一些改进。但是，随着科技的不断进步，数控技术也有了长足的进步，基于其在具体操作和控制技术等方面的特点，对于数控机床的工作效率、使用寿命和精密度有了更加严格的要求。这就促使我们对机床的机械结构和性能进行更深层次的探索和研究。
一、数控机床机械结构概述
数控机床是用数字信息来控制机床进行自动加工的。机械结构（如机床床身、导轨、工作台、刀架和主轴箱等）的几何精度与变形产生的定位误差在加工过程中不能人为地调整与补偿，为保证所要求的加工精度与表面质量.就必须提高数控机床的静、动刚度。提高数控机床主轴的刚度，采用三支撑结构，且选用刚性很好的双列短圆柱滚子轴承和角接触向心推力球轴承，以减小主轴的径向和轴向变形：提高机床大件的刚度。采用封闭界面的床身。并采用液力平衡减少移动部件因位置变动造成的机床变形：提高机床各部件的接触刚度。增加机床的承载能力，采用刮研的方法增加单位面积上的接触点，并在结合面之间施加足够大的预加载荷，以增加接触面积.有效地提高接触刚度。为了充分发挥数控机床的高效加工能力，并能进行稳定切削。在保证静态刚度的前提下。还必须提高动态刚度。常用的措施主要有提高系统的刚度、增加阻尼以及调整构件的自振频率等。试验表明。提高阻尼系数是改善抗振性的有效方法：采用钢板焊接结构的床身、立柱、横梁和工作台既可增加静刚度、减轻结构重量，又可以增加构件本身的阻尼，封砂铸件也有利于振动衰减。对提高抗振性也有较好的效果。
二、数控机床机械结构的要求
我们知道，数控机床是一种根据已有数控程序或者录入的数字信息指令进行自动化加工的设备。长时间的工作之后，机械很容易会发生一定程度上的变形，而这种几何精度上的误差很难在加工工作中人为的进行修复和调整。所以，一定要争取把机械结构部分的变形率降到最低，保证加工部件的质量和精度。机械结构中，主轴承受的劳动强度较高，不仅要选取三支撑的构造方式，在选择轴承的方面也要注意刚度的要求，只有这样才能减少主轴在轴向以及径向上的磨损和变形。对于机床上机械结构的大件，要提高刚度首先应该对床身进行封闭处理，通过液力平衡减少位置的变动，减少机床的变形。机床的承载能力也就是对机床部件之间接触刚度的要求，应用刮研的手段能够使接触面的接触点增加，并能够使结合面的预加载荷满足较大压力的需求。以上几种措施都能够使接触面的刚度得到有效的增强。为了保证数控机床的加工能力，在对静态刚度进行强化之后，还要进行动态刚度的提高。目前，常用的提高动性刚度的方法有三种，系统刚度的提高、部件的调整以及阻尼的增加。其中，增加阻尼系数是比较常见也是最有效的方法，事实证明，调整抗振性的有效方法就是加强阻尼。焊接结构的钢板不仅能够提高静态刚度、减轻重量负担，还能够达到加大阻尼的效果。最近几年，数控机床的床身、工作台、横梁和立柱多数采用钢板焊接，还有部分机床采用封砂铸件，在减少振动、提高抗振性方面也有很好的效用。机床工作过程中，内部的热源会产生热量，而热量也是造成变形的主要原因之一。为了最大限度的减少热变形，应该使热源尽可能远离机床主机。只有采用有效地减少热源的行动，才能缓解热变形的问题。一般来说，想要将数字机床的内热源和外热源全部消除是不可能的，所以，我们只能通过散热和冷控的处理来进行机床温度的调节，把热变形的可能降到最低。对机床发热的部位进行强制性的冷却处理是常用的有效手段，也可以采用对机床低温部分进行加热的手段，目的是保证机床的各个部位在温度上尽量保持一致，来减少由于温度原因产生的变形。我们就以主轴箱为例，应该把主轴部分的热变形尽量控制在垂直于切入点的方向上，这样做能够最小化热变形对加工零件的直径的影响。从结构上来说，减少主轴中心与垂直地面的距离可以有效减少热变形的发生，同时使主轴箱的温升保持一致，避免主轴发生倾斜。滚珠丝杠在数控机床中的作用非常重要，由于滚珠丝杠的工作环境载荷大而且散热条件比较差，造成丝杠特别容易发热。一旦滚珠丝杠发热，特别在开环系统中内，会造成定位的不精确。
三、结束语
数控机床主S系统性能的优化对于机床的生产能力具有至关重要的作用。数控机床常采用的主轴，一种是在前后部位选用不同的轴承进行支撑，其中前轴是采用短圆柱和向心推力轴承的组合，后轴则是选用具有向心推力的球行构造。这样的配置组合能够加大主轴的综合性刚度，使机床具有更强的切削能力，所以在数控机床中的运用也比较普遍。对于载重较轻、运转高速的数控机床一般则会在前轴设置精度较高的、具有向心推力的轴承，这样的主轴能够在高速状态下保持稳定，最快转速能够达到每分钟四千转，他的缺点是承载能力方面较弱。还有一种锥滚之轴承，可以是单列也可以是双列，优点是轴承刚度条件好，承载能力强，在较强的动力载荷情况下，也能够进行较好的调整，但是存在精度不高以及转速低等问题，适用于重载和精度较低的数控机床。在主轴的结构方面，要处理好各个零部件的安装以及位置调整，对于密封、等工作也要给予足够的重视。由数控机床通过编好的程序来指导工作的原理决定，数控机床在工作过程中，进行外界的调整是不容易实现的，这就要求我们对数控机床自身的性能进行不断的改进和调整。从机械结构和性能两方面进行不断的优化，能够保证数字机床进行长期和精准的工作。
数控机床常见问题范文第2篇
1.1几何误差对机械加工精度的影响机械加工需要严格的机械加工工艺作为质量和精度的保证基础，从系统上看，机械加工由加工机床、加工工具、加工工件等各类要素组成，在实际的机械加工操作中，任何一个要素出现问题，都会导致机械加工工艺难于发挥，进而会造成机械加工的缺陷，最终影响机械加工的精度。在实际的机械加工工艺应用中，几何误差是机械加工中影响精度的常见问题，几何误差的产生主要来源于机床缺陷、设备检修、工具磨损等原因，几何误差会随时间的延长而增加，给机械零件的加工带来质量下降等实际问题，进而影响机械加工的精度。
