工业硅冶炼技术
工业硅冶炼技术范文第1篇
关键词：氢气；一氧化碳；还原；产业；冶炼；气法冶炼；研究。
中图分类号： O659文献标识码：A 文章编号：
1.前言
氢气和一氧化碳都是气体，都是还原剂，神奇的是煤炭、石油、生物质等所有的碳氢化合物在合适的温度、合适的压力、合适的碳、氢、氧的元素比例同时具备的条件下，都能还原，形成以氢气和一氧化碳为主的稳定的混合气体，经过分离、提纯可以得到纯净的氢气和一氧化碳。［1］虽然理论上氢气和一氧化碳都具有还原性，但由于一氧化碳具有剧毒，氢气昂贵难制，又都没有大量应用于工业生产中。随着煤炭气化制氢技术的成熟，神华煤制油化工有限公司于2008年12月实现了日产氢气626t,氢气纯度为99.5%；［2］氢气和一氧化碳的混合气体成本为1.07元/m3以内；［3］是氢气和一氧化碳经济的大量应用于工业化生产的开始；是氢产业、一氧化碳产业的开始。
2.氢气和一氧化碳的研究现状
2.1氢气研究现状
氢通常的单质形态是氢气，它是无色无味无臭，极易燃烧的由双原子分子组成的气体。理论上“在高温下用氢将金属氧化物还原以制取金属较之其他方法，产品的性质更易控制，同时金属的纯度也高，广泛用于钨、钼、钴、铁等金属粉末和锗、硅的生产。”氢在元素周期表中位于第一位，它具有极强的还原性，但是实际却没有大量工业应用。目前对氢气的研究主要集中于制氢、氢燃料电池、储氢、输氢的研究，但氢气在冶炼工业的应用研究却是空白。部分制氢技术已成熟；氢燃料电池汽车早在2008年奥运会就进行了示范运营；储氢、输氢的研究局部应用已实现，正在进行深入研究，以适应氢能时代的要求。［4］
2.2一氧化碳研究现状
一氧化碳是无色、无臭、无味的气体，故易于忽略而致中毒。化学性质有：可燃性和还原性和毒性。一氧化碳作为还原剂，高温或加热时能将许多金属氧化物还原成金属单质，实验室利用一氧化碳实现了还原氧化铜、三氧化二铁、氧化锌，因此常用于金属的冶炼，但是工业上金属冶炼却是以焦炭形式实现的。由于受焦炭的历史沿革、一氧化碳的剧毒影响，理论上对一氧化碳研究不多，就连如何储存、运输都没有深入研究，研究较多的是其毒性，影响了工业实际应用。
3.加强氢气和一氧化碳储存、运输、应用的研究
3.1氢气储存、运输的研究
储氢、输氢的研究局部应用已实现，正在进行深入研究，以适应氢能时代的要求。随着氢能时代的临近，应该开展氢气的管道运输研究。
3.2一氧化碳储存、运输的研究
目前一氧化碳储存、运输的研究却是空白，应该系统地研究一氧化碳的储存、运输的基础知识，实现全面替代焦炭用于工业冶炼。
3.3氢气和一氧化碳应用的研究
氢气和一氧化碳主要应用于工业冶炼行业，可以全面开展其他行业的应用研究，如飞机和航母的液态氢燃料、一氧化碳制备富勒烯等等。工业冶炼有火法和湿法之分，有了充足的氢气和一氧化碳资源，由于氢气的极强还原性适合整个冶炼行业（金属、非金属、稀土），全面开展气法冶炼的研究，即直接用氢气或一氧化碳气体还原金属、非金属、稀土元素。随着一氧化碳产业化的成熟，可以捕捉工业二氧化碳还原一氧化碳。
4.氢气和一氧化碳的主要应用
4.1加强一氧化碳制碳纳米管的研究
碳纳米管的制备方法很多，到目前为止，人们尝试了多种制备方法，如石墨电弧法、热解法、激光蒸发法、等离子体法、化学气相沉积法等等。当今世界公开报道高质、高效、连续大批量工业化生产碳纳米管的实例：沸腾床催化法、化学气相沉积法。［5］煤炭气化制氢的副产品CO有用于他用等环保措施跟进的必要，［1］然而在碳纳米管的制备中恰好有CO化学气相沉积法，二者的完美结合形成了高效、环保的煤制氢源和碳纳米管法。应加强一氧化碳制碳纳米管的产业化研究，加速形成氢能时代的煤制氢源和碳纳米管产业化。
4.2加强一氧化碳在铁冶炼的研究
焦炭的作用是：提供热量；提供还原剂；作料柱的骨架。化学方程式分别为：Fe2O3+3CO=2Fe+3CO2,Fe3O4+4CO=3Fe+4CO2。电炉炼铁没有用焦炭作骨架直接向炉内通煤气（一氧化碳）也实现了工业化，［6］充分说明一氧化碳完全可以取代焦炭实现工业冶炼。加强研究用其他方法解决料柱的骨架，提供热量，直接用一氧化碳还原铁。
4.3开展一氧化碳和氢气在铝冶炼的研究
电解铝是高耗能、高污染的行业。开展研究一氧化碳和氢气在电解铝行业的应用：化学方程式：AI2O3＋3CO＝2AI＋3CO2理论上是成立的，具体反应条件的研究；如果一氧化碳还原三氧化二铝实现不了，可以研究用氢气还原三氧化二铝，AI2O3＋3H2＝2AI＋3H2O。
4.4开展氢气在铜冶炼的研究
炼铜原料有铜的硫化物、铜的氧化物、和少量盐三种，目前冶炼方法有火法和湿法，也是高耗能、高污染的行业。开展研究用氢气提炼铜，硫化物：CuS+H2=Cu+H2S；氧化物：CuO+H2=Cu+H2O；盐：CuSO4+H2=Cu+H2SO4。
4.5开展氢气在铅锌冶炼的研究
铅锌矿多数伴生，原料有硫化物、氧化物、和少量盐三种，目前冶炼方法有火法和湿法，也是高耗能、高污染的行业。硫化精矿中主要的金属硫化物有：PbS、ZnS、FeS2、CuFeS2、CdS、Hg2S、AgS、Sb2S3，开展研究按其在元素周期表的顺序，有经济价值的按不同的反应温度逐个还原FeS2、CuFeS2、AgS、ZnS、CdS、Hg2S、PbS、Sb2S3；同上还原其氧化物；同上还原其盐。
4.6开展氢气和一氧化碳在高铝粉煤灰冶炼的研究
粉煤灰的化学成分主要是二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、二氧化钛、氧化镁、氧化钙以及其他碱金属氧化物和稀有元素，其中三氧化二铝含量30％以上的粉煤灰被称为高铝粉煤灰，具有很高的开发利用价值。开展研究氢气和一氧化碳按不同的反应温度逐个还原MgO、TiO2、Fe2O3、Al2O3，如有经济价值，甚至还原CaO、SiO2。
4.7开展氢气和一氧化碳在多晶硅冶炼的研究
利用一氧化碳和氢气采用硅烷法制取多晶硅：无论是改良西门子法还是硅烷法在制取高纯度硅时，主要是在电弧炉中用碳还原石英砂而成，反应方程式：SiO2＋2C＝Si＋2CO,碳需要提纯，CO又是有害气体；改进为利用一氧化碳还原二氧化硅：SiO2＋2CO＝Si＋2CO2，既经济又环保；硅烷的制备方法为高温下利用硅和氢气合成硅烷：Si＋2H2＝高温＝SiH4，此法除百度百科有叙述外，未见有产业化报道，但高纯硅烷已产业化；以区别“现代硅烷的制备采用歧化法，即以冶金级硅与SiC14为原料合成硅烷，首先用SiCl4、Si和H2反应生成SiHCl3，然后SiHCl3歧化反应生成SiH2Cl2，最后由SiH2Cl2进行催化歧化反应生成SiH4，即：3SiCl4+Si+2H2=4SiHCl3，2SiHC13=SiH2Cl2+SiC14，3SiH2C12=SiH4+2SiHC13。”［7］其他工序走硅烷法工艺路线。优点：技术成熟，成本低，降低了现代硅烷法的安全性差，高污染的隐患，能与煤制氢气联产。缺点：安全性差，有污染。