1.2工件受力变形对机械加工精度的影响在机械加工的过程中，工件会因受力而产生变形，这会影响到机械加工的精度。在机械加工过程中，工件受到自身重力、机床紧固力、刀具切削力、传动力等外力的影响会出现一定范围的形变，这会破坏工件与刀具、工件与机床之间原本精确的位置，进而导致机械加工过程中出现精度上的误差，造成机械加工过程中工件尺寸、形状失去应有的精度，严重影响机械加工的质量。
1.3传统机械加工工艺对精度的影响在一些机械加工过程中，还大量应用传统工艺，由于传统机械加工工艺存在自动化程度低、灵敏度不足、功能单一、控制水平不足等实际问题，导致在机械加工过程中不能对加工精度做到完全保证，出现加工效率不足、原材料损耗过大、加工成本居高不下等实际问题，严重影响了机械加工的质量与效益。
2运用机械加工工艺提高机械加工精度的方法与措施
2.1优化机械加工工艺机械加工工艺是提升加工精度的基础，也是整个机械加工的必要平台。应该立足于提升机械加工工艺，改进机械加工水平，对机械加工工艺进行创新。要通过先进机械加工工艺的引进和先进机械加工设备的应用来实现机械加工工艺的革新，使机械加工工艺得到全面提升，做到对机械加工精度的保证。
2.2优化机械加工补偿技术在实际的机械加工工艺运用中，应该展开对误差的全面分析，要对因工具、机床、工件产生的误差做到全面控制，提高机械加工的精度。在具体的机械加工过程中，应根据加工机床的特性，以差异性的策略运用补偿技术实现机械加工精度的控制，对于技术较为先进的数控机床，可通过特定的软件对各类工艺系统磨损进行补偿性矫正，若为普通机床，只能由操作人员根据校正尺上提供的数据进行手动设置补偿。另外，应定时对加工设备进行检修与维护，使设备始终保持在最佳的工作状态。
2.3引进机械加工数控机床随着信息技术与传统机床的融合，机械加工数控机床成为机械加工的主要工具。机械加工中应该认清数字化、信息化、智能化的发展方向，以数控机床的应用来提高机械加工的精度。采用智能技术来达到多信息融合下的重构优化、过程控制、智能化误差补偿控制、复杂曲面加工运动轨迹优化控制、故障自诊、智能维护、信息集成等目标。在利用现代化数控技术的基础上，还可配套使用如柔性制造系统（FMS）等先进的机械加工工艺。FMS兼有加工制造和部分生产管理两种功能，因此能综合提高生产效益，可满足各类装配作业进行配套使用，及时安排所需零件的加工，实现高效生产，适用于多品种小批量生产的机械制造系统。
3结语
数控机床常见问题范文第3篇
关键词：计算机仿真 数控专业 教学
为了满足社会对数控技术人才的需求，大部分高职院校的机械类和近机类专业都开设了“数控机床与加工”相关课程，高职院校也争相增设了数控技术专业。由于近几年高校的大幅扩招，使学校在数控设备上的资金投入很难满足短期内大量学生实践教学的需求。数控仿真软件可以完成工件在数控机床上的模拟加工，应用数控仿真软件既缓解了教学实训与资金短缺的矛盾，又增加了学生的动手机会，提高了学生的编程能力及对不同数控系统、不同数控机床的适应能力[1]。
一、计算机仿真技术
数控仿真系统是通过计算机的编程和建模，将加工过程用二维图形或三维图形以动态形式演示出来的软件，使在传统数控教学中，需要在数控实验室或实习工厂才能完成的大部分教学演示功能在虚拟软件环境中就能实现，使数控教学模式变得更加灵活、方便。目前成熟的数控加工仿真系统国外的有丹麦CIMCO 公司的 Cimco Software Suite、美国 CGTech 公司的Vericut 系统、英国 Microcompatibles 公司的 N-See 系统等。国内的有上海宇龙软件工程有限公司的数控加工仿真系统、南京宇航自动化技术研究所的宇航数控仿真系统、北京斐克科技有限责任公司的 VNUC系统、南京斯沃软件技术有限公司的斯沃数控仿真软件等。数控仿真系统的共同特点是：全面的仿真功能，丰富多样的刀具库管理体系，完善的图形和标准数据接口；配置要求低、只需仿真软件和要求不是很高的微机，并能与多种计算机操作系统兼容；不需要原材料，投入资金少，占地小，不会造成资源的浪费；利用网络可以搭建交流平台，为师生提供良好的交互空间等[2]。
二、高职院校传统数控教学中存在的问题
数控专业涉及多门学科，且交叉程度高，具有很强的其理论性和实践性，数控专业的理论知识体系很复杂，实践操作要求高，因此数控专业的实践教学在教学中起着极为关键的作用，通过有效的计算机辅助实践教学能够促进学生了解数控车床的基本原理与结构，能够让学生加快掌握数控车床的基本操作技能，熟练操作CAD/CAM应用的方法与流程 ，最终提高综合能力，但是在实际数控教学过程中，往往受到教学条件和专业特征等因素的制约，导致在具体的教学中存在一些常见问题[3]：（1）由于数控车床涉及多门学科，因此数控这门专业所需的理论知识体系相当复杂，而且许多教学内容很抽象、知识结构复杂，以往教师在课堂上单纯的讲解课本教学方式，导致学生难以理解，学习过程中选择逃过复杂的数控理论体系，导致学生普遍理论知识欠缺，最后必然导致学生难以理解接受理论知识；（2）数控车床综合应用多种技术，结构原理和生产过程是非常复杂，车床产品类型极为复杂，广泛应用于各行各业模型和各种数控车床，其价格远高于普通车床。数控车床价格太贵导致教学成本太高，因此学校在教学中不能将用于数控车床模型和数量配置完整，从而影响教学效果；（3）车床型号太多且价格昂贵，导致学校配置不能配齐所有车床型号，因此在实际教学中，学生不能对所有型号的数控车床进行实际的实践操作，导致学生在学校学到的知识，不能实际应用到企业；（4）当前职业教育广泛采用班级授课制，数控实训往往是一个班的同学在同一时间对数控实习室培训操作，训练设备的限制，很难确保每个学生数控车床操作培训，培训指导老师不能到每个学生调度监控和指导，这将导致在训练过程中存在安全隐患。
三、计算机仿真软件在高职院校数控教学中的应用
1.恰当运用数控加工仿真系统， 变被动学习为主动学习
数控加工仿真系统主要应用于数控编程与操作这一理论教学课程，还可作为数控操作技能训练的辅助工具。数控专业教师有较高的教学水平和教学能力，有较强的数控职业能力，应该较为娴熟地运用行动导向的教学方法，在课堂教学中真正体现学生为主体，突出显示学生动手动脑的活动，变学生被动学习为主动学习。利用先进的教学方法、教学手段来提高学生的学习兴趣。教师应摆正数控加工仿真系统在教学中的位置，既不能完全依赖数控加工仿真系统放弃教师在教学中的引导作用，也不能在教学中教师唱独角戏，采用常规的教学模式而忽视数控加工仿真系统的应用，应该科学地、充分地发挥数控加工仿真系统在教学中的作用[4]。
2.科学安排教学内容， 循序渐近掌握数控编程与操作技巧
在教学过程中应用仿真软件，可将教学内容安排为三个教学模块。其一为基础模块，主要讲解与训练最常用的FANUC 数控系统中的编程方法、操作及应用，由于配备FANUC 系统的数控机床在数控加工中的市场占有率高，所以这一模块是教学重点，必须使学生熟练掌握，灵活应用：其二为提高模块，主要讲解与训练SIEMENS 系统的机床的编程与操作，以帮助学生在不同数控系统下对不同数控机床的编程方法的理解与应用能力；模块三为拔高模块，主要讲解国产数控机床的使用技巧。
3.应用远程网络，实现数控教学的 web 化
对于数控仿真系统，未来的发展趋势是web化。即把仿真软件通过网络设备组成一个总线式局域网，并使其运行在C/S模式下。作为服务器端的仿真数控机床安装有PC式的数控系统， 负责工件的加工。作为客户端的计算机通过网络分布至各地，用于显示各数控机床状态对其进行远程控制。服务系统可采用的二层的B/S模式开发，其中表示层主要采用JSP和applet技术实现网页的动态显示，根据Web 浏览器端和用户进行动态交互的需要，可以在JSP中嵌入JavaScript语句；事务逻辑层采用Servlet+JavaBean的开发方式； 数据层则主要依靠数据库管理系统实现。从物理角度系统分为二层：浏览器、Web 服务器和数据库服务器。浏览器端不需要进行开发，使用时只需要在安装操作系统基础上安装产品化的浏览器，并将PC机接入网络即可[5]。
教师在教学过程中要积极思考在应用中产生的问题，及时主动采取应对措施，不断完善教学方法，并将仿真训练与实际上机床操作训练有机结合，才能发挥数控仿真教学的最佳效果。
四、结论
综上所述，数控仿真系统是以工业化手段、以机械化分工作业的可互换式生产方式进行生产和制造模拟。不仅如此，每一个现代产品都是一个系统化过程的具体体现。随着科技的发展、学科间的渗透及社会人文的变化，设计师只有运用系统的设计方法，整体全面地考虑产品开发的各个细节问题，才能设计出具有竞争力和长久生命力的成功产品。正是由此，在虚拟现实与机械结合后所产生的数控加工仿真系统会在以后教学中发挥越来越重要的作用，并且在数控教学中的应用也会越来越广泛。
参考文献
[1] 段雷. 基于虚拟仿真系统的数控教学研究[J]. 机械管理开发，2013，02：169-171.
[2] 王艳丽. 数控仿真软件在数控教学中的应用[J]. 黑龙江科技信息，2013，09：193.
[3] 申宾德. 三维仿真互动教学模式在数控教学中的应用[J]. 产业与科技论坛，2013，08：189-191.
数控机床常见问题范文第4篇
[关键词]多工位；液压数控；转塔刀架
中图分类号：TG51 文献标识码：B 文章编号：1009-914X（2014）34-0170-011 前言
在工业中，数控车床、加工中心必备机床的附件之一就是数控转塔刀架。如今数控机床高速发展，其一朝着高效、高速及高精度的方向发展，并且制造行业中也是不断改造设备数控及系统升级。对于关键附件，高性能数控转塔刀架有效提升了机床运行的稳定性、可靠性以及效率。在这种形势下，研究液压数控转塔的刀架具有现实意义。
2 转塔刀架的设计
2.1 设计要求以及方案
如今，在制造机床及加工机械领域之中，所处领先地位技术即为复合加工技术。也就是通过一台设备同时完成铣、车、铰孔、攻丝等各种加工所需。这种技术的优点就是降低了加工时间及辅助时间，并且提升了生产率，其典型代表就是铣车复合加工技术。要实现这种复合加工，可行的方案比较多，多工位液压数控转塔刀架即为其中一种方案，这种刀架是实现复合加工中较为核心部件，不但能够装上许多普通车刀，还能够通过提供液压动力所驱动的刀具，完成了钻、铣、车等各种加工。采用这种设计方案，有效解决了几个方面的问题：其一缩减了物流长度；其二降低了基准转换；其三降低了工装夹具数量；其四降低了占地面积；其五缩短了试验新产品的周期。这种方案保证了加工质量，增强了生产效率及自动化程度，因此该设计出定位精度较高、故障率较低的刀架是时展所需。而且车床中重要的组成部分就是刀架系统，主要是用来夹持切削所用刀具，所以结构对车床加工性能及加工效率具有直接影响。
2.2 转塔刀架的设计组成
1表示刀具的固定座；2表示动齿盘的转塔刀架；3表示花键轴；4表示动齿盘的刀架体；5表示活塞；6表示液压缸体；7表示液压缸端盖；8表示内花键齿形带轮。