5 .社会效应
由于一氧化碳具有剧毒，氢气昂贵难制，焦炭的历史沿革，使人们淡忘了氢气和一氧化碳的化学性质，随着煤炭气化制氢技术的成熟，让我们揭开氢气和一氧化碳神奇的面纱，为人类创造真正的文明吧！它将改变世界。
6.运作方式
申请国家示范项目，国家出资进行，首先开展煤制氢气和一氧化碳示范项目，然后全面联合科研院所、大中院校进行氢气和一氧化碳的储存、运输、应用的研究，迅速占领氢气和一氧化碳产业化的世界高地。
参考文献
［1］聂国印．聂旭春．氢能时代煤化工的思考．城市建设理论研究．2013年3月第9期．总第075期．
［2］任相坤．袁明．高聚忠．神华煤制氢技术发展现状．煤质技术．2006年1月第1期．
［3］刘芹．邢涛．浅析煤制天然气的工艺流程与经济性．化工设计．2010年．03期．
［4］欧训民．氢能制取和储存技术研究发展综述．能源研究与信息．第25卷．第1期．
［5］朱华．碳纳米管的制备方法研究进展．江苏陶瓷．2008年8月．第41卷．第4期．
［6］王梧．冶金动态．冶金管理．2011年．第10期．
工业硅冶炼技术范文第2篇
关键词：转炉双渣法；少渣炼钢；工艺新进展
在炼钢时采用转炉少渣炼钢工艺， 使在单位时间内铁水最终获得量与初始投入量之比得到提高，从而增加了冶炼的经济效益。通常情况下在炼钢时需要石灰来造渣，而由于采用少渣工艺在炼钢时铁水硅含量很低， 所以减少了石灰的用量，进而降低了成品也减少了污染物的排放[1]。在实际生产过程中通过对转炉双渣法少渣练钢工艺在实施过程的研究并对所遇加以解决，得出转炉双渣法少渣炼钢工艺在降低渣料消耗和降低钢铁料消耗等方面有显著效果。
一、少渣炼钢工艺的概述
转炉双渣法少渣炼钢工艺就是在金属冶炼时将转炉吹炼时分为两个阶段，第一阶段吹炼首先对金属溶液进行脱硅和脱磷处理，待脱硅、脱磷结束后倒出部分炉渣进行第二阶段吹炼；第二阶段吹炼是以脱碳处理为主，待脱碳处理结束后出钢，并将液态炉渣留在炉内。在进行下一炉金属冶炼时，要根据炉内留渣情况兑入废钢、铁水进而进行第一阶段吹炼；待第一阶段吹炼结束中间倒渣后再进行第二阶段吹炼，从此循环反复。转炉双渣法少渣冶炼可以降低钢铁原料和白灰的消耗，并使转炉的脱磷率提高。
二、少渣炼钢工艺制度分析
（一）少渣炼钢炉内部分合金化
在少渣炼钢时，由于造渣材料的消耗量的减少，在有多余热量的情况下，可以使锰矿或铬矿直接合金化。
（二）少渣炼钢造渣制度
转炉少渣吹炼时，根据吹炼的时间段来投入生石灰及其它造渣材料，一般情况下在吹炼开始或吹炼中期投入比较有效。当转炉化渣不良时，加入适量的萤石能够帮助转化炉化渣；当铁水硅未达到预期控制目标时，在铁水中加适量的软硅石，能够使铁水中的硅含量达到控制范围。少渣炼钢时，在保证造渣材料消耗降低的前提下，将前一炉的高碱度、高氧化性、高温的最终料渣保留一部分在转炉内，然后其中加入少量石灰或白云石，最后兑铁炼钢，可以有效的保护炉衬、覆盖钢液及减少金属喷溅。
（三）少渣炼钢供气制度
在少渣炼钢脱碳转炉时刚开始由于转炉内铁水的硅、锰含量较低，所以使碳氧反应提前，前期由于转炉的炉渣量很少如果在前期顶吹氧枪枪位低会造成金属喷溅。而在前期转炉内铁水的硅、锰含量较低时采用较高枪位操作能够快速成渣， 能够增加吹炼前期渣中氧化铁的含量。根据在布置顶吹氧枪枪位时要根据化渣情况逐步降低枪位来满足生产需求。与常规吹炼相比，前期少渣吹炼时氧气流量应适当减少，而在吹炼后期时应加大氧气流量，这样有利于降低铁损和提高锰的收得率。所以，在少渣炼钢全的过程，顶吹氧枪枪位应采用“ 高 - 低 - 低 ”三段式控制这样分布比较合理[2]。
（四）少渣炼钢温度制度
在对铁水进行吹炼时，合理选用造渣材料和废钢用量是保证温度制度的关键所在，温度制度的平衡常常因铁水温度的降低和放热反应元素减少或增加而导致铁水热量的改变，通常情况下减少造渣材料和废钢用量可以使铁水的温度达到一个平衡状态。
三、双渣法少渣冶炼的关键技术
（一）控制炉渣的流动性是决定能否快速倒出足量的脱磷炉渣的关键因素，为此我们在冶炼的我们必须控制以下事项：1）保证转炉的炉渣的粘度非常低；2）在脱磷阶段适当的提高炉内温度；3）保证炉内炉渣充分熔化，无颗粒状析出；
（二）脱磷阶段高效脱磷工艺技术：脱磷阶段钢水不能充分脱磷，这就加重钢水在脱碳阶段的负担。如果最终钢水中磷含量不合格就必须进行后吹、补吹，加大了劳动量，提高了生产成本。当采用双渣法少渣冶炼工艺时，由于前一次冶炼所留炉渣中已包含百分之一点五的五氧化二磷含量，采用较低的碱度渣系虽然保证炉渣流动性良好，但是使脱磷阶段脱磷难度明显增加。采用少渣冶炼工艺在吹炼前期脱磷阶段高效脱磷的关键有三方面，其一在金属熔池内加强金属搅拌加快熔池内部磷的传输；其二在转化炉前期通过调整供氧或加入铁矿石、氧化铁皮等方式提高渣中氧化铁的活跃度；其三采用少渣冶炼工艺时，在脱磷阶段结束后能否快速倒出足量的炉渣在冶炼工艺流程方面具有及其重要的意义。
四、采用少渣冶炼的优点与缺点
（一）降低钢铁料消耗。由于在转炉双渣冶炼前期降低了渣中氧化镁的含量降低了渣中铁珠比例，从而降低了钢铁的料消耗。
（二）提高收得率。采用少渣冶炼工艺在吹炼最后不进行倒渣，所以提高了钢水的收得率。
（三）为未来研发优质产品打下良好基础。
（四）降低料损耗。由于炉渣中的铁排出量减少，从而节省了钢铁量消耗；但由于磷已在前期排除故为降低排磷量。
（五）降低渣量排放。由于双渣法在吹炼前期造渣倒掉并在吹炼中期再造渣，从而减少了总渣量的排放。
五、双渣法少渣冶炼的发展前景展望
由于市场的需求钢铁的产量迅猛增长，从而造成钢铁行业受到资源、能源和环境的限制。而在金属冶炼时采用转炉双渣法少渣冶炼工艺可以有效的提高铁水的收得率、缩短了冶炼时间、提高了转炉作业率、提高生产能力， 延长了转炉炉龄、提高了转炉终点命中率，从而提高了经济效益，改善了钢水的纯净度为生产超纯净钢创造了条件。通过对国内外钢铁工艺的研究和实践表明， 少渣炼钢工艺能够满足于大产量、经济地生产纯净钢，而由于少渣炼钢工艺钢铁料消耗低， 能够有效的缓解国内铁矿资源的紧张状况，使之在未来的应用前景十分可观[3]。
六、总结
近年来社会随着经济的发展，对工业生产提出了更高的要求，同时经济的供给关系也让我们正在经历一次又一次的技术革命。本文主要针对转炉双渣法少渣炼钢工艺新进展及操作优化展开论述，转炉双渣法少渣炼钢工艺是有效减少物料消耗和炉渣排放量并达到降本增效的方法，它能为未来中国钢铁事业发展打下坚实可靠的基础。
参考文献：
[1]丁瑞锋，冯士超，王艳红等.转炉双渣法少渣炼钢工艺新进展及操作优化[J].上海金属，2015，37（5）：57-61.