在工作之时，油进入到液压缸的后腔，压力油就在活塞的后端面上作用，将活塞朝着左边运动，活塞就推动转塔开始运动，动齿盘和静齿盘之间脱开，通过同步齿形带液压电机就会带动花键轴开始转动，带动转塔开始转位，一旦转塔到位之后电机就会自动停止转动实现机械自锁，有效提防转塔越位。只要液压电机停止运行之后，液压缸的前腔就会来油，压力油就将力落到活塞前端面上，实现转塔锁紧。当然花键在转动之时，活塞是不会随着发生转动，滑动轴承实现了二者间的配合，本文就将活塞孔设计为滑动轴承。
2）液压原理；原理如图1所示。
从图2中可知，一旦YV3中带电液压缸就会上行，松开转塔。如果YV1带电，电机开始转动，转塔就跟着转动，当转到了预定的位置YV1与YV同时断电，而YV4带电，电机因为断电而停止转动，液压缸就会下行，转塔自然锁紧。当转塔锁紧之后YV4断电，也就完成了刀架的一次转位。伺服阀安装到了电机的内部，安装机械装置就能够实现电机机械自锁，有效防止了转塔发生越位。
3）刀架中的主要零部件
其一是动齿盘和静齿盘；数控刀架上两个主要的部件就是动齿盘和静齿盘，两盘精度对刀架性能好坏具有决定作用，一般将齿盘齿形设计为向心齿或者矩形齿。本文设计的刀架是工艺性能比较好的矩形齿，将啮合深度设计成4――5mm，所获取锁紧力才能够满足刀架刚度所需。
其二活塞；设计活塞需满足的要求；一旦花键轴开始转动之时，是不允许活塞随着转动，因此二者间就采用了轴承传动转矩，如果采用滚动轴承肯定不合适，因此就应用了滑动轴承。本文的设计就是将螺旋形的油槽直接开在活塞的孔内，并将活塞孔设计为滑动轴承。这种设计方案就省掉了活塞孔和花键轴间采用的滑动轴承，进一步简化了刀架结构。
其三花键轴；花键轴也属于转塔刀架中重要的零件之一，它承担了刀架转动轴还属于液压缸活塞杆。不但能够往复运动还能够转动，因此在花键轴和活塞的配合部分就采用了G7/h6.其配合特征是滑动配合间隙较小，无法自由转动但能够自由移动与滑动，并且还能够精确定位。
其四防尘、防水的设计；对于转塔刀架的设计中一个重要环节就是防尘、防水的设计，因为刀架工作时必然有铁屑、冷却液等进入其中，所以就应该应用O型密封圈进行密封。
其五控制方式；刀架的一个重要环节是控制方式，方式的好坏直接对刀架自动化的程度与编程方法具有决定作用。本文就采用了编码器与行程开关实现刀架自动控制，其中编码器对转塔转位进行控制，行程开关对转塔松开和锁紧进行控制。
其六刀架及重复的定位精度；所谓定位精度即为转塔到了预定位置后，在竖直片面内工位刀将设计中心线和孔中心线间的偏差，重复定位精度也就是刀架上各个工位进行反复锁紧数次之后产生的偏差平均值。因转塔刀架达到预备位置之前，为控制刀架初定位所设计的形成开关就会产生出信号切断控制电机中电磁阀的电源，电机内部就会机械自锁，让电机在预定位置上停止，因此刀架具备较高定位精度与重复定位精度。
4）刀架驱动形式；因滚珠丝杠具备传动效率高、摩擦系数小的优点，因此驱动刀架方式就采用了AC伺服电机来实现丝杠旋转，从而刀架就实现了直线运动。
3 多工位液压数控转塔刀架一些问题探究
任何刀架都会发生问题，及时发现问题及清除问题是生产中所需。本文就对一些常见问题所一些探讨。
1）刀架无动作；不管刀架是手动还是自动状况都无动作，这种故障大多是出现在电气或者机械部分，事实上该故障是比较容易处理的。如果出现了这类情况，首先就是要检查刀架的电机、电机电源线是否正常，因到位锁紧开关和PLC之间具有互锁关系，因此还要查看锁紧开关是否处于输出状态。排除了电气部分再考虑机械部分的问题，就要按照说明书上所说明的操作步骤，将端盖拆开轻轻转动刀盘，如果刀盘不动就说明机械部位被卡住了，就应该查找问题原因进行调整。
2）刀架和工件碰撞造成机械故障；当刀架运转之时，因为意外因素和工件碰撞可能造成刀盘出现轻微转位，导致刀尖和工件的轴心发生偏离，一旦定位锁发生变形就不可能顺畅弹出。而且在扭矩作用力下，发出选刀指令之后刀位就会产生微动，常常发生嗡嗡声。如果刀架电机在运转状态，就会导致保护开关发生跳闸。一旦发生了这些情况，就要拆开定位销后面电磁铁，并将定位销上面弹簧摘除，检查或者更换其定位销，并且重新调整刀盘。
4 结束语
本文所设计的转塔刀架定位精度高、刚度大、结构简单等各种优点，同时还分析操作中极易出现的一些问题。只有做好设计和使用中的维护，才能够真正发挥转塔刀架的作用。
参考文献
[1] 郭永环.数控车床用转塔动力刀架的发展方向[J].机床与液压，2010（6）.
数控机床常见问题范文第5篇
【关键词】脆性金属材料；数控车削；问题
一、探索脆性金属材料数控车削技术的必要性
如今数控机床使用广泛，而金属切削刀具也在不断发展，在机械加工中所运用的生产方式也开始由以前的集中式生产转变为精细生产，在数控加工中运用脆性金属材料做生产原材料也越来越广泛。脆性金属材料与其他材料相比具有的优点较多，如流动性强，可塑性高、硬度较低等等，具备良好的切削加工性能。但是真正在操作中却很容易出现各种问题，如：切屑崩碎，造成使用冷却液堵塞泵喷灌；由于不便于使用冷却液，容易导致机床形成热变形，影响精准度；刀具使用时极易磨损；高速切削，产生大量细小漂浮颗粒物，影响机械设备和操作者身体健康等。所以探索脆性金属材料数控车削技术具有重大的意义。
二、非脆性金属材料数控车削技术中常见的几种问题
以制造一件拉伸工具为例，要求拉伸的尺寸、形状精准度、表面光滑度都非常高。例如要求铸造一件拉伸工具，而该拉伸工具由于是细长类，在铸造的时候如果是选用砂铸，就容易出现砂眼、弯曲、白口等缺陷，为数控车削带来一定的困难。
这件拉伸工具在具体制造时，出现的问题大概可以用以下几点概括：该工具刚性非常差，在制造的时候，刀尖车到有砂眼和气孔的位置时，容易使工具折断也损坏刀具；毛坯尺寸一旦改变，修改制作程序会非常麻烦而且不妥善；毛坯出现外硬内软的状况，在实施精细操作时，为制作带来麻烦；由于毛坯表面粗糙，导致装夹不牢或者是切削力增加等。
三、脆性金属材料数控车削技术
数控车床增加脆性金属材料主要是依据毛坯状态、添加工件表面质量、加工中常见问题、安全可靠性等进行合理实施，使用数控车削技术主要包括加工工艺、工件装夹方式、加工方案、切削用量、编程技巧等。根据制作内容合理研究脆性金属材料数控车削技术。
（一）加工工艺
在具体加工中应注意一定的加工工艺，遵循既定的原则进行加工。加工工艺的原则主要包括以下几个方面：基准先行、精加工和粗加工分开、一次性装夹。
基准先行主要是指脆性材料在毛坯铸造状态，选择定位基准相当重要，在进行粗基准加工时，应该选择与加工表面互相位置要求较高的不加工表面作为基准，充分考虑装夹时间迅速的可行性，若是进行精基准加工，要确保工件的精准度，然后再考虑装夹的时间和可靠性。要求精加工和粗加工主要是考虑精加工和粗加工工艺标准不同，如精加工需要确定精准度，而粗加工则会因为夹紧力、切削热、内应力而导致工件出现变形或是松动等问题。对铸造毛坯或加工余量较大的工件，以粗加工和精加工分开为主，不仅可以及时发现毛坯内部的问题也能够及时解决问题，减少变形。精加工时要充分考虑粗加工时产生的热变形对尺寸的影响，在具体加工时，可以依据热胀冷缩的数值，对尺寸进行适当扩大。同时建立相应的数据库，精准数据尺寸。
有些单件小批量生产，对于有具置要求精准度的地方应一次性装夹，以免多次装夹影响工件精准度。
（二）工件装夹方式
在数控车床上使用脆性金属材料铸造毛坯时，要注意选择正确的装夹方式确保工件加工质量和安全，有些工件表面相对粗糙、体型大、粗加工剩余量大，在装夹时要使用四爪卡盘装夹，同时安装轴向定位装置，避免轴向在铸造完成后出现移位或者是松动的现象。脆性材料的硬度相对要低，在装夹的时候，最好选用软爪或者是开口夹套，避免在装夹中出现夹痕。对于轴类、套类工件，避免表面加工中出现找正时间或者是重复安装，可以选择使用芯轴、轴向定位、专用夹具等进行装夹。对于需要进行多次装夹或者是加工工序较多的轴类工具，在装夹时可以选择双顶装夹，在装夹时需注意的是对中心孔的长度尺寸要按照标准进行严格控制，防止在数控加工时出现轴向尺寸超差，更甚者出现撞刀等事故。
（三）加工方案
在确定加工方案时，需充分考虑脆性金属材料所造工件的具体结构、尺寸、行位精度、表面粗糙度、加工数量等，除此之外还需结合加工条件，考虑工件质量、成本和效率。下文以前文中列举的拉伸工具为例说明加工工序：
1、最初采用粗车，然后使用半精车，而后磨削，尽管车削难度有一定降低，但是在工具两端需要钻中心孔确定轴度。
2、工序分散、装夹两次。第一次装夹主要是完成粗车以及半精车，第二次装夹主要是要完成精车拉伸。在铸造中控制机床使用时间能够有效减少精车使用中产生的切屑，使用合适的切屑液，也能够保证拉伸部位的加工质量。
3、将工序集中，完成一次性装夹。在进行由粗车到半精车最后到精车的制作工序中能够有效减少机床的使用次数，从而提高加工的效率。但是切削热能够改变工具制造形状，对刀具的各种尺寸和精准度都有一定影响，造成工具精车加工质量不够稳定。
（四）选择合适切削用量
脆性材料与普通材料相比切削速度应适当降低，在粗加工工件刚性好的时候，应该要选择切削速度较低的刀进行切削，这种切削刀背吃刀量和进给量都相对较大。但是对于工件刚性差的材料，应该要选择工件变形较少，背吃刀量和进给量偏小的速度，保证效率和速度。
（五）应用编程技巧
在数控车床中常遇见一些较难的技术问题，这时候可以选择利用数控车床编程技巧。在铸造中，对于一些毛坯余量变化小的工件，在走刀时可以选择按照工件轮廓进行连续走刀，有效保障走刀时间。但是对于有些毛坯工件类似的铸造，可以选择使用一定的编程指令，从而减少铸造过程中的走刀路线和编程内容。例如使用G73仿形循环指令编程，在加工工序中可以使用“/”来表示跳步，这主要是解决铸造毛坯尺寸不一样的问题；使用“MOO”能够表示暂停，对铸造进行尺寸检查，调整夹紧力等等，也可以使程序暂停然后进行冷却，从而保障工件加工的质量。
（六）安装吸尘装置
前文有说到，在精加工中产生的切屑会对设备和人体造成威胁，尽管在数控车床中安置有半封闭或者是全封闭的防护罩，但是这些防护罩并不能从根本上解决问题，在实施批量高速脆金属加工中，切屑依然会到处飘，这些随处漂浮的切屑对绝缘设备和操作者身体健康的影响都非常大。安装吸尘装置主要是对准切屑口，不仅可以吸走细小碎屑和灰尘，还能够吸走切削中产生的大量热量，有效减少切屑对设备和人体的伤害，并保障各种设备的使用性能和使用寿命。
（七）引进先进切削技术
先进的切削技术能够有效提高工作效率，也可以保障铸造工件的质量，如果铸造工件允许，可以在车削脆性金属材料时优先使用高速切削技术以及干切削技术，在结合两者技术特点的条件下，能够大大提高铸造加工效率以及加工精度，满足当今社会绿色生产的要求，保持生产的经济性和生态性。
结束语
在实际铸造过程中，应根据脆性金属材料铸造工件的具体特性来选定加工工序以及加工设备，在加工中注意选用合适的设备以免造成对工件精准度和安全性的影响。同时在使用数控车削技术时，也要注重对新技术的引进，提高加工质量，减少数控车削技术中可能对操作者造成的健康伤害。
参考文献
[1]张立君，张树军.细长轴零件的数控车削技术[J].金属加工（冷加工），2013（11）.