工业硅冶炼技术范文第3篇
一、德宏硅产业发展的背景与现状
随着汽车、太阳能光伏、建筑、电力电子等行业的迅猛发展，对硅的需求量也日益剧增。德宏及周边硅石矿产资源丰富，品位在95.5%以上的硅石储量约有2亿吨。同时，丰富而价廉的电力资源为德宏发展硅产业提供了可能，据统计，全州已建并投入运行的水电站共130座，装机容量为266.28万千瓦，在建成水电站24座，装机容量56.2万千瓦。“十一五”期间，德宏州为了有效解决汛期窝电的问题，制定出台了硅电联动的产业发展政策，着力培育和发展以工业硅为主的电冶产业，使硅产业在德宏得到了快速发展，迅速成为仅次于电力、制糖行业的德宏州第3大支柱产业，拉动了德宏电力消费、运输业、工业投资等发展，增加了农民收入。
截至2012年6月，德宏工业硅生产企业已有36户、电热炉110台、计153.78万KVA、产能76.89万吨。目前，已建成并投入生产的有62台81.43万KVA、产能40.72万吨。已批在建的生产线有10台13万KVA、产能6.5万吨。已批末建的生产线有38台59.35万KVA、产能29.68万吨。硅生产企业在德宏的发展呈上长趋势。2012年1～6月，德宏工业硅企业实际投产32台电热炉42.24万KVA，共生产工业硅6万吨，同比增长1.4%。部分县（市）正在酝酿更大生产规模的硅厂，按照《德宏州“2011-2015”电冶载能产业发展规划》，德宏工业硅生产量将达到35万吨，多晶硅生产量将达到1500吨，将是2011年产量的3倍。
二、硅产业发展存在的问题
硅产业是典型的高耗能、高污染、资源消耗型“两高一资”行业，其过渡依赖电能和木炭，对周边环境有较大污染，发展存在诸多问题：
一是能源消耗十分惊人，能源消耗量与产值不成正比。2011年，德宏州每吨工业硅平均耗电为1.26万度，单位产品综合能耗4830千克标准煤/吨，两项指标均超过了工业硅能源消耗限额标准（GB/T2881-2008）中工业硅企业单位产品冶炼电耗不高于1.2万度/吨、单位产品综合能耗不大于3500千克标准煤/吨的标准。同年，德宏全年生产工业硅19.61万吨，用电25.38亿千瓦时，占工业用电量的88.5%，而总产值只占工业总产值的17.8%，其高能耗、低效益特点显而易见。
二是对生态植被破坏严重。德宏硅业大多使用木碳作为还原剂，森林资源遭到严重破坏。据有关部门统计，2011年，全州生产工业硅19.61万吨，消耗木炭23.52～29.4万吨，国外进口木炭5.97万吨， 折合林木蓄积为58.5～78.1万立方米。随着硅产业新建和改扩建后，年产能将达到45.8万吨，需消耗54.9～68.69万吨木炭，折合林木蓄积164.85～274.74万立方米，超出资源承载能力9.15倍，德宏州的森林资源将在很短时间内被全部消耗。
三是环境污染严重。据统计，每台12500KVA的电炉，每天可经除尘器收集8吨左右的硅微粉，而德宏硅企业环保设备大多不能正常运转，硅生产冶炼过程中产生的甲醇、氯气、氢气、硅粉等多种有毒有害和易燃易爆物质的微小颗粒漂浮排放于空气之中，没有具体的排放设施和规划，长期以往将是一个严重的大问题。
四是不利于德宏招商引资。德宏素以“边”、“情”、“绿”、“宝”著称，随着德宏桥头堡黄金口岸建设与瑞丽开发开放试验区战略的逐步实施，国内外商贾纷至沓来，德宏正呈现出前所未有的良好发展态势。如果把德宏的工业发展定位于工业硅、电解铝等“两高一资”行业，势必会影响到德宏的可持续发展。
五是国家层面的政策扶持可能性小。黑色金属冶炼行业属于国家严控产业，属于地方工业结构调整的重点，即使该行业目前遇到了前所未有的困难，但想获得更高层次的政策扶持已不大可能。
六是产品成本不断上升。能源价格上涨是悬在硅企业头上的利剑。许多硅企业投资者当初到德宏兴建企业，主要是冲着德宏天然的水电资源优势和政府硅电联动政策而来。随着国家能源价格调整和产品价格的下跌，硅企业不堪重负，生产经验普遍陷入困境。
三、思考及建议
当前，从中央到地方都在强调加快转变经济发展方式，这将是一个长期和曲折的过程。德宏硅产业随着大量新建产能的陆续释放，正面临着产能过剩、成本飙升、销路不畅、价格下跌等多重压力；地方政府则面临税收减少、能耗过高、污染严重、资源承载超负荷等问题的考验。面对桥头堡黄金口岸和瑞丽国家重点开发开放试验区建设的历史机遇，应在经济结构、产业结构调整等方面大有作为：
一是科学定位德宏硅产业发展的战略思路。金属硅是资源性、高能耗、高污染行业。当前存在产能过剩、产业集中度低，主要依赖出口维持国内产销平衡和工艺技术、装备水平落后等问题。我们应该认真落实国家货币产业政策，坚决制止向“两高一资”企业发放贷款，同时建议有关部门对现有产能低、功率小的硅厂应实行关停整合；对已批未建的硅厂应予坚决停建；同时停止在德宏州内审批或新建任何规模的硅生产企业。
二是不断改进硅冶炼技术。硅产品的利好，诱使许多投机者纷纷涉足硅生产领域，在设备简陋，生产工艺不成熟的情况下，不惜牺牲大量宝贵的森林、水利资源，不考虑对环境的保护，只谋求一年半载的暴利，粗制滥造，这样得不偿失的生产势必不能长久，更会贻祸一方。因此，必须改进德宏现有的硅冶炼技术，深入研究硅的还原工艺，加快木炭还原剂替代产品的研究开发，有节制地使用好国内、国外两个木炭市场的供给，合理调控木炭进口比例，减少州内木炭消耗，减少多晶硅生产过程中四氯化硅的产生，努力突破四氯化硅加氢还原的技术，减少浪费，降低成本，减少污染。
三是制定薪炭林培育种植计划。当前，发展硅产业过程中损坏最大的就是森林植被，无计划的滥砍滥伐，导致水土流失生态环境破坏严重。加之部分企业法律和环保意识淡薄，随意收购无合法手续的木炭，助长了不法份子偷砍盗伐林木烧制木炭的行为，造成大片森林生态资源遭到破坏。因此，德宏应制定薪炭林种植使用计划，相关部门应科学测算，制定薪炭林建设规划，实施薪炭林树种的培育及种植，实行有计划有步骤的梯次种植与合理砍伐，尽量减少森林植被的破坏，为德宏硅产业的长期生产提供木炭储备。
四是加强行业监督与管理。环保部门应加强对硅生产企业的监督与管理，不断完善监管手段与监测水平，实行24小时在线监控，定期检查硅生产企业的环保设备，督促企业改进防污技术，加大对防污装备的投入，增强环保意识。对违反规定滥排偷放废气废物的企业要严惩不怠，并向社会分开曝光。实行举报奖励保护制度，对举报属实的居民要在实施保护的前提下，给予适当的物质奖励，积极培育每一个的的环保意识。
五是加快兼并重组，转危为机。硅行业正面临国家宏观调控不断加强、工业硅价格继续下跌的双重挤压，政府应将硅企业的兼并重组工作列为德宏工业经济结构调整的重点来抓，鼓励有实力的企业对德宏硅企业进行兼并重组，促进产业集中化、大型化、园区化。
工业硅冶炼技术范文第4篇
关键词: 转炉炼钢工艺优化
中图分类号：TF71文献标识码： A 文章编号：
0 前言
转炉炼钢工艺的优化大大提高了转炉炼钢的发展，同时增强了炼钢企业的市场竞争力，工艺优化，不但可以降低成本，同时提高炼钢企业的年产量，节省各项资源的消耗，最大限度地提高了企业的经济效益。各项技术指标的提高，进一步优化炼钢工艺，带动了炼钢业的经济发展。本文主要通过对炼钢行业现状的分析，结合成功经验，对炼钢工艺优化提出一些既有效又经济的方法，降低成本的同时，提高炼钢产量，节约能源。笔者分析探讨了炼钢工艺优化的重要性和可实施性。
1总述炼钢行业的现状
针对当前钢铁行业所面临的处境，提高市场竞争力、降低炼钢生产成本势在必行。而在炼钢生产中，金属炉料成本约占炼钢生产总成本的80%以上，因此抓好金属炉料成本是控制炼钢生产成本的关键。为进一步减少金属炉料消耗，略钢炼钢厂通过探索，优化炉料结构，改进炉前冶炼工艺和优化合金料的使用，采用少渣炼钢工艺、改进吹氧工艺、引用低成本合金等措施，有效地降低金属炉料消耗、氧耗和合金成本，达到降低生产成本的目的，增加了企业经济效益。近年来炼钢厂通过完善溅渣护炉、低铁水比冶炼、高效转炉、低耐材消耗达到了转炉炼钢厂生产工艺的优化组合。
2炉料结构优化思路
目前，常用的转炉金属炉料有高炉铁水、铁块(生铁)、自产废钢、社会废钢( 以中型和小型废钢为主)等。炉料结构优化应以满足转炉炼钢需要为基础，以提高炉料金属收得率为出发点，找出成本最低的炉料配比为目的。炉料金属收得率是指某一金属炉料的单位投入量通过冶炼可以产出合格钢水的百分率。它受两方面因素影响: 一方面是炉料自身含量，另一方面是在冶炼过程中的各种损耗，包括原料中杂质元素化学损失、烟尘损失、喷溅及炉渣带钢造成的铁耗等。
3 提高炉料金属收得率工艺措施
3.1 优化入炉料结构，合理使用好铁矿石
有数据测得，与略钢原材料成分相近的高炉铁水和铁块的实际金属收得率约为93%和%92%，自产废钢和社会废钢的金属收得率约为97%和88%。根据略钢铁钢产能的平衡及铁水废钢价格，通过热平衡和物料平衡计算，优化了入炉料结构。实际炉料结构中采用增大入炉原料中铁水比例，降低废钢配比，增加矿石使用量的工艺措施，可有效地提高炉料金属收得率，降低金属料消耗。
为了尽量增加矿石用量，提高矿石还原效果和减少吹炼过程中矿石加入量过多对冶炼的影响，在实际生产中，对矿石加入工艺进行了调整。在转炉溅渣及加废钢后，根据铁水的条件直接将2/3左右的矿石加入炉内后再兑铁，在兑铁过程中与废钢搅拌以促进部分矿石的还原。在保证化渣效果和避免喷溅的原则下，尽量保证剩余矿石早加和均匀加入，以保证矿石化渣还原时间和效果。吹炼中期采用分批少量加入控制，避免吹炼中期加入量集中造成的喷溅，吹炼后期严禁加矿石，避免矿石加入过晚造成熔化还原效果差和炉渣氧化性强对脱氧合金化的影响。
3.2 优化冶炼工艺，减少炉渣铁耗和氧耗
3.2.1优化吹炼工艺，减少喷溅和氧耗
喷溅是造成铁耗损失的主要原因之一，为消除或减轻喷溅采取了以下措施:
根据天车限载的要求，进一步降低装入量，使转炉装入量得到合理控制，适当提高了炉容比，有效地保证了炉内有效工作容积，以利于减少喷溅
前期化好渣，在第二批造渣料加入前后，通过提前成渣的方法，将泡沫渣的高峰期前移，以便与脱碳的峰值时刻错开.
改进吹炼工艺，吹炼前期采用大氧压适当降低枪位操作，利于熔解废钢，在硅氧化完毕之后、脱碳的高峰期到达之前，暂时降低供氧强度，然后再将其平缓地恢复到正常值，吹炼终期采用大氧压低枪位操作，加强熔池搅拌，保证终点钢水成分和温度的均匀，降低了氧耗，同时降低炉渣氧化性。
3.2.2 优化造渣工艺，实施少渣炼钢，减少炉渣铁耗
强化终点的工艺控制，降低终点炉渣FeO含量。为了减少终点炉渣中FeO含量，在实际生产中采用终点降枪提氧压措施，终点枪位由正常吹炼枪位( 氧枪标尺零位) 降低到-100mm，同时将工作氧压由0.85MPa提高到0.90~0.95MPa; 严格控制一次倒炉命中率，同时采取严禁吹炼后期加矿石降温等措施。为了减少单炉产渣量，在生产中采取精料方针，在进一步完善转炉留渣溅、渣操作工艺应用基础上努力提高入炉原料质量，使用高品位石灰和矿石，采用轻烧白云石造渣。根据铁水Si、S含量情况合理调整造渣料消耗，在确保满足生产需要的情况下适当减少石灰量消耗。
铁水中硅、锰含量低及无需脱硫，这些条件会改变造渣机理及动力特性，因为这时石灰消耗下降，渣量减少，渣碱度及氧化度增高。在这样的条件下，渣的精炼功能只限于铁水脱磷。这样就能在转炉冶炼本身中多次利用渣，使渣具有很高的精炼能力。
4 优化炼钢用铁合金，引用低成本合金
炼钢过程中通过优化炼钢工艺，实现降本增效。铁合金是影响炼钢成本的另一主要因素。经过对炼钢用铁合金使用情况及成本分析，并对高碳锰铁和硅锰合金进行对照比较。通过优化高碳锰铁和硅锰合金配比及现场炼钢工艺操作，在保证产品质量、满足用户要求的前提下，引用低成本的硅锰合金，合理有效地提高硅锰合金的使用量，减少了高碳锰铁合金及硅铁的使用量。
5 优化效果
钢铁料成本，实际消耗钢铁料数量及成本，其中实际废钢消耗成本为入炉废钢总量减去生产过程中自产废钢和冶炼废钢成本后的实际外用废钢成本。改进吹炼工艺，降低氧气消耗。造渣料结构调整，减少石灰用量，优化炼钢用铁合金。在保证转炉冶炼过程稳定的条件下，通过优化入炉料结构，合理使用好铁矿石，可以有效降低转炉钢铁料消耗，降低成本。通过优化冶炼工艺，采用少渣炼钢工艺，可有效减少炉渣铁耗和氧耗，具有良好的经济效益和社会效益。通过优化炼钢用铁合金，引用低成本合金，可有效降低生产成本。
工业硅冶炼技术范文第5篇
【关键词】铁合金生产；三废；综合利用
铁合金生产时，必然产生大量的废渣、废气、废水、粉尘，并放射出大量的热，因此必须加强铁合金“三废”的综合利用。首先要以生产工艺为核心，进行各方面的工艺改进和产品研发。就目前的情况而言，铁合金行业节能减排的重点工作则是改进冶炼工艺、提高产品质量，加强环保和二次能源利用工作。除此之外，还要积极进行新产品、新工艺的开发，改善产品结构。铁合金生产过程中排出的大量废气、污水和炉渣，对环境造成的污染是不可忽视的，同时也流失了大量的可利用能源。目前，国内在铁合金生产“三废”治理方面的处理和综合利用仍是一个薄弱环节。
铁合金生产过程中的二次能源利用主要是铁合金炉渣、电炉的余热（渣的潜热）以及冷却循环水的治理和综合利用。
1.铁合金炉渣的治理技术，铁合金生产排放的废渣，不仅占用大面积场地，而且污染大气、地下水和土壤，特别是含有铬的废渣，还对人体有很大危害
根据不同的渣种，采取不同的方法，目前高炉锰铁渣、硅锰合金渣、高碳锰铁渣等都采用水淬法。水淬法包括：（1）炉前水淬法，即采用压力水嘴喷出的高速水束，将熔流冲碎，冷却成粒状。（2）倒灌水淬法，即用渣灌将熔渣运至水池旁，缓慢倾入中间包，经压力水将熔渣冲碎，冷却成粒状。
渣中残留金属较多，可用冲洗的方法回收或分选铁合金炉渣，一般使其子让冷却成干渣，如硅铁渣、中碳锰铁渣、硅铬合金渣，钼铁渣、钨铁渣等。在炉渣中加入稳定剂，可防止水闸自然粉化。