数控机床常见问题范文第6篇
关键词：机床；故障；检修
0 引言
机床，包括适用于机械加工车间对单件或小批量生产的零件进行平面铣削和孔系加工的镗床、用磨料磨具作为工具对工件表面进行切削加工的磨床、主要用于加工各种回转表面和回转体的端面的车床、主要用于加工各种平面直线成型表面的刨床、一种用途广泛可以加工平面、沟槽、分齿零件及各种曲面的铣床、具有广泛用途的通用性机床，可对零件进行钻孔、扩孔、铰孔、锪平面和攻螺纹等加工的钻床及加工齿轮轮齿表面的齿轮加工机床等。机床运行过程中由于来自各方面因素的影响，其电气设备不能正常工作，甚至导致重大的事故。所以掌握常见故障及检修方法，准确判断故障并及时排除，尽快恢复生产，保证操作人员的人身安全是非常重要的。
1常见故障及原因
元器件自身故障和电源出现故障以及影响电路正常工作的其它电路故障是在一个电路中比较常见的故障。元器件自身故障中电动机的故障最为突出，一般故障表现为电动机无法启动、电动机起动时有不正常噪音、电动机无法连续运行、电动机起动后无法停车和电动机的温升过高等。热继电器未复位和熔断器熔体发生熔断会导致电动机无法启动。另外线路中的触头闭合不良也会出现这种现象；接触器的自身损坏会导致电动机无法连续运行；接触器主触头被熔焊会导致无法停机；电动机起动时有不正常噪音的原因可能是电动机缺相和连接点接触不良等；电机处于过载时，通风条件不好或轴承油封损坏漏油而造成不良等原因会导致温升过高。
电路故障属于整体层次的问题。电路故障主要分为以下几个方面。
1.1 短路故障
电路中不同电位的两点被导体短接起来，导致电路无法正常工作称为短路故障。造成机床短路故障的原因可能有很多方面引起，比如操作不当，缺乏保养或者由于设备本身存在质量问题等原因，从各类原因分析比较来说，其中因排屑不畅造成短路的现象最为普遍，类似故障问题尤其在加工较厚工件时更为突出。
1.2 断路故障
指电路中出现由于断路电流不能正常流通的故障。若出现此种断路现象就会使系统断电，导致机床中的用电设备停止工作。断路产生的原因主要是由于机床没有及时检修和保养，电路中一些导线存放环境不好或者时间太久被腐蚀而断裂；或者在机床的电路因为工作时的振动造成连接点处的导线脱落等导致断路的发生。
1.3 接地故障
电路与地面接触引起的故障。包括单相接地故障、两相和三相接地故障。此种故障发生的多数为单相接地故障，机床使用时间过长是其发生的主要原因，缺乏及时合理的检修和维护这种故障发生的主要原因，具体发生时是绝缘体的绝缘能力出现问题，最终导致金属线接触其他接地物。如果发生的接地故障为两相接地故障，其结果可能用电设备会因为接地后电压过低而无法工作。
除了以上三种比较严重的故障以外，还存在其他故障的可能，一般出现在调试阶段，比如电路参数不匹配而出现的故障；电气控制电路中由于元器件接错顺序而出现连接故障，例如：把接错三相电路中三角型或星形连接的顺序，再比如若控制电路中的某元器件被接错就会发生此种故障；在连接电路时如果接反直流电源的正负极或交流电路的同名端，出现的故障称为极性故障。这些故障的出现都将大大影响电路的正常工作。
2故障检修及处理
2.1故障检修准备
检修前首先要做好准备工作，查找机床相关技术资料，准备好常用的工具，如示波器和万用表等。
2.2故障调查分析
即为检修前的调查。需要进行观察故障报警显示、观察故障现象、外观检查和机床状态确定这几方面内容。
调查过程中常用的具体方法是“问、看、听、摸”。“问”即向机床的操作员询问故障发生前后的情况，比如问故障发生时是否有烟雾、跳火、异常声音和气味出现，有无人员的误操作等因素。“看”即观察熔断器内熔体状态，判断是否熔断，观察其它元件有无烧毁，元件和导线连接螺钉是否存在松动情况，注意按照先外再内、先简单后复杂的原则进行观察。“听”：仔细听并判断电动机、变压器、接触器及各种继电器在通电后运行时的声音是否存在异常。“摸”：将机床通电运行一段时间后再断电，然后用手来摸电动机、变压器及线圈等元件是否存在明显的温升，有无局部过热现象。
2.3检查测量
根据之前的分析，若是因排屑不畅而造成的短路现象，在具体操作时可使用溶济渗透清洗的方法来消除短路，具体方法则是：发生短路时，先关断自动、高频开关及工作液泵，然后用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油或乙醇等溶剂，反复在工件两面伴随着运动的钼丝向切缝中渗透，直到工件上端的钼丝能随着改锥等工具作用下沿着加工的反方向移动即可。然后，顺次开启工作液泵和电源，依靠钼丝自身颤动恢复放电，就可以继续加工了。对于其他故障需要对线路进一步仔细地进行检查，更准确的找准故障发生点。其中常用的是电压法和电阻法：
(1)电压测量法：首先保持电路处于接通状态，然后利用仪表测量机床线路上某点的电压值，根据数值来判断机床电气故障点的方法。在维修检测电子电器设备的各种方法中，电压测量法是其中最常用、最基本的方法。电压测量法主要是用在测量机床的主电路电气故障上。用此法检测机床电路的故障点时具有简单、直观的特点。需要注意的是要根据，正确选择好万用表的量程，及时调整量程，注意交直流的区别以免烧坏万用表。使用电压法测量机床电气故障的方法有具体有分阶测量、分段测量和对地测量这三种。其中分阶测量法这种测量方法是以电路中某公共点作为参考点，然后逐阶测量出各处相对于参考点的电压值，若任意相邻两点之间的电压值差别过大，即可确定该点为故障点。分段测量法是分别测量同一条支路上所有电器元件两端的电压值。若测量得出某段的电压值等于电源电压时，即可确定该处为故障点。若机床使用220V电压，并且零线直接接在机床床身的，可采用对地测量法这种方法。测量过程中，若测到某点电压值为220V，即可判断该点前的元件为故障点。
(2)电阻测量法：利用仪表测量线路上某点或某个元器件的通和断来确定机床电气故障点的方法。使用时特别要注意一定要切断机床电源，且被测电路没有其它支路并联。电阻测量法有分阶电阻测量和分段法电阻测量法两种。分阶测量法是当测量某相邻两阶电阻值其值突然增大，则可判断该跨接点为故障点。分段测量法是当测量到某相邻两点间的电阻值很大时，则可判断该两点间是故障点。
3结束语