干渣加工处理一般采用手工破碎与拣选，机械破碎自然粉化和渣盘凝固、干渣堆放等方法。
铁合金炉渣可用于铁合金的自身生产，也可用于炼钢、炼铁、筑路、农业、机械制造、建材工业等。
（1）铁合金炉渣的直接回收利用：硅铁渣含有大量的金属盒碳化硅，在硅锰合金或高碳铬铁电炉上，可返回使用，电路高碳锰铁渣可冶炼硅锰合金，硅锰合金渣金属锰渣可以生产复合铁合金。
（2）铁合金炉渣可做铸石：利用硅锰合金渣和钼铁渣做铸石，其成本比传统的天然原料铸石低，且耐火更高，耐磨性大，抗腐蚀性好，机械强度高。
（3）铁合金炉渣做建筑材料：锰系铁合金炉渣水淬后可以作为水泥的掺和料，用作水泥生产，干渣可作为铺路用的材料。
（4）铁合金炉渣做农田肥料：铁合金炉渣中含锰、硅、钙、铜、铁等微量元素，可补充农作物的营养元素，提高土壤生物活性，有利于农作物生长。
（5）液态铁合金在完成浇注后的冷凝和红热状态的冷却过程中，热量白白损失，若采用适宜的热能回收技术和装置，可将其大部分辐射热能有效回收，降低产品能耗。
2.铁合金废气的治理技术，铁合金冶炼目前国内外用的最多的是还原电炉，其主要原料是矿石和还原剂
原料入炉后在熔池高温下进行还原反应，生成CO、CH4、和H2的高温含尘可燃气体，他透过料层逸散于料层表面，当接触空气时，CO燃烧形成高温含尘烟气，铁合金还原电炉烟气含尘浓度高，尘粒很细，一些烟尘中有价金属含量很高，若不予净化随意排放，造成污染极为严重，并且会浪费大量资源。
对于半封闭矿热电炉附产的电炉烟气携带的大量物理热，必须做到有效回收，利用热管技术对矿热炉的烟气余热进行回收利用，以解决整个工业园区的供热和铁合金公司原料烘干、预热。来自电炉的烟气，温度在350℃左右，进入立式蒸发器，烟气从立式蒸发器上部进，经蒸发器温度降到180℃后进入引风机，最后由排烟口排出进入大气。外来20℃水经软化水箱由补水泵补入蒸汽聚集器，蒸汽发生器和蒸汽聚集器自然循环；在蒸汽聚集器内蒸汽与水分离产生0.4MPa饱和蒸汽，饱和蒸汽作为热源进入汽水换热器，将供暖用水加热到90℃进行供暖。
夏季不需要供暖时，将供回水阀门切断，由经过汽水换热器的旁路管线（内为软水箱提供的软化水）将蒸汽冷凝后对烟气进行降温。同时生产热风以供原料烘干和预热。
3.铁合金冷却水的再用技术
铁合金生产中产生的废水主要是冷却水，原则上是实行水的封闭循环利用。原料在电炉内进行熔化和还原冶炼过程中，由于炉体内高温达到1000℃以上，因此在生产过程中要对整个炉体进行冷却降温，否则炉体将会变形或在原料进行氧化还原过程中，炉体也可能被烧毁，为了解决这一问题，炉壁和炉顶布满循环水管，采用循环水对矿热炉进行冷却降温，冷却水进水温度一般在35℃左右，出水温度达到70℃以上，然后流到储水池内，在出铁过程中，用循环水把1000℃左右的水渣也冲入储水池，这时储水池内的水温达到90℃以上，储水池内的水经过冷却系统对回水进行冷却降温，然后流到冷却水池，再次供到矿热炉内对炉体进行冷却，一直重复循环着。在冬季由于室外温度较低，排出的循环水不用经过冷却系统，采用自然冷却就能满足矿热炉循环水的要求，近几年来，由于小型电厂的关闭，给冬季供暖带来一定的困难，为了解决冬季供暖问题，利用矿热炉循环水作为热源进行热水资源再次利用。在冷却水池内安装一台热水泵，与车间和办公室内的暖气管道相连接，暖气管道的回水管直接引到冷却水池内，进行热水供暖，使车间温度达到15℃以上，办公室温度达到18℃以上，矿热炉循环水供暖技术的应用，降低了供暖成本，为员工创造了舒适的工作环境。
铁合金企业应加强废水净化与软水闭路循环，推广炉渣回收金属及废渣综合利用技术，推广处理铁合金电炉烟尘技术及其他污染治理技术。铁合金生产要进一步拓展其能源转换、废弃物处理等，扩展物质的循环利用领域。这就需要企业将主要产生粉尘的部位配备完善的烟尘收集系统和铁合金电炉烟尘治理装置，通过对铁合金生产所产生的固体废弃物的分类、堆放、处理、利用等各个环节进行细化管理，可将渣、尘等固体废弃物进行综合利用。 [科]
【参考文献】
工业硅冶炼技术范文第6篇
关键词：冶炼；轧制；生产工艺
中图分类号：TG146.2 1， TG156.2 文献标识码：A
集装箱是现代物流运输的主要运载工具之一，中国已连续13年保持世界第一集装箱产销国的地位。随着集装箱行业和集装箱运输的发展，旧集装箱的淘汰和技术进步，集装箱用钢的需求将保持一个稳定的增长，预计年平均增长水平将维持在5％～8％左右，2010年消费集装箱用钢约在530万吨左右。据统计，目前国内年使用量在10万吨以上，主要从瑞典SSAB钢板公司进口。高强度耐候钢的发展方向是：（1）解决强度和成型性匹配不佳的问题。强度和成型性通常是相互矛盾的，即强度提高，成型性下降。为实现两者良好的匹配以满足用户的要求，必须确定出合理的微观组织及获得该组织的化学成分和工艺参数。（2）开发更高强度级别（900-1000MPa）的超高强耐候钢。700MPa级是目前热轧态产品中的最高强度级别，更高强度级别钢需采用离线热处理（调质）方式生产。目前集装箱用户提出了900-1000MPa级热轧钢板的需求。
本文主要论述了700MPa热轧高强集装箱板的冶炼、轧制生产工艺。成功开发了700MPa热轧高强集装箱板。
1 冶炼
1.1 铁水成分
铁水成分如表1所示。
本次生产要求入炉铁水S含量控制较低（0.003%以下），S总体控制较好。
1.2 转炉生产
采用低碳锰铁、硅铁、低碳铬铁、铌铁合金化，铌铁加入量140kg/炉，铝锰钛加入量270～350kg/炉。
转炉控制方面Si含量偏高，直接导致精炼终点成分Si超标。在放钢加入合金后温降较大，放钢平台测温仅为1581℃。第二炉合金和温度控制较好，但出钢P含量偏高，导致终点P超标。
1.3 LF精炼
本次试制由于铁水S的控制较好，都在0.006%以下，转炉控制也比较理想，回硫分别是0.007%、0.006%，精炼S都控制在了0.002%，对于C、Mn、Nb、Cr的控制还可以。
精炼炉到位后氧含量较低，同时温度偏低，造成精炼炉提温困难，直接造成软吹时间不足，主要原因是钢包温降快，不符合要求。而且本钢种合金加入量大，本炉钛铁加入量1.2t，温降16℃， 结果钛含量配到了0.16%，收得率为62%，高出了上限，精炼采用了大氩气搅拌降低钛含量0.02%。此外由于本钢种合金加入量大，特别是钛含量高，造成回硅现象明显，加入钛铁后回硅0.08%，因硅含量高，喂线有硅钙线改喂入钙铁线，但是还是造成回硅0.04%。从炉渣成分也可看出渣中硅成分变化较大，碱度很高。
1.4 连铸
连铸控制情况如表4所示。
连铸使用西保集装箱保护渣，批号：113530，液渣层10～14mm，渣条较少，但渣条较厚，由于关闭塞棒氩气，渣面较死，消耗量0.59～0.66kg/t，铸坯振痕清晰、均匀，表面质量较好。连铸冷却采用弱冷，比水量0.74l/kg，铸坯出扇形段宽面温度808～812℃，窄面温度710～714℃。
2 轧制
粗轧终轧温度为1120℃，由于采用五道次除鳞水全部打开的冷却方式，所有温度降低快，进精轧的温度在1050℃左右，使得温降合理。精轧终轧温度为890℃，卷取温度610℃。
本次轧制很好地控制了入口精轧温度，指标达到了控制要求。轧制的轧制力基本在初期计算的范围内，控制较好，压下率分配合适。
3 力学性能
本次试制力学性能控制良好，产品的屈服强度在810-840MPa之间，抗拉在900MPa以上，延伸率合格；冷弯试验未见裂纹。
结语
冶炼生产工艺硫含量控制较好，转炉配硅不仅考虑铁水硅含量，还应考虑出钢口的挡渣情况，转炉对磷的控制，应尽量低，连铸冷却控制较好，铸坯出扇形段温度也合适。通过合理制定轧制工艺，产品经检验性能稳定。
参考文献
[1] 陆匠心．700 MPa级高强度微合金钢生产技术研究[D]．2004．
[2] 王晓香．管线钢焊接常用的几种碳当量公式[J]．焊管，2004，27(2)：71-73．
工业硅冶炼技术范文第7篇
【关键词】工业硅；节能；技术改造
0.前言
随着国家十二五发展规划的出台，对节能减排的重视提升到一个前所未有的高度。作为能耗大户的工业硅生产行业，开始受到越来越多的关注。仅计算一次能源消耗，工业硅生产的平均能耗就高达每吨13000kWh，其能耗成本就占总生产成本的60%以上[1]。有报道指出，全国工业硅企业现有600余家，共拥有每年200万吨的生产能力，而电炉总容量也超过了1000MVA。如果每吨工业硅节能1000kWh,全国每年可以节约60.2万吨标煤,减排368.4万吨CO2、1.4万吨SO2[2]。如此巨大的节能潜力，对进行其节能降耗的技术改造和有效的制度管理具有积极的经济和环境效益。本文就工业硅生产过程所造成的能耗进行分析，并在此基础上探讨相应的节能降耗途径，旨在为行业的节能减排工作提供理论依据和资料参考。
1.工业硅生产能耗分析
1.1工业硅生产的冶炼原理
工业硅生产是以硅矿石为原料，碳材料为还原剂在电炉容器中进行冶炼的。其反应实质是利用还原性碳与二氧化硅发生氧化还原反应对硅进行冶炼提纯，总反应式如下：
SiO2+2C=Si+2CO
此公式是用来计算和控制正常熔炼过程的理论基础。但是，实际反应过程却要复杂许多：
（1）SiO2+C=SiO+CO（2）SiO2+2SiC=3SiO+2CO（3）SiO2+Si=2SiO（4）SiO+2C=SiC+CO（5）SiC+SiO=2Si+CO
根据多年来各方面的经验和研究成果发现，由于反应过程中SiO和SiC等不同性质的杂质大量生成，使得冶炼工艺的要求高，冶炼过程耗能大。高温状态下，SiO呈气态存在，如果处理不当极易从炉内挥发逸出，造成物料损失，降低硅的回收率，还会带走热能，导致能效降低。而SiC的熔点高，导电性强，如不及时清理，在炉内持续积存，会导致炉况恶化，能耗增加。
1.2工业硅生产的能耗过程
冶炼过程是采用闷烧和定期集中加料的操作方法进行的。其中将电能转变为热能的过程主要有电阻热和电弧热两种形式。无论哪种产热形式，能耗都经过了产热过程和传热过程。其中，不同的产热机理会导致能耗的不同。由电极-炉料产生的电阻热，其产生过程会消耗电极，并且炉料的性质对电阻热的消耗起到很大的影响，当电导率较低的炉料投入反应器时，产生的电阻热较高，炉料会过早熔化而导致炉内环境的变化，主要表现为料面温度升高，对歧化反应产生影响。同时，电弧热降低，坩埚内反应温度不能满足Si的有效生成。对于传热过程中的能耗主要是通过炉气来承载和耗损的。炉气主要在坩埚区获得热量，由于坩埚区电流密度大，使得气体电离，炉气获得高热，大量物质蒸发，炉内压力增大。一方面使用密闭性不佳的矮烟罩类反应装置，在正常生产中就容易由于气体泄漏而损失热能；另一方面，即使使用密闭化的新型电炉，在其强制沉料过程中仍会导致高热气体逸出，从而使得能源损失，能耗增加。
2.工业硅生产节能途径
影响工业硅生产能耗的因素有很多，其中原料品质、电炉炉型和管理制度是相对比较重要的三个方面。
2.1原料精化
工业硅生产工艺对原料的要求较为严格，具体有三点基本要求：（1）炉料的化学成分符合工艺要求。（2）炉料具有适合的粒度和良好的热稳定性。（3）为保证电极的深入，炉料须具有较高的比电阻。实践证明,原料精化是工业硅生产的基础,原料的适合与否与产品的单位能耗息息相关。所以，为了实现能耗的降低，精化原料是实用且高效的措施之一。
工业硅生产工艺对硅石含量的要求较高。其中冶金用硅矿石的含量要求为：SiO2不少于99%，Fe2O3不高于0.2%，Al2O3不高于0.3%，CaO不高于0.2%。而电子化工用料的要求更高，其中Fe2O3不高于0.15%，Al2O3不高于0.2%，CaO不高于0.15%[3]。除了对含量的要求外，对硅矿石洁净情况还需要特别关注，掺入过多的杂质会导致产品纯度差，产生的炉渣多，产量低，从而导致能耗增加。在投料之前对硅矿石进行筛选并清洁，可以有效提高能源的利用率。
除硅矿石之外，还原剂也是投料的重要组成部分。工业硅使用的碳质还原剂往往含有一定量的灰分，与硅矿石中的杂质一样，也会导致炉渣量增大耗能提高。而且更重要的是，所选还原剂的还原能力会直接影响硅石中Si元素的有效提纯，所以还原剂必须符合相应的技术指标：高比阻，高导热率，还原性能优良等。还原剂作为电炉炉料的主要导体，可以通过提高插入深度,来实现工艺对电流的基本要求。当所选还原剂的比电阻较大时，可以实现较高的二次电压，从而提高炉中热能，保证较高的电热转化率，实现节能的目标。
科学的炉料配比是保证炉况稳定的先决条件，也是实现节能降耗的重要措施之一。炉料配比应根据原料化学成分、粒度、含水量及炉况的基本参数来决定。配料必须准确称量，误差保证在±1kg之内，炉料投加之前必须充分混匀，做到比例适当，投放均匀。这样不但可以通过减少强制沉料的操作次数，而降低捣炉沉料操作中的能源损失，还能够使投料在炉中反应彻底，有效避免了由于分配不均导致的加热不充分或加热过量的情况。
2.2电炉升级
虽然我国工业硅总体生产规模巨大，但是由于各企业规模相对较小，技术水平相对落后。往往使用的电炉容量小，数量多，机械自动化程度低，无法实现规模化生产。相关统计表明，我国工业硅用电炉容量多为是6300kVA级至10000kVA之间，与国外的48000kVA的规模相比差距很大。大容量自动化电炉，一方面提高了生产率和劳动效率，另一方面可以通过提高电炉功率降低热量损失，从而促进能源的高效利用。除了电炉容量之外，我国普遍使用的半封闭矮烟罩式电炉，也是导致能源浪费的原因之一。使用封闭式炉型可以有效减少传热过程中的热量逸散，增加烟气的回收及余热再利用能力，并且改善炉况提高炉内压力，促进生产效率的提升。并且使用新型节能材料筑炉，也可以收到良好的节能效果。
此外，对电炉的炉膛深度、炉膛内径、电极直径和极心圆直径等主要参数的合理设计，同样也是实现节能的内在要求。