机床电气控制线路的发生故障是可能的，其中发生的大部分是常见问题，采用切实可行的方法排除故障的关键是及时、准确判断出故障点然后尽快处理。操作过程中要时刻注意人身及设备安全，要严格遵照安全规程进行， 防止发生不必要的事故。另外值得指出的是，机床的日常维护和保养是非常重要的，做好这些保养工作可以及时发现事故前兆，预防大的事故发生，减少事故的发生可能，提高生产效率，为企业创造更大的价值。（作者单位：1、中设集团河南中经公司(CMEC)； 2、郑州轻工业学院民族职业学院；3、安阳供电公司）
参考文献：
［1］ 李敬梅.电力拖动控制线路与技能训练［M］.北京：中国劳动社会保障出版社，2001
［2］ 李伟.机床电器与PLC［M］.西安:西安电子科技大学出版社,2006
数控机床常见问题范文第7篇
伴随着社会的不断发展以及国民经济的不断上升，我国在烟草行业领域也逐渐的进行了改革，将原有的计划经济逐渐的转变成为了市场经济，并且伴随着烟草市场的竞争日益激烈，烟草相关企业也慢慢的转变了终端化的市场销售策略，在烟草营销的过程中同终端客户直接接触。现今，虽然烟草行业的生产总量是通过国家进行监督和管制的，然而由于烟草行业本身就具备着一定的自主性特点，所以，在另一方面，烟草企业可以合理适当的增强设备生产能力，进而提高生产效能，在确保烟草质量的同时，保证最低的生产成本，促进烟草企业自身利益的发展，基于此，本文针对烟草设备中所存在的自动化控制中的卷烟机故障问题进行研究与分析，以期为烟草行业的发展提供一定的促进作用。
【关键词】烟草设备 自动化控制 卷烟机
对于烟草来说，其具有着非常重要的可利用的价值，据有关资料记载，将烟草设备的技术进行革新，并且对烟草展开深层次的加工或者是科学的处理后，能够在烟草当中获取到一些能够入药的有用的成分，具有着能够缓解病人身上的疼痛的效果，此外，在烟草当中，还存在着一定的蛋白质，这些成分能够进一步的加工成食物，并且在烟草中含有的其他成分，对于杀虫药剂的研制也具有着十分重要的作用，由此可以看出，烟草的应用范围也是相当广泛的，因此，对于烟草设备的养护与维修也具备着非常重要的意义，所以，针对烟草设备中所存在的自动化控制中的卷烟机故障问题进行研究与分析也具备着一定的必要性趋势。
1 烟草设备故障的特点
对于烟草设备的自动控制故障来说，由于其本身行业的独特性，导致了其与其它的领域的设备故障具有着本质上的区别，这就使得在烟草设备故障的诊断以及维修上更加的具备着一定的困难性，其主要是由于一般的烟草设备的体型相对来说较小，具备着相当的危险性，对于测试来说缺乏一定的安全性，而且狭小的空间内安装传感器的工作难以完成；烟草设备的主要部件隐匿性比较强，如果在设备的防护罩上进行开孔可能会对设备的其他部件造成伤害，并且降低了烟草设备的美观性与整体性，此外，在烟草设备当中，经常会存在着大量的往复运动部件，其所产生的“自振效应”相对来说也比较明显，所以即使是安装上了传感器，也会由于这些部件造成的“自振效应”导致传感器失效或者是掉落。
2 卷烟机故障的原因及对策分析
2.1 开关故障
一般的卷接机组的开关，都拥有着相对较为独立的常闭或者是常开触点，主要的作用是用来对联锁或者是故障显示进行控制。由于这个开关所处的工作环境相对来说较为恶劣，存在着大量的烟尘，所以，在开关的工作过程中，烟尘会进入到开关当中，使得开关的活动杆产生一定的滞涩作用，这样就会使得开关的活动杆没有办法进行灵活的使用，进而导致开关出现故障的现象。
2.2 开关故障的应对方法
对于开关故障来说，其一般的应对方法分为两个方面：
第一个方面是将平准盘防护罩关闭，因为只有该项关闭后，才能够切断开关的常开触点，使得主动触点与被触点之间产生间隙，进而使得故障显示器的现实恢复正常。
第二个方面是在切断电源后，将开关打开，进行粉尘的清除和开关的养护，进而使得开关的故障得以解除。
2.3 故障报警失灵
通过上面的描述，我们已经知道烟草设备的各个机组都存在着故障显示或者是联锁控制的常闭和常开触点，如果一旦这些触点直接的呈现在烟草生产的烟尘环境中，就会因为触点表面被包盖，进而影响到烟草设备中卷烟机的正常生产运行。详细的来讲，当切断平准盘防护罩的能量来源后，自动控制单元的常开触点就会连接到一起，而常闭触点就会被切断，然而，由于烟尘的干扰作用，就会导致常开与常闭触点之间出现相反的状况，进而使得卷烟机机组没有办法继续进行生产工作，所以就会产生故障报警失灵的现象。
2.4 故障报警失灵的应对方法
对于故障报警失灵的现象来说，究其原因是烟尘的覆盖作用，影响了触点间的相互接触与联通，这就需要进行以下两方面的内容
一是对开关内的烟尘进行清除，保证开关的使用流畅性。
另一方面是针对烟尘环境来说的，由于烟草设备长期处于烟尘环境当中，无论是对大型设备，还是小型设备（这里的大型设备以及小型设备是相对来说的），都具备着一定的不良影响作用，所以，就需要时刻的保证卷烟机设备的烟尘防护措施能够有效地进行，此外，要定期的对卷烟机进行养护和检查，及时的发现问题，并且有效地解决，只有这样，才能进一步的避免卷烟机故障报警器失灵的现象。
3 结论
对于现今烟草生产过程中使用的设备以及相关的自动控制系统来说，是基于原有传统的烟草生产过程中使用的设备以及相关的自动控制系统的基础上发展过来的，与传统的烟草生产过程中使用的设备以及相关的自动控制系统相比，新的设备以及自动控制系统的结构复杂性更高、速度更快、生产效果更加明显等特点，然而尽管如此，依旧会存在着烟草生产关键设备自动控制常见的问题的发生，所以，应用更为有效并且相对来说较为快速的维修方案对烟草设备的正常运行以及烟草生产的效率具有着十分重要的意义，只有不断地探索研究新的技术以及方案措施，才能够保证整个烟草的生产过程能够顺利地进行下去，进而为我国的经济发展以及社会发展带来一个良好的发展前景。
参考文献
[1]蒋洪平.数控设备故障诊断与维修[J].北京：北京理工大学出版社，2012（06）：126-129.
[2]严峻.数控机床常见故障快速处理[J].北京：机械工业出版社，2011（3）：253-257.
[3]邓勇.浅析烟草设备自动控制常见问题与对策[J].制造业自动化，2011，33（2）：213-214.