2.3管理健全
健全的管理是节能降耗，提升生产效率的重中之重。它又可以分为：炉况及时控制、合理供电和科学操作。
2.3.1及时的炉况控制
由于生产工业硅工艺复杂，其中炉况十分容易产生波动，所以必须做到对炉况的准确判断和及时调整。炉况正常的标志是：电极深而稳的插入炉料，电流电压稳定，炉内电弧声响低而稳，冒火区域广而均匀，炉料透气性好，料面松软而有一定的烧结性，各处炉料烧空程度相关不大，焖烧时间稳定，基本上无刺火塌料现象，出铁时，炉眼好开，流头开始较大，然后均匀变小，产品产量质量稳定。为了实现在最佳反应环境下进行生产，需要根据当时炉况的具体状况做出调整。
2.3.2合理的供电制度
为实现合理的输入功率，必须制定合相应的供电制度，通过合适的工作电压和电流来控制功率的输入。如果输入功率过高，会导致投料的过度反应，虚耗能量，更有甚者可能对电炉造成不可逆转的损害。而输入功率较低，又会影响电极插入深度，使得炉况恶化，进而导致产品品质差、生产效率低下。
工业硅冶炼技术范文第8篇
2.铁合金 影响摇包脱硅的主要因素探讨龙遇海，崔健斌，徐凤龙，LongYuhai，CuiJianbin，XuFenglong
3.关于高硅锰硅合金的生产与研究穆宇同，MuYutong
4.信息动态
5.提高微硅粉中SiO2含量的方法与实践张得红，李红晓，石利忠，ZhangDehong，LiHongxiao，ShiLizhong
6.高炉炉料结构及分析赵东明，刘金站，ZhaoDongming，LiuJinzhan
7.自焙炭砖炉衬在大型矿热炉上的应用李兴波，朱杰，杨树明，LiXingbo，ZhuJie，YangShuming
8.矿热炉电极调节系统的双闭环自抗扰控制魏远方，王玉华，WeiYuanfang，WangYuhua
9.半波整流线路在电振给料机中的改进与试验张茉，黄景锋，ZhangMo，HuangJingfeng
10.微硅粉增密仓料位适时监测装置的探讨巩建国，段广云，缪韚，赵兵，GongJianguo，DuanGuangyun，MiaoWei，ZhaoBing
11.锰渣制作铸石的工艺研究贾宝志，常原勇，任康民，蔚晓嘉，JiaBaozhi，ChangYuanyong，RenKangmin，WeiXiaojia
12.正压大布袋除尘器在锰硅合金电炉烟尘治理中的应用王峥，杨德宏，WangZheng，YangDehong
13.电感耦合等离子体发射光谱法测定钨铁中的砷、锑、铋郑海东，刘冰，高玉敏，吴丽玉，ZhengHaidong，LiuBing，GaoYumin，WuLiyu
14.环境友好型锰铁厂的设计和建设康国柱，戴维，KangGuozhu，DaiWei
1.使用菱镁石调整渣型和使用铝渣型冶炼锰硅合金生产的探讨(Ⅱ)王洪涛，陈淼，管洪璞，张海龙，贾鹏，WangHongtao，ChenMiao，GuanHongpu，ZhangHailong，JiaPeng
2.信息动态
3.炼钢的脱氧和复合合金的应用(Ⅱ)徐鹿鸣，XuLuming
4.铁合金在低碳经济环境下发展方向的探讨曹志强，CaoZhiqiang
5.清洁氧化钒生产工艺的分析刘文，LiuWen
6.粒度对钒渣焙烧转化率的影响吴封，王小江，刘武汉，李大标，刘学文，WuFeng，WangXiaojiang，LiuWuhan，LiDabiao，LiuXuewen
7.流态化"三步法"片剂五氧化二钒生产装置(Ⅱ)陈东辉，石立新，ChenDonghui，ShiLixin
8.矿热炉炉衬结构的改革李健伟，牛天仓，叶乐，刘鸿昌，李宏伟，LiJianwei，NiuTiancang，YeLe，LiuHongchang，LiHongwei
9.节能型水泵无填料轴封应用实践铁合金 洪宇，王志斌，HongYu，WangZhibin
10.电弧炉动态运行参数的研究贾文超，唐兆国，JiaWenchao，TangZhaoguo
11.基于ZigBee的污水处理实时监测系统滕志军，岳鑫，屈银龙，韩雪，TengZhijun，YueXin，QuYinlong，HanXue
12.锰系铁合金企业发展循环经济的实践王长征，郭小芳，WangChangzheng，GuoXiaofang
13.铁合金煤气洗涤污水处理方案探讨(Ⅱ)曹志强，李勇丹，李颜秋，CaoZhiqiang，LiYongdan，LiYanqiu
14.测定硅铝钙钡合金中钡元素含量方法的改进邓军华，戚淑芳，于媛君，DengJunhua，QiShufang，YuYuanjun
1.高纯度钙铝复合合金冶炼和应用的研究(Ⅱ)肖清安，张建良，阎占辉，王传琳，XiaoQing'an，ZhangJianliang，YanZhanhui，WangChuanlin
2.使用菱镁石调整渣型和使用铝渣型冶炼锰硅合金生产的探讨(Ⅰ)王洪涛，陈淼，管洪璞，张海龙，贾鹏，WangHongtao，ChenMiao，GuanHongpu，ZhangHailong，JiaPeng
3.炼钢的脱氧和复合合金的应用(Ⅰ)徐鹿鸣，XuLuming
4.高钛铁合金电解还原法脱氧的实验研究储少军，唐越哲，王缇，冯凯，ChuShaojun，TangYuezhe，WangTi，FengKai
5.信息动态
6.漫谈铁合金矿热电炉的科技进步张烽，李蒙姬，李静，隋新，何景春，王雪梅，ZhangFeng，LiMengji，LiJing，SuiXin，HeJingchun，WangXuemei
7.流态化"三步法"片剂五氧化二钒生产装置(Ⅰ)陈东辉，石立新，ChenDonghui，ShiLixin
8.高压变频器在除尘节能改造上的应用李怀印，LiHuaiyin
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10.热管式固相粉末换热系统传热分析纪鹏，李菊香，JiPeng，LiJuxiang
11.基于小波神经网络模型的冶金企业能耗预测张加云，张德江，冷波，ZhangJiayun，ZhangDejiang，Lengbo
12.铁合金煤气洗涤污水处理方案探讨(Ⅰ)曹志强，李勇丹，李颜秋，CaoZhiqiang，LiYongdan，LiYanqiu
13.论加强铁合金企业管理基础工作盛泽民，ShengZemin
1.菱镁石在生产锰硅合金中的应用程辉，张晓斌，张建东，付国强，杨旭，ChengHui，ZhangXiaobin，ZhangJiandong，FuGuoqiang，YangXu
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4.使用复合炉底延长中低碳铬铁炉衬寿命的探讨李长山，LiChangshan
5.探讨适合的镍铁生产工艺贾艳桦，王幸日，乐运芳，JiaYanhua，WangXingri，YueYunfang
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7.12.5MVA矿热炉能耗高的原因分析及对策麻林伟，赵小明，贾磊，程五晨，郭花语，史向阳，MaLinwei，ZhaoXiaoming，JiaLei，ChengWuchen，GuoHuayu，ShiXiangyang
8.新型防火GF系列绝缘材料的研制及应用王国华，王庆泉，WangGuohua，WangQingquan
9.精炼炉铬尘处理方案实践效果王振铎，李洪坤，WangZhenduo，LiHongkun
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11.锰铁合金渣在水泥中应用的研究进展王一靓，陈平，马帅，刘荣进，贾韶辉，WangYiliang，ChengPing，MaShuai，LiuJinrong，JiaShaohui
12.萃取分离8-羟基喹啉分光光度法测定铝马攀登，MaPandeng
13.铁合金企业节能潜力分析唐凤初，TangFengchu
14.对我国铁合金产业发展几个关键问题的探讨杜立辉，高鹏，范常胜，DuLihui，GaoPeng，FanChangsheng
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2.真空下高碳锰铁固态脱碳规律的研究闫立涛，蔚晓嘉，康国柱，YanLitao，WeiXiaojia，KangGuozhu
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5.行业信息
6.锰硅合金还原脱磷渣处理试验研究铁合金 曾世林，储少军，ZengShilin，ChuShaojun
7.红土镍矿还原焙烧-磁选试验研究张华，王传琳，张建良，黄冬华，ZhangHua，WangChuanlin，ZhangJianliang，HuangDonghua
8.利用氮化铬铁合金生产高氮无镍奥氏体不锈钢的研究刘继冰，郭军，季长涛，刘云旭，LiuJibing，GuoJun，JiChangtao，LiuYunxuHtTp://
9.基于GPRS技术的污水检测数据远程传输系统滕志军，王晨臣，朱瑞杰，李喆，周春影，TengZhijun，WangChenchen，ZhuRuijie，LiZhe，ZhouChunying
10.27MVA矿热炉对不锈钢废弃物的再生利用唐琳，邬生荣，TangLin，WuShengrong
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13.铁合金产能过剩下新的低水平重复建设胡长泰，HuChangtai
1.锰硅合金沉淀脱磷工艺制度的优化曾世林，储少军，禹华芳，梁枝林，ZengShilin，ChuShaojun，YuHuafang，LiangZhilin
2.镍铁生产浅析(Ⅰ)胡凌标，Hulingbiao
3.小颗粒无烟煤代替部分焦炭生产高碳铬铁的应用李涛，周志强，彭灵芝，LiTao，ZhouZhiqiang，PengLingzhi
4.基于化学平衡和渣相图的中、低碳锰铁生产工艺物料平衡计算陈佩仙，储少军，李忠思，曾世林，建，刘祖波，ChenPeixian，ChuShaojun，LiZhongsi，ZengShilin，ChenZhongjian，LiuZubo
5.台车连续炉生产镍铁金属化球团的实验研究尹慧超，张建良，YinHuichao，ZhangJianliang
6.石煤无盐焙烧-酸浸提钒工艺试验研究付自碧，张林，张涛，邱正秋，FuZibi，ZhangLin，ZhangTao，QiuZhengqiu
7.电极糊在铁合金电炉上的焙烧机理及特种糊的质量特性王庆刚，张跃瑞，WangQinggang，ZhangYuerui
8.矿热炉短网系统水冷电缆偏流问题的分析李怀印，LiHuaiyin
9.布袋除尘与文氏管除尘在锰铁高炉生产中的对比分析殷永红，王连荣，YinYonghong，WangLianrong
10.低碳铬铁碳含量在线检测技术的研究陈庆，ChengQing
11.泄漏电流测量及应用周理，周芝峰，ZhouLi，ZhouZhifeng
12.铁合金行业布袋除尘器PLC系统抗干扰措施研究及应用毛广海，唐国成，顾宏喜，MaoGuanghai，TangGuocheng，GuHongxi
1.铁合金 镍渣在高硅锰硅合金生产中的应用葛衍琳，崔金鹏，GeYanlin，CuiJinpeng
2.镍铁生产工艺的探索李长山，谷立国，李洪坤，王宏宇，LiChangshan，GuLiguo，LiHongkun，WangHongyu
3.行业信息
4.铝热法熔炼高钛铁的热力学分析及工艺探讨张建东，席增宏，ZhangJiandong，XiZenghong
5.钒酸钙冶炼中钒铁工艺研究王永钢，WangYonggang
6.工业硅冶炼脱P的探讨吕俊杰，LvJunjie
7.水冷锭模在铁合金生产中的应用杜东升，许衍林，张延友，DuDongsheng，XuYanlin，ZhangYanyou
8.铁合金矿热炉电极把持器的结构与改进崔先云，CuiXanyun
9.基于模糊自整定PID的矿热炉电极控制系统设计李霄燕，徐亚男，卢秀和，LiXiaoyan，XuYa'nan，LuXiuhe
10.基于PLC控制炉料称量小车配料系统的实现苏家健，谭艺，SuJiajian，Tanyi
11.摇包内两相流动的冷态模拟试验章俊，储少军，倪善强，李忠思，ZhangJun，ChuShaojun，NiShanqiang，LiZhongsi
12.利用废渣冶炼回收硅铁的研究卢学峰，南雪丽，郭鑫，LuXuefeng，NanXueli，GuoXin
13.利用非铝土矿资源电热法生产铸造硅铝合金的投资价值评价杨明生，YangMingsheng
3.锰硅合金生产中提高锰回收率的实践吴军，韦国邱，WuJun，WeiGuoqiu
4.用贫矿生产锰硅合金的工艺实践刘孝跃，LiuXiaoyue
5.用铝还原氧化钙制取铝钙合金的试验研究王洪章，马长锁，赵颖萍，Wanghongzhang，Machangsuo，ZhaoYingping
6.延长中低碳锰铁炉衬寿命的措施张洪涛，ZhangHongtao
7.硅铁电炉炉衬及其维护把多华，BaDuohua
8.回转窑预还原焙烧红土矿工艺模拟研究李仲恺，袁熙志，林重春，LiZhongkai，YuanXizhi，LinChongchun
9.浅谈变频器在行车升降机构中的应用顾阳，GuYang
10.给水系统中水泵的节能途径夏海忠，XiaHaizhong
11.覆膜滤袋在铁合金生产中的应用铁合金 刘春芳，LiuChunfang
12.矿热炉烟尘温测在除尘系统中的实践研究麻林伟，金勇，邓国柱，杨武，MaLinwei，JinYong，DengGuozhu，YangWu