数控机床常见问题范文第8篇
关键词：高速铁路 CRTS-Ⅱ型轨道板精调系统 施工应用
1 概述
津秦高速铁路主要采用CRTSII型板式无砟轨道，设计最高运行时速350km，初期运营时速300km。为达到这一要求，要求调整到位后的轨道板实际空间位置的高程和横向的偏差须在±0.3mm范围内。要实现轨道板如此精确的定位，传统的测量设备、测量方法和手段无法满足要求，需要借助轨道板精调系统。轨道板精调施工质量是整个无砟轨道系统的关键点。CRTSII型板采用精密数控机床打磨轨道板，通过高精度预制板安置确保轨道安装精度，只有高精度的调板成果才能保证后期轨道铺设完成后的一次成型，所以在CTRS II型高速铁路的施工测量中，轨道板精调显得尤为重要。津秦客运客运专线二标段内由中铁大桥局项目部一分部负责施工，轨道板施工采用南方测绘CRTS-Ⅱ型轨道板精调系统。
2 系统组成
南方测绘轨道板精调标架一套，莱卡1201型全站仪一台，精调军用笔记本一台，数据线若干。
3 精调前的准备工作
①数据准备：利用设计院提供的FFB文件和板厂生产单位提供的FFS文件，计算FFC文件，提取FFD文件。
②Laika1201全站仪检校：每次测量前都要进行仪器校正，以保证仪器拥有高精度满足施工要求。
③标架检校：每次精调前要进行的工作就是标架检校，以消除棱镜安装误差和标架精度误差影响。
4 仪器定向
将全站仪用特制强制对中三脚架架设在GRP点上，全站仪架设在轨道板精调前进方向上，在架设时需保证三角架架设牢靠，仪器无晃动;架设后视棱镜，将棱镜架设在待铺轨道板沿轨道板精调前进方向下一个GRP点上。在架设仪器时应尽量避免三脚架的顶尖与GRP摩擦，避免三脚架磨损造成精度降低。架设好仪器后，选择站点点名或输入坐标，选择后视点，将仪器转向后视点，搜索锁定棱镜，测量后视棱镜，完成定向。
每块轨道板从头到尾共有30个支点，在每个支点外可以计算出其对应的三维坐标。四个标架的安放方式如图1。在标架安放时应保证一端锁定的稳定性，即保证一端与螺栓孔的高符合度。而为了保证另一端安放时的便捷性，考虑到螺栓孔精度，可在纵向上存在1厘米的移动。这对于计算偏距的影响微忽其微。而在纵向上约一厘米的影响，由于竖曲线变化较小，其对高程的影响也可忽略不计。
5 轨道板精调
每一测站可精调两到三块轨道板，测站距离不应大于四块轨道板但测距不可少于5.00m。当测较距时自动锁定精度将不能满足轨道板精调要求，而视线过长，则会导致测量结果精度不够。
一般情况下，精调作业可分四步进行：第一步，对板首端进行平面和高程调节，第二步，对板尾端进行平面和高程调节;第三步，对板中端高程调节;第四步，对四个标架上的八个棱镜进行定测，以确定最终调板结果，并保存测量成果。
具体操作方法为：选择好板号，先进行一次4点测量，2#、7#点精调爪要先松开，根据测量结果要求工人调节，先进行高程调节再进行中线调节，精调爪的螺纹每圈大概0.8mm，要根据测量结果算出需要调节的大概圈数，指挥工人进行调节。高程和中线可能不会一次调到位，所以要反复精调，直至中线在0.3mm以内。外侧4点高程调节要预留0.6mm左右，即1、3、6、8四个点的高程调节到-0.6mm左右。4点完毕后进行中间2#、7#点的精调，测量2#7#，根据结果调节高程。完毕后进行完整测量，再指挥工人调节。直线段一般情况下调节2#、7#点的时候中线是不动的，曲线段中线很可能会动，这就要求同一个标间两侧的工人在调螺丝的时候一定要同步。完测结果合格，保存，本块轨道板精调初步完成。
轨道板的精调主要是保证轨道板承轨台位置的高度及方位，通过调整轨道板的高度及平面状态，可以将轨道板对应的轨顶中心位置精确安置，从而保证轨道扣件安放精度。减少扣件安放后轨道的调整量。也通过与扣件的逐级控制提高了轨道的可调性，和施工过程中各个步骤的可行性。
6 轨道板复测
轨道板精调完成后，封边完成后如长时间未进行CA砂浆的浇灌，则在浇灌之前应对轨道板进行复测。将标准标架放置在之前标架安置的位置上，依序测量。检查是否满足限差要求，当超限时，需重新进行精调。CA砂浆浇灌完成后，应挑选数块轨道板对其进行检核，避免因变形等因素引起的轨道板变化。
7 注意事项
经常检查强制对中三脚架的稳定状况;将特制三脚架的对中延伸头精确地置于轨道基准点标志上;定期校正后视三脚架水准器和对中延伸头高度;定期校正标准标架;将测量标架安置于支点的打磨混凝土表面上时要轻放;经常检查棱镜对准和清洁状况;出现异常需进行自检查;应对精调好的轨道板做记号。
8 常见问题分析
8.1 定向时容易遇见的问题
①仪器连接不上：检查线路连接是否正确，检查仪器设置是否正确。
②定向结果出现乱码：是系统出现问题，关闭系统，重新打开系统，重新进行定向。
③RA超限：影响RA的因素有3点，GRP点精度不够，4#标架摆放没有贴紧，前块板中线累积问题。
④定向高程超限：处理方法和RA超限一样，先检查4#标架，再检查GRP点，看点里面是否有灰尘，再不合格就换GRP点。
8.2 精调过程中常遇见的问题
①精调爪调节螺丝到极限还是没有达到精度：更换精调爪，先用一个或者2个精调爪把轨道板顶起来，再更换精调爪。
②精调爪把轨道板顶破：更换精调爪位置，新位置精调爪上面要放一个铁片，避免精调爪把板抓破。如果轨道板破裂过大，则需要特殊处理后再精调。
③跳板：如果出现不连续的精调段需要跳板，如果跳板后能够精调的板数过少，直接跳过。因为不连续的精调影响精调搭接平顺性问题，造成精调后的轨道板整体平顺性不合格。
④板变形：调节过程中发现4角高程调节好，然后中间带上劲往上调节好后，4角高程超限，这是轨道板变形引起的。
9 结论
高速铁路轨道板精调技术在高速铁路的应用，实现了对轨道板进行高精度的定位，精确地指导了施工，保证了轨道在高度和水平方向的严格的平顺性，为津秦高铁的安全质量进度提供了坚实的基础和有力的保障。
参考文献：
[1]津秦客专轨道板施工工艺、南方测绘CTRS II型轨道板精调系统使用说明.